产品质量管理制度.docx

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产品质量管理制度

质量管理制度

第1章总则

第1条为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题并能迅速处理，确保和提高产品质量，使产品符合客户的需要，特制定本制度。

第2条技术监管部是全面质量的归口管理部门，其他部门予以配合。

第2章质量责任

第1条公司经理对本公司执行国家和股份公司规定的有关质量方面的法规和公司的产品质量全面负责。

各单位行政一把手为本单位质量第一负责人。

第2条技术监管部要从设计、工艺规定、操作条件、技改技措上保证产品质量。

第3条设备工段检修、维修和改造中，必须满足生产工艺条件；

第4条采购原材料和辅助材料要满足规定的质量要求；

第5条企管安全部为现场工作提供安全、适宜的生产环境；

第6条售后服务部按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见；

第7条财务部实施质量成本管理；

第8条必须加强技术业务培训，使上岗员工熟练掌握操作方法，认真遵守操作条件和工艺参数，搞好工序控制，生产出优质产品，同时还需要保证生产、贮存、传输和装卸环节中的产品质量；

第3章机构与职责

第1条质量管理机构

1、技术监管部是本公司的质量管理机构，在公司领导下，负责质量管理工作；负责全面质量管理工作；负责对各部门履行质量责任的监督检查及考核工作；负责质量纠纷的处理和解决工作；负责上级技术监督部门对公司产品质量的监督检查工作。

2、质量检测部是产品质量检验机构，是为生产提供服务支持的检验机构。

（1）在公司主管和公司生产部门安排下，行使产品质量的检验职能；

（2）负责公司入厂化工原材料质量检验、生产过程产品质量检验、出厂产品的检验、质量判定和把关工作；

（3）每月统计产品出厂合格率、抽检合格率、产品一次调成率等产品质量控制指标；

（4）配合销售部门做好产品市场调研及产品质量售后技术服务工作、质量检验人员的检验活动，各部门、各单位和个人应予以配合和支持，不得干涉和阻碍质量检验人员的正常检验工作，质量检验人员对违反国家法律（法规）、工艺质量规定及在产品质量上弄虚作假，以次充好等情况有权制止和越级反映。

第4章产品质量计划管理

1、质量指标计划，制定产品质量等级品率、产品产量等级品率及馏出口质量指标；

2、质量改进计划，根据产品质量存在的问题和顾客的需要，制定产品质量改进计划。

提出质量改进项目、措施、进度、目标及主要负责部门；

3、新产品开发计划。

根据厂家需要和本公司的实际，积极开发新产品，实现产品的升级换代，制定长远和近期的新产品开发计划。

第5章制造过程的质量管理

第1条技术监管部要严格工艺纪律，全面掌握生产过程中的质量保证能力，同时文明生产，均衡生产，连续生产。

第2条各工段必须建立健全工艺卡片和操作规程，并严格按工艺卡片和操作规程组织生产；

第3条各工段必须坚持合理的生产定型方案。

在变更主要原材料、基本工艺流程、主要操作条件时，必须对产品的主要性能重新分析评定，证明产品符合质量标准，质量水平没有下降时，经公司主管经理批准后方可实施。

第4条各工段对影响产品质量的关键过程或岗位，应根据需要建立质量控制点，应用数理统计等科学方法，进行管理，以保证影响质量的主要工艺参数和质量指标处于受控状态；

第5条对较大技术改造和工艺变动，待运行正常后应及进行工艺标定，及时修订工艺卡片和操作规程；

第6条质量检验部根据情况可随时安排抽查产品质量情况，若发现不合格样品，统计抽查合格率，计入合格率考核，并上报企管安全部；

第7条质量检验部设立首件检验制，包括产品试产、间隔再生产、每批或每日首件产品的检验。

第8条质检作业人员要严格按照作业规范及检验要求进行工作，并在检验记录上签章以示检验与测试工作完成及产品合格。

第9条生产检验员按规定频率到各工序，审核作业人员使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确，同时按检验标准抽检在制品，发现问题及时解决。

