装饰工程的质量缺陷及防治.docx

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装饰工程的质量缺陷及防治

装饰工程的质量缺陷及防治

抹灰工程，装饰抹灰工程，饰面工程，这些装饰工程中常因材料及操作的问题产生下述一些质量通病。

（一）通道地面空鼓

1．现象：

陶瓷锦砖、劈离砖、缸砖地面、预制水磨石、大理石地面铺装，用小锤敲击，有些地方有空鼓声。

发生起拱甚至个别脱落。

2．危害：

饰面砖、板与基层分离，投入使用后易发生预制块开裂或脱落。

3．原因分析：

（1）基层清理不干净或浇水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长，致使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓。

（2）垫层砂浆应为干硬性砂浆。

如果加水较多或一次铺得太厚，压不密实，易造成面层空鼓。

（3）板块背面浮灰没刷净和用水湿润，影响粘结效果或操作质量差，锤击不当；或粘铺后，过早被踩踏。

4．预防措施：

（1）地面基层清理必须认真，并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好。

垫层与基层的纯水泥浆结合层应涂刷均匀，不能用撒干水泥面后，再洒水扫浆的做法。

因该法使纯水泥浆拌和不均匀，水灰比不准确，必定影响粘结效果，而造成局部空鼓。

（2）板块背面浮土杂物必须清理干净，并刷水事先湿润。

待表面稍晾干后，再进行铺设。

（3）垫层砂浆应用1∶3～1∶4干硬性水泥砂浆．铺设厚度以2.5～3cm为宜，如遇基层较低或过凹时，应事先抹砂浆或细石混凝土找平，铺放石板时，比地面线高出3～4mm为宜。

（4）石板块作初步试铺时，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度。

也要使垫层砂浆平整密实，根据锤击的空实声，搬起石板块。

增减砂浆，浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，再安铺石板块，四角平稳落地。

锤击时不要砸边角，垫木方锤击时．木方长度不得超过单块石板块的长度，电不要搭在另一块已铺设的石板块上敲击，以免引起空鼓。

（5）板块铺设24h后，应洒水养护1～2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分。

保证板块与砂浆粘结牢固。

（6）灌缝前，应将地面清扫干净．把板块上和缝内松散砂浆，用开刀清除掉，灌缝应分几次进行，用长把刮板往缝内刮浆，务使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙内。

灌缝后24h，再浇水养护，然后覆盖锯末等，保护成品进行养护。

养护期间禁止上人走动。

5．治理方法：

（1）对拱起及大面积空鼓处的饰面砖，掀起后，重新按要求进行粘铺。

（2）对空鼓较小的部分，可在砖块下补注水泥浆，再用锤击敲实。

（二）通道接缝不平，缝宽不匀

1．现象：

大理石、水磨石地面铺设往往会在宽度变化，梯道相接处出现接缝不平或纵、横方向缝宽不均情况。

2．危害：

造成地面实测实量项目合格率偏低，外观不美观。

3．原因分析：

（1）板块本身有厚薄、宽窄、窜角、翘曲等缺陷．事先挑选不严，使铺设后在接缝处产生不平，缝宽不均现象。

（2）地面铺设后。

成品保护不好，在养护期内上人过早，板缝也易产生板差。

（3）板块直角角度偏差较大，造成接缝宽窄不均匀。

4．治理方法：

（1）用“品”字法挑选合格产品，剔除不合格品；对厚薄不匀的板块，采用厚度调整器在背面抹砂浆，调整板厚。

（2）必须由专人负责统一引入标高线，通道内应四边取中，在地面上弹出十字线（或在地面标高处拉好十字线）。

铺设时，应先安好十字线交叉处最中间的一块，作为标准块；如以十字线为中线时，可在七字线交叉点对角安设二块标准块。

标准块为整个通道的水平标准及经纬标准．应用90。

角尺及水平尺细致校正。

（3）安放标准块后应向两侧和后退方向顺序铺没，随时用水平尺和直尺找准，缝必须拉通线，不能有偏差，铺设时分段分块尺寸要事先排好定死，以免产生游缝、缝宽不匀和最后一块铺不上等现象。

