钢制压力容器检验规程整理.docx
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钢制压力容器检验规程整理
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钢制压力容器检验规程
1范围
本规程规定了本公司一、二类钢制压力容器制造过程中地质量检验内容、依据、方法及检测率.
钢制常压容器参照本规程执行.
2规范性引用文件
下列文件中地条款通过本标准地引用而成为本标准地条款.凡是注日期地引用文件，其随后所有地修改单（不包括勘误地内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议地各方研究是否可使用这些文件地最新版本.凡是不注日期地引用文件，其最新版本适用于本标准.
《压力容器安全技术监察规程》
GB150《钢制压力容器》
GB151《管壳式换热器》
Q/AXLSY《压力容器产品质量手册》
压力容器《程序文件》
检验规程
3.1材料
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
材料应有生产单位地质保书，内容齐全，应符合相关规定应地国标、行标或图样.
《容规》
查质保书
100%
2
实物标记清晰且与质保书相符，内容应包括：
牌号、规格、炉批号.
查实物
3
材料表面没有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷.
材料标准
目测
4
各种材料地规格符合标准（如厚度、公称直径等）
测厚仪或卡尺实测
5
主要受压元件材料有疑问时,由材料责任工程师决定复验内容.
《容规》
查理化实验报告
按批号
6
合格材料入库，按规定编写检字号.并在实物上进行标识，建立台帐
《物料标识控制程序》
查台帐与实物
按批号
7
材料责任工程师、驻厂监检审核
《产品外购、外协件检验规程》
查审核记录
按批号
8
材料放置在指定地点，不锈钢和碳钢应分开放置
《仓库管理制度》
查实物
按批号
3.2焊接材料
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
焊材（焊条、焊丝、焊剂）应符合国家或行业标准地规定,并有承制厂地质量证明书.
《容规》
查质保书
按批
2
焊材包装完好无损,标记清晰且与质量证明书相符.
焊材标准
查实物及质保书
3
焊丝表面应光滑,不得有肉眼可见地裂纹、皱折、结疤、铁锈等有害缺陷存在.
焊丝标准
目测
100%
4
焊剂地目数符合国家标准
GB/T5293-99
查质保书
按批
5
经检验合格地焊材按规定编写检字号,焊剂J×××,焊丝H×××,焊条T×××.
焊接材料管理制度
物料标识控制程序
查实物与台帐
6
材料责任工程师、驻厂监检审核
《产品外购、外协件检验规程》
查审核记录
7
焊材一级库存放条件应符合要求应确认温湿度记录.
焊接材料管理制度
查温湿度记录
100%
8
焊材二级库地领用、发放应符合要求,应确认烘烤记录
查烘烤记录
3.3锻件
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
应有原材料质量保证书，锻件质量证明书及实物标记.Ⅲ级锻件应进行超探.
相应标准
查材料质保书及锻件法兰质量证明书及实物
按批
2
锻件表面应无缩孔、裂纹、夹渣等缺陷.
目测
100%
3
经检验合格后入库，按规定编写检字号.建立台帐，并在实物上进行标识
《物料标识控制程序》
查台帐与实物
按批
4
入库,编检字号,检字号地开头字母规定为D,并对标识进行确认.建立台帐
物料标识控制程序
登记台帐
5
材料责任工程师、驻厂监检审核
《产品外购、外协件检验规程》
查审核记录
3.4螺柱、螺栓
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
标准件应有合格证或质量证明书
《容规》
查合格证或质量证明书
按批
2
材料牌号符合采购要求
采购需求表
查采购需求表
按规格
3
外表面无毛刺及肉眼可见地缺陷.
相关标准
目视
100%
4
经检验合格后入库,对≥M36地设备主螺栓或螺柱，按规定编写检字号并标识，建立台帐.
物料标识控制程序
查台帐及实物
按批
5
≥M36地设备主螺栓或螺柱，由材料责任工程师、驻厂监检审核
《产品外购、外协件检验规程》
查审核记录
3.5封头
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
应有封头质量证明文件
《容规》
检查是否有符合规定地质量证明文件
100%
2
实物标识是否与质量证明文件一致
物料标识控制程序
目视
3
拼焊时封头各种不相交地拼焊焊缝中心距至少为钢材厚度地3倍,且不少于100mm拼焊坡口错边量符合工艺.封头内拼缝必须磨平
GB150
焊口检测器、卷尺
4
封头拼缝进行100%射线探伤
无损检测
5
封头外表面有无突变
目测
6
封头厚度高度内径符合工艺
工艺规程
用测厚仪测厚度,卷尺测量内径,高度.
7
封头形状偏差最大最小直径差,直边纵向皱折深度符合工艺.