第10条生产检验员应在制程的重要控制点使用管理图，以点线的变动监视产品及质量状况，并提供相关质量问题的解决对策。

第11条不合格品的评审。

1．发现不合格品后，由发现部门填写“不合格品处理报告单”，由工厂质量管理部负责组织有关部门进行评审。

2．进行不合格品的评审时应分析原因，制定处理方案，填写“不合格品处理报告单”，由参与评审人员签字认可后，报主管副总审批，对影响重大的不合格品的评审意见，需报工厂总经理审批。

第12条不合格品的处理方式。

不合格品的处理方案包括以下四种方式：

1．返工或返修；

2．让步接收；

3．降级使用；

4．拒收或报废。

第13条进料不合格品的识别和处理。

进货料不合格品的鉴别、标识由质量管理部质检员负责，检验员在不合格物料上用记号笔或“不合格”标签直接在物料上做标记，仓库将其放置于不合格品区。

同时，检验员在《物料检验报告单》上写明不合格原因后，按下列方式处理。

1．不合格品做拣用处置的，由检验员依据有关要求进行全检并记录，拣出的不合格品做让步或退货处理。

2．不合格品做让步接受处置的，由责任部门或生产部门在“物料检验报告单”上提出让步品的使用数量和使用期限申请，经质量管理部和生产部同意后，报主管副总审批。

3．不合格品作退货处置的，按下述方式执行：

（1）整批退货。

（2）被判为废品的，直接开具报废单，并做相应标识。

（3）被判为返工或返修品的，由责任方自行负责，返工或返修后，需按另一个交货批重新提交检验（可不另外填写报检单）。

第14条制程不合格品的识别和处理。

制程不合格品的鉴别、标识、隔离由质检人员负责，不合格品的处理方法如下：

1．首件不合格时，转生产部门分析原因，并停止生产。

生产部门实施纠正措施后，再进行首件确认，合格后方可生产。

制程巡检中发现的不合格品，应及时反馈给不合格生产部门，责令其改善。

出现以下三种情况之一时需开具“异常反馈单”：

（1）不良品持续生产30分钟。

（2）不良品占总数的20%或报废率达5%。

（3）现场管理人员改善无力或拒绝改善时。

2．制程中所产生的不合格品，需将其标示好放置于不合格品区，确认其不合格性质给予处理。

3．在转序检验中发现的不合格品，应立即将其隔离，确认其不合格性质进行处理。

第15条成品不合格识别和处理。

根据工厂的检验标准，成品检验不合格时，需确认其不合格性质，交不合格品生产部门返工、返修。

在仓储过程中产生或发现的不合格品，应立即将其隔离，确认不合格性质进行处理。

第16条交付或开始使用后发现的不合格品。

对已交付或开始使用后发现的不合格品，退回后再经质量管理部检验确实不合格时，确认不合格性质并按照工厂退货相关规定进行处理。

第17条不合格品信息处理。

有关部门在进货、制造和交付后的产品发生不合格品时，应查明原因，把出现批量不合格品、不合格品率超出工厂规定的指标值、异常的不合格现象等信息，及时填写“质量信息处理单”上报质量管理部门，必要时执行纠正和预防措施。

第18条不合格品处理的验证。

质量管理部门负责组织有关部门对不合格品的处理结果进行验证，填写“不合格品处理报告单”，由参与验证人员签字，并报主管副总审批，验证合格后，关闭“不合格品处理报告单”。

第19条不合格品的控制分析。

质量管理部负责将不合格品的控制情况，每月及时上报相关领导。

在每次评审前，质量管理部要对工厂不合格品控制情况进行汇总分析，编制“不合格品控制分析报告”，提交评审。

第7章辅助生产过程的质量管理

第1条辅助生产过程的质量管理包括原材料的质量管理、仪器的质量管理和设备的质量管理。

第2条原材料的质量管理。

1、为确保工厂进料的质量，保证产品质量的持续稳定性，特制定本规定；

2、本规定适用于对原料、外协加工品的检验入库等工作；

3、原材料的质量管理

（1）原材料订购应按照原材料质量验收标准，无特殊要求也可按国家、部（或同级）标准，对于既无公司质量标准又无国家标准或行业标准的原材料，经生产副总同意，可按生产厂家的企业标准订货，但在订货时，采购部门必须向生产厂家索要质量标准和检验方法。