（4）石板应事先套尺检查．并将有翘曲、拱背、宽窄不方正等缺陷的挑出不用，或在试铺时认真调整，用于适当部位。

（三）通道饰面砖缝隙不顺直，纵、横缝错缝

1．现象：

劈离砖、缸砖、陶瓷锦砖等饰面砖地面存在纵、横缝不直顺，发生纵横砖块错缝的现象。

2．危害：

影响饰面砖地面的外观质量。

3．原因分析：

（1）贴铺时．拨缝不认真。

（2）饰面砖的尺寸，角度不规整；或选料不严。

（3）贴铺时，未及时检查调整。

4．治理方法：

（1）铺贴前，对陶瓷锦砖进行挑选，同一通道部位使用的陶瓷锦砖长、宽尺寸必须相同，不合格的产品应剔除。

（2）揭纸后，拉线用开刀把缝隙拨直、拨匀。

（3）坚持按水平标高线，拉纵向、横向线进行检查，发现错缝，立即纠正。

（四）梯道、台阶踏步宽度和高度不均

1．现象：

梯道、台阶踏步宽度不等宽．其踏步高度各级不一致。

2．危害：

使行人上下时，出现一脚高、一脚低的情况，既不方便舒适，又不美观。

3．原因分析：

（1）结构施工阶段，踏步的高宽尺寸偏离设计值较大，装饰表面时又未认真的弹线操作，而是随高就低地进行。

（2）虽弹了斜坡线，但没注意将踏步高和踏步宽等分一致。

4．预防措施：

（1）加强梯道、台阶在结构施工阶段的复查工作，使踏步的高度和宽度尽可能一致，偏差应控制在±10mm以内。

（2）为确保踏步的位置正确和宽、高度尺寸一致，抹踏步面层前。

应根据平台标高和通道地面标高，先在侧面墙上弹一道踏步标准斜坡线，然后根据踏步级数将斜线等分，根据斜线上的各点位置。

抹前对踏步进行适当处理，使踏步抹后其阳角正是斜线上各等分点。

5．治理方法：

对于踏步高度和宽度偏差较大的，或外观质量严重不良的梯道、台阶，应做翻修处理，然后按预防措施的

（2）项要求重新抹面。

（五）踏步阳角处裂缝、脱落

1．现象：

踏步在阳角处裂缝、脱落．或在踏步面上有通长裂缝，然后沿阳角上下剥落。

2．危害：

成为踏步的薄弱环节，在自然条件影响下，使踏步造成破损。

3．原因分析：

（1）踏步抹面（或抹底下粗糙层时）、基层较干燥．致使抹面（或底下粗糙层）的砂浆失水过快，造成日后开裂、空鼓、剥落。

（2）基层清理不平净，表面有浮灰等杂物降低了粘结力。

（3）抹面砂浆过稀，在踏脚板部位砂浆产生滑坠现象。

特别是一次抹的过厚更易产生，削弱了与基层的粘结效果，成为裂缝，空鼓和脱落的隐患。

（4）抹面操作顺序不当。

若先抹平面（踏脚板），后抹立面（踢脚板），则平、立面的结合不易紧密牢固，往往存在一条垂直的施工缝．经频繁走动，容易造成阳角裂缝、脱落等缺陷。

（5）踏步抹面后养护不够或不养护，或开放交通过早，造成裂缝、掉角、脱落等。

4．预防措施：

（1）踏步抹面（或抹底糙）前。

应将基层清理干净，并充分洒水湿润，最好提前一天进行洒水湿润。

（2）抹前应先刷一道素水泥浆结合层，水灰比应控制在0.4～0.5之间．并严格做到随刷随抹。

（3）砂浆稠度应控制在3.5cm左右。

（4）一次抹面厚度应控制在1cm之内。

踏步平、立面的施工顺序应先抹立面，后抹平面，使平、立面的接缝在水平方向。

并应将接缝搓压紧密。

（5）抹面（或底糙）完成后应加强养护。

养护天数为7～14昼夜，养护期间应禁止行人上下。

（六）抹面工程或装饰抹灰工程的水泥砂浆饰面空鼓、裂缝

1．现象：

水泥砂浆修饰抹面，用小锤敲击发出空鼓声，并产生裂缝。

2．危害：

抹面与底层问未结合、脱开，当气温变化或水浸润时，会产生部分饰面剥落。

3．原因分析：

（1）基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，影响底层砂浆与基层的粘结性能。

（2）一次抹灰太厚或各层抹灰跟得太紧。

（3）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护，或没有喷涂养护剂。

4．防治方法：

（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手等孔洞填充堵严，凸出较大处，事先剔平刷净；蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道1∶4（107胶与水的比）的胶水溶液，再用1：