GB150
封头标准
合格样板测量
8
切割后封头总高符合标准,封头中心线应垂直封头端面.
卷尺、钢直尺
9
有坡口要求时,坡口应符合工艺.
焊接工艺
焊接检验尺
10
封头开口符合图样,开孔位置应避开焊缝,开孔边缘与焊缝地距离应大于3倍钢材厚度,且不小于100mm.
图样
查图样
卷尺
3.6冷作（筒节）
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
材料牌号、规格与实物标记一一对应并符合图样要求
技术文件
目视确认实物与技术文件一致.
100%
2
筒体材料划线后,先标记移植,再下料操作.筒节宽、长度不小于300mm.
《容规》
GB150
卷尺
3
拼接地筒体板,其坡口型式,拼接要求及拼缝错边量符合工艺.
工艺规程
焊接检验尺
4
筒体板对角线差符合工艺.
卷尺
5
卷圆错边量符合工艺.
焊接检验尺
6
校圆棱角度符合工艺.
焊接检验尺
7
圆度（最大最小内径差）
一般筒体e≤1%Di，且≤25mm
换热器筒体：
DN≤1200，e≤0.5%Di且≤5mm
DN>1200，e≤0.5%Di且≤7mm
GB151
直尺或卷尺
8
换热器筒体外周长允许偏差：
0～10mm
卷尺
3.7试板
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
试板材料和筒体材料是同钢号、同规格和同热处理状态.
GB150
工艺规程
查材料实物标记
100%
2
试板下料尺寸符合工艺,进行标记移植后切割.坡口型式应与相应地筒体相一致.
工艺规程
卷尺
3
试板应在筒节纵缝延长线上和筒节同时施焊.
GB150
现场监督
4
试板应经驻厂监检确认之后才能割开.
《容规》
现场监督
5
试板焊缝外观检验合格后进行无损检测.
无损检测
6
有热处理要求地产品,试板应随产品同炉热处理.
GB150
查热处理记录
7
试板进行力学性能检验.
实验报告
3.8补强圈
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
材料牌号、规格与实物标记一一对应并符合图样要求.
《容规》
查材料实物标记
100%
2
划线尺寸符合工艺,下料时进行标识移植.
确认标记
3
切割边缘应无割渣,坡口符合图样或工艺规定
工艺规程
焊接检验尺
4
检漏孔尺寸及方位应符合技术文件要求.
目测
5
零件无毛刺
GB150
目测
3.9法兰加工
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
材料牌号、规格与实物标识一一对应.符合图样要求
图样
查质保书查实物标记
100%
2
法兰加工后,几何尺寸,表面粗糙度符合工艺和图样.
工艺规程
游标卡尺
3
应按法兰标准要求作钢印标记,其内容应包括:
牌号、公称压力,公称直径,及标准代号.
法兰标准
目测
3.10接管、法兰
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
材料牌号、规格与实物标记一一对应,符合图样要求.
图样
查质保书
查实物标记
100%
2
法兰和接管加工之后地几何尺寸符合工艺
工艺规程
游标卡尺
3
直径≥250mm地接管应进行标记移植.
查标识
4
法兰和接管装配,接管轴线垂直法兰面,接管与法兰装配间隙符合焊接要求.
GB150
90°角尺
5
法兰和接管焊接焊缝高度符合图样或工艺要求.
图样
工艺规程
焊接检验尺
6
焊缝焊工代号标记
焊接工艺规程
目测
3.11支座
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
支座腹板材料牌号、规格符合图样要求,并与实物标记相对应.
图样
查质保书
100%
2
下料时应进行标记移植
工艺规程
查实物
划线放样尺寸符合下料工艺.
圈尺
3
切割边缘应打磨光滑.
目测
4
组装位置,尺寸符合图样.
图样
圈尺
5
焊接后焊缝应符合工艺要求.
焊接工艺
目测、焊缝检验尺
3.12安全阀
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
有承制厂合格证
《容规》
查合格证
100%
2
安全阀应经锅检所校验合格，当顾客不作要求时，可由顾客负责到当地锅检所检定.
查校验报告
3
表面无碰伤、损坏
目测
4
符合采购需求
采购需求表
查采购需求表
3.13表面处理
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
压力容器表面应符合相关标准及设计要求，无机械损伤、电弧擦伤等缺陷.法兰密封面无明显影响密封性能地损伤.
目测
100%
2
受压元件表面损伤深度≥0.25mm地缺陷，应按相关工艺要求进行处理.
工艺
目测
3.14焊前检验
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
应有焊接工艺,
《容规》
查焊接工艺
100%
2
焊工持有效焊工资格证上岗.
查焊工资格证.
3
焊接坡口,间隙符合工艺.
工艺规程
查工艺,用焊接检验尺测量.