（2）每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证和化验单，否则不予接收，原材料的质量合格证由采购部门指定专门岗位存档备案。

（3）对进口原材料，必须附有口岸商检质量检验报告和厂家产品质量证明，在无质量证明而我公司又不具备检验手段时，采购部门请示总经理后，方可进厂和使用。

（4）各种进厂原材料的质量证明，设专人负责保管及建立质量台账，台账要记录原材料名称、数量、进厂日期、生产厂家、质量标准等内容。

（5）原材料（进口原材料除外）在入库前必须到质量检验部报检，进行化验分析，由采购部门通知质量检验部取样分析，报检部门到质量检验部索取化验单。

无化验单的原材料，库房不准入库，使用单位有权拒绝使用。

（6）原材料入库做到批号、货位、质量三对口，不合格的原材料要单独保管，并有醒目标志。

（7）原材料在入库和保管中出现质量问题，包括挥发、进水、溢流时，保管部门及时通知有关部门，并按公司的要求规定处理，以减少损失和使用带来的后果。

凡进厂的任何原料通知化验取样分析，化验结果由质检判定合格与否，然后卸车，未经化验，任何单位和个人都无权决定卸车，否则出现质量问题由责任者负责。

（8）对工艺、产品质量产生影响的不合格原材料，有关单位要求退货时，售后服务部门应立即执行，

（9）入库后的原材料要按先进先出的原则出库，出库时要有质量化验单，在售后部门送料时一定交给使用单位，无质量化验单，使用单位有权拒绝收货。

（10）特殊原材料有规定有效时间的，若存放时间超过规定日期，售后服务部门必须申请质量检验部组织重新化验，分析合格后方可出库和使用。

（11）在生产急需情况下，当原材料某项指标不合格时，由技术监管部门组织研究，确认投用后对产品质量、工艺无影响，并提出保证产品质量的措施后，经主管副总批准后方可使用；

（12）公司范围内使用的互供料，其质量要求按公司互供料标准验收，质量检验部负责化验。

（13）原材料使用单位必须了解和熟知本装置工艺所需的原材料性能和规格，对影响产品质量的原材料，不得使用。

需要变更原材料时，必须经过试验，证明产品质量水平没有下降，再经主管领导、技术监管部批准后实施。

4、原材料质量管理程序

（1）检验员收到验收单后，依照检验标准进行检验，并将供应商、品名、规格、数量、验收单号码等填入检验记录表内。

（2）对检验合格的原材料，加以标示“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知仓管员办理入库手续。

（3）对检验不合格的原材料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并将检验情况通知采购部，请购部门依据实际情况决定是否需要特采。

不需特采。

检验员将原材料加以标示“退货”，并在检验记录表、验收单内注明退货，由仓管员及采购部办理退货手续。

需要特采。

检验员将原材料加以标示“特采”，并在检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续。

（4）检验员应在收到验收单后三日内检验完原材料，但紧急需用的原材料应优先办理。

（5）检验时，若无法判定合格与否，则请技术部、请购部门派员会同验收以判定合格与否，会同验收者也必须在检验记录表内签章。

（6）检验员执行检验时，应随机抽样，不能主观判定合格与否。

（7）检验员及时向主管汇报原材料检验情况，并将原材料供应商交货质量情况及检验处理情况登记在供应商交货质量履历卡内，每月汇总在供应商交货质量月报表内。

第4条化验分析的管理

1、化验员严格按照《检验计划》规定的分析频次进行检测，成品出厂时必须严格按规定的分析项目进行检测，不得擅自删减分析项目。

2、化验人员必须遵守操作规程，凡违反操作规程的试验结果的一律作废，应重新试验，如因此造成后果由化验人员负责；

3、化验分析用的所有分析仪器、计量器具、化学试剂等，都应符合标准和试验方法规定的技术条件要求。

4、化验分析应严格按照产品质量标准所规定标准进行检验，必须做到五准确（采样、基准、分析、计算、结果）；三及时（及时采样、及时分析、及时报结果）和三检查（自检、互检和班长检查），凡正式报出的结果，班长必须登记上账。