3水泥砂浆分层修补；基层墙面应在施工前一天浇水．要浇透浇匀。

让基层吸足一定的水分．以抹上底子灰后，用刮杠刮平，搓抹时砂浆还很潮湿柔软为宜。

（2）表面较光滑的混凝土墙面，抹灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，消除砂浆与基层粉块状隔离因素，避免空鼓裂缝。

（3）夏季应避免在日光下进行抹灰。

罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。

（七）贴面砖空鼓、脱落

1．现象：

贴铺好的饰面用小锤等敲击，有空鼓声，甚至有铺贴墙上的饰面砖发生脱落。

2．危害：

饰面砖有空鼓，表明其与基层有分离，在砖自重作用下，极易产生脱落。

3．原因分析：

（1）由于贴面砖的墙饰面层自重大，使底子灰与基层之间产生较大的剪应力，粘贴层与底子灰之间也有较小的剪应力。

如果基层表面偏差较大，基层处理或施工操作不当，各层之间的粘结强度很差，面层就产生空鼓，甚至从墙上脱落。

（2）砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子中含泥量过大，在同一施工面上，采用几种不同的配合比砂浆，引起不同的干缩率而开裂、空鼓。

（3）饰面层各层长期受大气温度的影响，由表面到基层的温度梯度和热胀冷缩，在各层中也会产生应力，如果面砖粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严，雨水渗透后受冻膨胀和上述应力共同作用，使面层受到破坏。

4．治理方法：

（1）在结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准，做到平整垂直，为饰面工程创造良好条件。

基层处理详见“抹面工程装饰抹灰工程的水泥砂浆饰面空鼓、裂缝”预防措施

（1），

（2）。

（2）面砖在使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，晾干后（外干内湿）才能使用。

否则，未浸泡的干面砖，会吸掉砂浆中的水分，易减弱粘结力；面砖浸泡后没晾干。

湿面砖表面附水，使贴面砖时产生浮动，都能导致面砖空鼓。

（3）粘面砖砂浆要饱满，但使用砂浆过多，面砖也不易贴平，如果多敲，会造成浆水集中到面砖底部或溢出，收水后形成空鼓。

（4）在面砖粘贴过程中，要做到一次成活，不宜多动，尤其是砂浆收水后纠偏挪动，容易引起空鼓。

粘贴砂浆一般可采用1∶0.2∶2混合砂浆，要做到配合比准确，砂浆在使用过程中，不要随便掺水和加灰。

（5）认真做好勾缝。

勾缝用1∶1水泥砂浆。

头一遍用一般水泥砂浆勾缝，第二遍用按设计要求的色彩配制带色水泥砂浆，勾成凹缝，凹进面砖深度一般为3mm。

相邻面砖不留缝的拼缝处，应用同面砖相同颜色的水泥浆擦缝．擦缝时对面砖上的残浆必须及时清除．不留痕迹。

（八）分格缝不匀，墙面不平整

1．现象：

饰面贴面砖的分格缝不匀．墙面不平整。

2．危害：

影响墙面饰面的外观质量．不美观。

3．原因分析：

施工前没有按照图纸尺寸．核对结构施工实际情况，进行排砖分格和绘制大样图；各部位放落贴灰饼不够，控制点少；面砖质量不好，规格尺寸偏差较大，施工中没有选砖．加上操作不当．造成分格缝不均匀．墙面不平整。