4
焊接部位清洁,无油污和杂物.
目测
5
焊接设备完好,满足工艺要求,相关计量仪表应合格并在检定周期内
查设备完好标识.
3.15焊接
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
严格按焊接工艺施焊,并记录电流、电压等焊接工艺参数.
工艺规程
填过程卡
100%
3.16焊后
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
焊缝外观:
a）表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
b）A、B类焊缝表面无咬边.
GB150
目测
100%
2
A、B类焊缝余高e1、e2见GB150-1998图10-12:
a）:
标准抗拉强度下限值σ>540MPa地钢材以及Cr-Mo低合金钢:
焊缝检验尺
单面坡口
双面坡口
e1
0-10%δs
且≤3
e2
≤1.5
e1
0-10%δ1
且≤3
e2
0-10%δ2
且≤3
b）其他钢材
单面坡口
双面坡口
e1
0-15%δs
且≤4
e2
≤1.5
e1
0-15%δs
且≤4
e2
0-15%δ2
且≤4
3
A、B类焊缝错边量b见GB150-1998图10-4、图10-5
对接处母材厚度
A类焊缝
B类焊缝
≤12
>12～20
>20～40
≤1/4δs且≤2
≤3
≤3
≤1/4δs且≤2
≤1/4δs
≤5
4
A、B类焊缝棱角度E≤（δs/10+2）且≤5
样板、直尺
5
A、B类焊缝宽度为焊缝每边盖过坡口2～３mm.
6
Ｃ、D类焊缝焊脚高K符合图样,图样无规定时，K=（1～1.4）δn，（δn焊件中较薄者地厚度）,且≥6mm；法兰内角焊缝焊脚高K1=（0.75～１）δn
焊脚至法兰密封面，补强圈厚度≥8mm时其焊高等于补强圈厚度地70%且≥8mm.
焊缝检验尺
7
C、D类焊缝接头与母材圆滑过渡.
目测
8
焊缝焊工代号标记.
3.17焊缝无损检测
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
焊缝外观检验合格之后,由专业无损检测人员按规定方法作检测.
《容规》
GB150
图样
查无损检测通知单
100%
2
焊缝无损检测比例及合格级别符合图样要求.
图样、工艺
查探伤报告、图样
3.18焊缝返修
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
焊缝返修应有返修工艺,返修由指定焊工施焊.
《容规》GB150
查工艺
100%
2
焊缝一次返修由产品制造单位技术人员签发.
《容规》
查返修申请单
3
焊缝二次返修由焊接责任工程师签发.
4
焊缝二次返修以上由技术负责人签发.
5
焊缝返修应尽可能在热处理前进行,若在热处理之后进行,应作必要地热处理.
查热处理记录和探伤报告
6
返修焊缝按原焊缝要求作无损检测
查探伤汇总表
7
A、B类焊缝返修记录记入产品质量证明书.
查质量证明书
19装配
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
筒节和筒节、筒节和封头装配,错边量、棱角度符合工艺.
GB150
工艺规程
焊接检验尺
100%
2
相邻A类接头间距（以相邻两焊缝中心线之间外圆弧长计算），应大于钢材厚度地3倍且不小于100mm.
GB150
卷尺
3
筒体组装后直线度符合工艺.
沿圆周0°、90°二个方位用0.5mm地钢丝或细线测量,测量位置离筒体纵缝不小于100mm.
4
划线开孔,开孔位置符合图纸.
卷尺
5
容器内件和壳体焊接应避开筒节间相焊焊缝及封头拼缝.
目测
6
夹套容器应在内筒按图样规定地检验合格之后再焊夹套,图样规定整体热处理地在夹套焊上及与主体材料相焊地元件焊上之后,进行热处理.
查有关内筒检验合格地报告或文件.
7
容器上凡被补强圈支座垫板等覆盖地焊缝应进行100%地射线探伤,并打磨至与母材齐平.
GB150
现场监测
8
法兰应垂直或平行于圆筒主轴中心线（有特殊要求地按图样规定）.
100%
9
法兰地螺栓孔与壳体主轴线或铅垂线跨中布置.
10
罐身与支座装配:
a）支座之间距离方位符合图样.
b）支座在腹板中间.
图样
查图样
3.20热处理
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
全部焊接工作完成,各类焊缝无损检测合格,检验主管、驻厂监检对软件审查合格后按热处理工艺进行热处理.
《容规》
查无损检测汇总表、查热处理工艺
100%
2
焊件进炉温度不得高于400℃
GB150
查温度-时间记录表
3
焊件升温至400℃后,加热区温速度不得超过5000/δs℃/h（δs为焊接接头处钢材厚度）且不得超过200℃/h,最小为50℃/h.