5、化验分析程序

第5条仪器的质量管理。

1．对使用仪器进行各项检验时，应按照仪器使用说明操作，使用后应妥善保管与保养。

2．使用部门主管应指定专人操作和管理特殊的精密仪器，非指定操作人员不得任意使用。

3．使用部门主管应负责检查各使用者的操作正确性以及日常保养与维护工作是否到位，当有不当的使用与操作应予以纠正并进行相应处罚。

4．生产部使用的与产品质量相关的仪器由其自行校正与保养，质量管理部应不定期进行抽检。

5、

（1）目的。

为确保检验仪器量规的精准，防止因仪器量规的误差而产生不合格品，并延长仪器量规的使用寿命，特制定本办法。

（2）范围。

本办法适用于对工厂所使用的检验仪器的管理。

（3）实施要点。

所有检验仪器量规均需建卡，并指定专人负责保管、使用、维护保养及校正。

（4）使用前培训。

为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加培训，由质量管理部负责排定课程讲授。

新进人员未参加培训前需使用检验仪器量规时，则由质量管理部指派专人带领其进行工作。

（5）检验仪器量规的使用与摆放。

检验仪器量规应放置于适宜的环境，避免阳光直接照射，且使用人员应依规范的使用方法实施检验。

检验仪器、量规使用完后应将其放置于合适的盒中。

如有附件，应将附件收集齐全后一同置于盒中。

（6）检验仪器量规的维护与保养。

检验仪器量规由使用人负责对其进行维护与保养。

在使用前后应保持清洁切忌碰撞。

定期维护保养并做记录。

检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象，应及时送请专门技术人员修复。

久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

一切维护保养工作以本工厂现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但需要提供维护保养证明书或其相当的凭证。

（7）检验仪器量规的校正。

定期校正。

质量管理部依校正周期，排定日程进行校正。

临时校正。

使用人在使用时或质量管理部在巡回检验时发现检验仪器、量规不精准，应立即校正。

检验仪器、量规如功能失效或损坏，经修复后，必须先校正才能使用。

检验仪器、量规经校正后，若其精密度或准确度仍不符实施需要，应立即送请专门技术人员修复。

若因技术上或设备上的困难，而无法自行校正者，则委托设备完善的其他机构代为校正，但需提供校正证明。

（8）检验仪器量规的换新。

检验仪器、量规经专门技术人员鉴定后，认为必须以旧换新的，以及因检验工作实际的需要，必须新购或增置的，得由质量管理单位依本工厂请购规定请购。

（9）本办法由质量管理部门制定，解释权归质量管理部门所有。

（10）本办法自颁布之日起执行。

第6条设备的质量管理。

1．生产作业人员要正确使用和认真维护保养，及时消除隐患。

2．设备部要设立专门的设备检修组，检修组应做到以下几点：

（1）经常巡回检查设备，及时发现和解决设备隐患问题。

（2）以生产作业人员为主进行一级保养，以维修人员为主进行二级保养。

（3）设备发生故障时，应及时、迅速修理，且修复设备的质量符合标准。

第8章成品的质量管理

第1条成品入库前，成品检验员进行抽检，若质量不合格的批次超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样，并拟定处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。

