金结焊接技术标准.docx

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金结焊接技术标准

首钢矿业公司机械厂

焊接件技术标准

生产技术科

2003．10．24

焊接件技术标准

京Q/SKJB-01

一、主题内容与适用范围

本标准规定了焊接件通用技术条件，本标准适用于冶金设备及其零部件。

以手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊方法焊接碳素钢、低合金结构钢材质的冶金设备焊接件的制造。

焊接件的制造必须符合设计图样的技术条件和技术要求。

图样没有要求时，执行本标准。

如有特殊要求时，应在定货合同中规定，由定货有关人员用书面文件的形式通知生产车间。

二、引用标准:

YB/T03611-92《冶金设备制造通用技术条件》

JB/T5000-1998《重型机械标准》

GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

三、技术条件：

1、材料标准

1.1用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格及尺寸应符合设计图样的要求，材料代用要有用户或设计部门认可的代用单方能投入使用。

1.2钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

1.3用于制造焊接件的原材料、连接材料、焊接材料、涂料（钢板、型钢、钢管、焊条、焊丝、焊剂、气体、底漆、面漆、螺栓等）进厂时，必须附有质量保证书，并应符合设计文件的要求和有关标准的规定。

1.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确定其牌号及规格方可使用。

1.5钢材和连接、焊接辅材必须签认合格后方可入库，并作出标记，防止变形、损伤和潮湿。

1.6严禁使用牌号不明及未经有关部门验收的各种材料。

2.气割下料

2.1气割后零件尺寸的极限偏差应符合表1的规定。

表1气割后工件尺寸的极限偏差mm

切割

厚度

基本尺寸范围

35~315

>315~1000

>1000~2000

>2000~4000

6~50

±1.5

±2.5

±3.0

±3.5

>50~100

±2.5

±3.5

±4.0

±4.5

2.2切割面平面度和割纹深度应符合表2的规定。

表2气割面质量mm

切割面

的厚度

>5~10

>10~20

>20~40

>40~60

>60~80

>80~100

切割面的斜度尺寸

1.2

1.4

1.6

1.9

2.2

2.5

割纹

深度

0.16

0.16

0.20

0.25

0.30

0.40

2.3切割焊接坡口的角度偏差应符合表3的规定。

表3坡口精度极限偏差

级别

根部表面（钝边）

斜表面（坡口面）

1

±1.5°

±2.5°

2

±5°

±5°

注：

没有特别要求情况下，按2级精度要求执行。

2．4焊接件的变形进行火焰矫正时，加热温度控制在700℃~900℃为宜，不得超过钢材的重结晶（正火）温度，低合金钢应缓冷，严禁水冷。

重要构件如吊车、主梁等火焰矫正温度不得高于母材的临界温度。

3、加工

3.1放样下料

3.1.1放样用的计量具（钢卷尺、钢直尺等）必须由有关部门鉴定合格方能使用。

用钢卷尺测量时，应对钢卷尺示值误差进行修正。

3.1.2制作样板及样杆时应考虑气割割缝宽度，根据规范要求预留焊接收缩量及机械加工余量。

3.1.3下料样板外围尺寸极限上偏差为0mm，下偏差为-0.5mm

样板上相临孔中心距极限偏差±0.3mm，角度测量样板极限偏差2mm/m或±7′。

3.1.4零件划线一般采用钢针划线，划线偏差应小于0.5mm，大工件可采用石笔或粉笔划线，但划线偏差应小于1.0mm。

3.1.5零件划线时，宜使零件受力方向与钢材的轧制方向相一致。

3.1.6钢板剪切后工件尺寸的极限偏差按表4。

表4钢板剪切极限偏差mm

剪切线长度

板厚

≤8

9~12

极限偏差

≤100

±1.0

±1.0

＞100~250

±1.0

±1.5

＞150~1000

±1.5

±1.5

＞1000

±2.0

±2.0

3.1.7装配前将连接表面沿焊缝两侧30~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等清除干净。

3.1.8焊接接头对口错边<0.15δ，最大不大于2.5mm。

3.2焊接件的形状、尺寸应符合设计图样的要求，极限偏差应符合以下规定：

3.2.1焊接件长、宽、高、中心距、零件间距等未注公差值的极限偏差应符合表5的规定。

表5长度、尺寸的极限偏差mm

基本尺寸

偏差

精度等级

>30~120

±2

B

>120~315

±2

B

>315~1000

±3

B

>1000~2000

±4

B

>2000~4000

±6

B

>4000~8000

±8

B

>8000~12000

±10

B

>12000~16000

±12

B

>16000~20000

±14

B

>20000

±16

B

3.2.2焊接件未注公差值的角度极限偏差应符合表6的规定。

表6角度极限偏差mm

基

本

尺

寸

偏

差

精

度

等

级

短边长度

≤315

＞315~1000

＞

1000

≤315

＞315~1000

＞

1000

△a角度表示

mm/m表示

B

±45

±30

±20

±13

±9

±6

注：

角度极限偏差的基本尺寸以短边为基准边。

3.2.3焊接件的直线度、平行度和平面度的未注公差值按表7的规定。

7直线度、平行度和平面度的公差值mm

精

度

等

级

公

差

基

本

尺

寸

F

>30~120

1

>120~315

1.5

>315~1000

3

>1000~2000

4.5

>2000~4000

6

>4000~8000

8

>8000~12000

10

>12000~16000

12

>16000~20000

14

>20000

14