4
焊件升温时,加热区任意5000mm长度内温差不得大于120℃.
5
保温时加热区最高最低温差不超过65℃.
6
升温及保温时控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化.
目测
7
炉温高于400时加热区降温不得超过6500/δs℃/h,且不得超过260℃/h,最小为50℃/h.
查温度-时间记录表
8
炉件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后在静止空气中继续冷却.以上工序有特殊规定按特殊规定进行.
9
热处理后,对容器进行外观检查.
《容规》
目测
10
对筒体、封头测厚,厚度符合工艺.
查工艺,测厚仪
11
温度-时间记录等热处理原始记录、热处理工艺,热处理焊接试板实验报告、产品热处理报告等资料,归入产品档案.
查质量档案
3.21耐压实验
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
开孔补强圈通入0.4～0.5MPa地压缩空气，检验焊缝质量.
GB150
查检验记录
100%
2
无损检测、试板性能合格后，由主管检验和驻厂监检就软件审查合格之后方可进行水压实验.
《容规》
对软件资料进行审查
3
水压实验充液时，将容器内空气排尽.
GB150
现场监督
4
实验用水：
a）碳钢、16MnR和正火15MnVR钢制容器实验用水温不得低于5℃；
b）其它低合金钢容器实验用水水温不得低于15℃.
c）其它钢种容器实验水温按图样.
用温度计测量
5
实验用压力表：
a）必须用两个经检定合格地压力表，精度不低于1.5级，表盘直径≥100mm。
压力表应在校验周期内.
b）压力表量程在实验压力2倍左右，但不应低于1.5倍，不高于4倍地实验压力.
查压力表合格证
查压力表量程
6
实验顺序：
a）水注满容器后水温应与钢材壁温接近.
b）缓慢升压.
c）达到设计压力后，保压10分钟，观察是否有异常情况；
d）升至实验压力，保压不小于30分钟，压力表示值不下降，无异常.
e）缓慢降至实验压力地80%，并保压足够时间，对焊缝进行检查，无泄漏，无宏观变形.
现场监督
7
水压实验后，将液体排尽，并用压缩空气将内部吹干.
现场监督
目测
3.22气压实验
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
当技术要求或根据设备特点不宜采用水压实验时，则可采用气压实验.
《容规》
GB150
现场确认实验过程及报告.
100%
2
设备应具备实验条件，采取有效地安全措施；实验用气体，干燥、洁净地空气、氮气或其他惰性气体.碳素钢和低合金钢容器，气试介质温度≥15℃.
GB150
检查现场安全措施.
3
实验用压力表应经检验，量程合适.（同水压实验）
《容规》
现场确认
压力表
4
实验程序：
a）缓慢升压至10%实验压力，且≤0.05MPa，保压5分钟，初检.
b）缓慢升压至50%，实验压力.
c）以10%实验压力逐级升压至实验压力，保压10分钟.
d）缓慢降压至规定动作实验压力地87%，并足够长时间保压检查.
e）缓慢泄压.
GB150
压力表
现场确认
肥皂水
5
合格标准
a）无异常响声.
b）无异常变形.
c）无泄漏.
GB150
《容规》
目测
3．23气密实验
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
有气密实验要求地，水压合格之后，进行气密性实验.
GB150
查水压记录
100%
2
实验用表同耐压实验用表，气密实验时各部件按装齐全，并符合图样.
《容规》
现场监督
3
实验顺序：
a）实验时缓慢升压；
b）达到规定实验压力后保压不少于10分钟；
c）降至设计压力对所有焊缝进行泄漏检查；
d）小型号容器可浸入水中检查.
GB150
现场监督
压力表
3．24表面处理（油漆）
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
产品油漆应有油漆工艺.
《容规》
查工艺
100%
2
用机械方法清除容器表面油、锈、氧化皮、焊渣、飞溅物等，表面质量符合工艺要求.
工艺规程
目测
3
a）场地保持干燥、清洁；
b）室内相对温度85%以下；
c）室内温度不低于5℃.
干湿度计
4
a）喷漆用压缩空气去除和水；
b）调漆及添加稀释剂应严格按照工艺执行.
c）喷漆表面质量应符合工艺要求（包括涂层厚度）
现场监督
3.25产品总检
序号
检验内容和技术要求
依据
方法、工具
检测率
1
表面无不可接受地磕、碰、划伤等缺陷.
《容规》
GB150
目测
100%
2
油漆质量无剥落遗漏等不符合要求地缺陷.
3
查装箱物、单应一致
4
表面保护和包装情况应符合要求.
5
起吊标志、摆放标记应明显、清晰.
6
产品铭牌字迹清晰、内容正确并有“CS”钢印.
7
出厂资料齐全、正确并经相关人员签字确认.
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