第2条每批产品出货前，检验员应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

第9章产品使用过程中的质量管理

第1条产品的售后服务工作由售后服务部负责、技术监管部和质量检验部配合，开展产品技术服务工作。

技术服务包括走访客户、建立产品质量考察点和产品使用档案、处理客户来访、走访解决客户使用的疑难问题、指导顾客正确选用我厂产品等。

第2条建立顾客质量信息反馈制度，认真研究顾客意见，及时组织调查处理。

与顾客发生质量纠纷时，应通过协商妥善解决。

如与顾客意见不一致时，可通过上级或第三方进行质量调解。

质量考核按本公司经济责任制中质量考核部分的有关规定进行考核。

第3条技术监管部对客户反映的质量问题、意见及时处理。

成品质量检验制度

第1章总则

第1条为加强工厂成品质量管理，确保工厂产品的质量符合客户质量要求，特制定本制度。

第2条成品质量检验包括成品入库质量检验和成品出货质量检验两个方面。

第3条成品质量检验工作由质量管理部负责，生产部、仓储部配合。

第2章入库质量检验

第4条成品入库时，质检员应对其进行质量检验，检验项目包括以下几项。

1．产品功能。

2．产品外观。

3．产品结构。

4．尺寸检验（安装尺寸，连接尺寸）。

5．易于检验的性能。

6．包装及包装物。

第5条入库检验要求

1．质检员按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目，逐条、逐项进行检验。

2．检验随产品供应的附件、备件。

3．核对和验收产品的合格证以及其他质量证明文件、随机技术文件。

4．检验产品的包装与包装质量。

5．成品验收检验的记录应齐全、准确。

第6条入库检验程序。

1．生产车间将待检品送至最终检验区，质检员核对入库单与待验品的料号及品名是否一致。

2．质检员依成品入库单的料名、品名，调出该产品的检验标准；准备必要的检验设备与工具。

3．质检员以每一种包装作为一个检验批进行抽检。

4．质检员依照检验标准检验允收后，在该批上粘贴“最终检验允收标签”，并在查检表上填写检验结果；质检员核对允收数量及品名后，在入库单的质管栏签名或盖章。

5．质检员依照检验标准检验后，在符合退货规定的检验批上粘贴最终检验拒收标签，并填写最终检验抽检不良品分析表，连同拒收批产品退回生产车间。

第3章出货质量检验

第7条工厂按客户的订单要求出货时，质检员应对要发出的成品进行质量检查，检验内容包括以下几项。

1．检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。

2．测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。

3．检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4．在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品寿命期限。

5．测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合产品质量要求。

6．检查产品的包装和标识，具体包括以下内容。

（1）产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数量。

（2）标志纸的粘贴位置、标志纸的书写内容、外箱的填写格式。

（3）纸箱外包装的品检“合格”印章。

第8条质检员依据产品质量标准判定抽检中出现的不合格品数量，对无法判断的产品，填写质量抽检报告连同不合格样品交质检主管判定。

质检员根据仲裁结果确定不合格品的数量。

第9条质检员以书面形式通知生产部按查验出来的不合格品进行补救、返修或返工。

第10条质检员对存在的严重不合格产品应及时填写“报废申请单”交质检主管，经其批准后的报废品，由仓储部运到废品区进行处理。

第11条质检员检验完毕后，应及时填写“成品出货检验报告”交质检主管签批，并将此期间产生的所有表单一起交质量管理部存档。

第12条成品的质量管理

1、各种产品的生产，必须严格按工艺进行，各分厂要建立完整的产品原始记录；

2、要妥善保管。

产品一次调成率由质量检验部负责统计；

3、质量检验部应按产品执行的标准对产品进行检验，按规定进行保证项目分析。

4、不合格成品，允许按照工艺或生产技术部门批准的方案，重新加工处理；

5、成品的保管必须制定严格的管理制度，防止成品在保管过程中出现聚合、泄露、进水。

出厂必须严格执行“五不准出厂”的规定，即：

质量、品种、规格不符合标准（包括厂订标准）要求的产品不准出厂；分析项目不全不准出厂；没有质量合格证或化验单不准出厂；包装容器不符合标准规定不准出厂；未按规定留样不准出厂。

成品出厂要严格按标准规定执行。

6、分厂在液体成品出厂装车工作中必须严格执行“三对四看一检查”的规定，即：

三对四看一检查；三对：

对品种、对车号、对流出口，四看：

看罐封看接地线、看车内是否有异物、看下卸口是否严密。

一检查：

检查罐体是否干净。

装货前要与检查员联系，经同意后方可付出。

7、公司所有出场产品必须经质量检验部分析合格后，有检查员开合格证，方准发运。

8、不合格产品的出厂，必须严格执行《产品协议出售记录》

9、对国内和国外客户所需协议产品，由销售公司同客户协商提出质量指标，经生产运行处和科技信息处审核后，下达生产工艺质量标准（包括厂控指标）报公司主管经理批准，车间按质量标准和工艺组织生产，产品由质量检验部按标准分析、把关。

第4章附则

第13条本制度由质量管理部拟定，经总经理批准后实施。

第14条本制度自颁布之日起实施。