3.2.4零件、部件、构件上孔位置应符合GB1184的规定，成孔后注意两孔间距离，未注公差尺寸的极限偏差应符合表8的规定。

表8孔距的极限偏差mm

项目

极限偏差

≤500

＞500~1200

＞1200~3000

＞3000

同一组内

任意两孔间

±1

±1.2

±1.2

±1.2

相临两组

的端孔间

±1.5

±2.0

±2.0

±3.0

3.2.5卷制焊接的筒体圆度尺寸极限偏差应符合表9的规定。

表9筒体圆度极限偏差mm

外径D

ΔDH

当筒体壁厚为下列数值的圆长轴-短轴

弯角C

≤30

>30

≤500

±4

6

4

3

>500~1000

±5

8

5

3

>1000~1500

±7

11

7

4

>1500~2000

±9

14

9

4

>2000~2500

±11

17

11

5

>2500~3000

±13

20

13

5

>3000

±15

23

15

6

4焊接

4.1焊接前应预先清除焊接区域的表面污物，如铁绣、油污、油漆等，清理区域为离焊缝边缘不小于30mm。

4.2在露天焊接时，如遇下雨、下雪、大雾及大风等情况，如未加保护措施，不得进行焊接。

4.3定位焊所用的焊接材料应与正式使用的焊接材料相同，定位焊厚度不宜超过设计焊缝的2/3。

4.4当发现定位焊焊缝有裂纹、夹渣、未熔合等缺陷时，应清除干净后重新焊接。

4.5严禁使用药皮脱落或焊芯生绣的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂。

4.6焊条、焊剂在使用前按技术说明书规定的烘烤时间和温度烘烤，低氢型焊条使用时，经烘烤后应放入保温筒或保温箱内，随用随取。

保护气体应符合有关标准规定。

4.7焊丝在使用前必须清除油污、铁锈。

4.8大型构件、重要构件对接、角接、T 型接头等组合焊缝应在焊缝的两端配置引弧和引出板，其材料和坡口型式应与

焊件相同；埋弧焊引入引出焊缝应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm，焊后气割切除、修平。

4.9焊接时不得自由施焊或在焊道外母材上引弧。

4.10厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，应进行预热后焊接，其预热温度受环境温度影响，预热温度由工艺制定。

4.11焊接坡口的加工尺寸及极限偏差应符合GB985或GB986的规定。

4.12焊缝的外观检验按表10、表11、表12的规定

表10对接焊缝及完全溶透组合焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

序号

项目

图例

允许偏差

1

对接焊缝余高C

一、二级

三级

B<20:

0~3.0

B≥20:

0~4.0

B<20:

0~4.0

B≥20:

0~5.0

2

对接焊缝错边

d<0.15t,

且≤2.0

d<0.15t,

且≤3.0

表11部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

序号

项目

图例

允许偏差

1

焊脚尺寸hf

hf≤6：

0~1.5

hf>6:

0~3.0

2

角焊缝余高C

hf≤6：

0~1.5

hf>6:

0~3.0

注：

1hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；

2焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

表12二级、三级焊缝外观质量标准

项目

允许偏差

缺陷类型

二级

三级

未焊满（指不足设计要求）

≤0.2+0.02t,且≤1.0

≤0.2+0.04t,且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

根部收缩

≤0.2+0.02t,且≤1.0

≤0.2+0.04t,且≤2.0

长度不限

咬边

≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两测咬边总长≤10%焊缝全长

≤.01t且≤1.0，长度不限

弧坑裂纹

——

允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

——

允许存在个别电弧擦伤

接头不良

缺口深度0.05t,且≤0.5

缺口深度0.1t，且≤1.0

每1000.0焊缝不应超过1处

表面夹渣

——

深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0

表面气孔

——

每50.0焊缝长度允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径

注：

表内t为连接处较薄的板厚

5涂装

焊接件涂装前，打磨清除焊接飞溅，所有焊接焊疤、损伤、尖棱、毛刺等应焊补或修磨，涂装工作应在焊接件质量检查合格后进行，

5.1焊接件涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土等污物清除干净。

5.2钢材表面的除锈方法及质量等级

5.2.1手工除锈

手工除锈按其除锈质量要求分为两级：

St2、St3。

5.2.2St2:

采用铲刀铲刮，用钢丝刷、机械钢丝刷擦刷和用砂轮打磨等方法，彻底的除去疏松的氧化皮、锈和污物，最后用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，清理后的表面应呈淡淡的金属光泽，其外观应相当于标示St2的照片。

5.3涂漆

涂漆采用手工涂漆和压缩空气喷漆两种方法。

机械加工表面（安装配合面）涂油覆盖塑料膜或纸，毛胚面涂漆。

5.3.1涂底漆两遍，面漆按设计图纸要求的颜色和漆种类。

漆膜厚60~80μm。

焊接件产品图纸没有技术要求时，执行本标准；如有技术要求，按图纸技术要求、技术条件执行；其它技术条件、技术说明、技术规范执行YB/T036《冶金设备制造通用技术条件》中相关标准。

生产技术科

2003/10/22