4．治理方法：

（1）施工前应根据设计图纸尺寸．核实结构实际偏差情况，决定面砖铺贴厚度和排砖模数，画出施工大样图。

要防止贴面砖时，在一些部位产生分格缝不均。

排砖不整齐等问题。

（2）基层打完底后．用混合砂浆粘在面砖背后作灰饼。

挂线方法与抹水泥砂浆一样，阴阳角处要双面挂直．灰饼的粘结层不少于10mm，问距不大于1.5m．并用根据皮数杆在底子灰上从上到下弹上若干水平线．在阴阳角、门、洞口处弹上垂直线，做为贴面砖时控制标志。

（3）面砖使用前．应先进行剔选，凡外形歪斜，缺角掉棱．翘裂和颜色不匀者均应挑出。

用套板把同号规格分大、中、小进行分类堆放，分别使用在不同部位，以避免由于面砖尺寸上的偏差造成排砖缝子不直和分格不匀。

（4）贴面砖操作时，应保持面砖上口平直，贴完一层砖后．需将上口灰刮平．不平处用小木片或竹签等垫平，放上分格条．再贴第二层砖。

垂直缝应以底子灰弹线为准．随时检查核对．铺贴后将立缝处灰浆随时清理干净。

（九）饰面板接缝不平，板面纹理不顺，色泽差异大

1．现象：

花岗石板、大理石板、水磨石板、人造石板等饰面板·粘贴时板问接缝不平，板面的纹理拼贴后不顺，相互间色泽差异大。

2．危害：

装饰后，外观质量不佳。

3．原因分析：

（1）饰面板翘曲不平，角度不方正。

（2）安装时，钢丝绑扎不牢或无固定措施，灌浆时走移。

（3）饰面板粘贴后，未及时用靠尺检查、调平。

（4）花岗石、大理石板等未试拼、编号，水磨石板，人造石板未选配颜色。

4．治理方法：

（1）安装前，应先将有缺楞、掉角、翘曲的板剔出，块状石材要作套方检查。

（2）钢丝应绑扎牢固，依施工程序做石膏水泥饼或夹具固定灌浆。

（3）每道工序，用靠尺检查调整，使表面平整。

（4）天然块材必须试拼；使板与板问纹理结晶通顺，颜色协调并编号备用。

（十）饰面板材开裂

1．现象：

饰面板在色纹、暗缝、隐伤处，凿洞、开槽处，发生开裂。

2．危害：

会造成饰面板的破损。

3．原因分析：

（1）板材因存在多种缺陷，以及凿洞、开槽受力后，由于应力集中引起开裂。

（2）结构产生沉降或地基不均匀沉陷，引起粘贴上的板材开裂。

（3）由于灌浆不严，侵蚀气体和湿空气透人板缝，使挂网锈蚀．造成外挂塌落。

4．治理方法：

（1）板材选料时。

应剔除色纹、暗缝、隐伤等缺陷；加工孔洞、开槽时，应仔细操作。

（2）镶贴块料前。

应待结构沉降稳定后进行，在顶、底部安装块料时。

应留一定缝隙，以防结构压缩变形．导致破坏开裂。

（3）块材接缝的缝隙≤0.5～1.0mm，灌浆应饱满，嵌缝应严密，避免腐蚀性的气体渗入锈蚀挂网，损坏板面。

（十一）饰面板、砖墙面碰损、污染

1．现象：

花岗石板、大理石板、水磨石板、人造石板及其他饰面砖发生破损，镶贴后墙面不洁，被颜色或水泥砂浆等污染。

2．危害：

饰面板、砖不完整，墙面不美观不整洁。

3．原因分析：

（1）运输中搬运不当，造成板、砖破损；成品保护不好。

（2）包装和施工中受污染。

（3）施工操作后未及时清理面层砂浆，贴面后未加保护。

4．治理方法：

（1）石材较脆、搬运和堆放过程中必须直立搬运，避免一角着地，棱角受损，大尺寸块材，应平运。

（2）浅色石材，各种饰面砖不得用草绳或有色纸包装、捆扎。

施工中板面应用塑料膜遮盖。

如沾上砂浆，应立即抹净；在运输途中与保管中，切忌面砖淋雨、受潮。

（3）贴面完成后，所有阳角部位，用2m高的木板来保护。

（4）贴板、砖开始后，不得在脚手架上和工作场地倒污水、垃圾，操作完成后应彻底清洗面砖、饰面板。

必要时应用稀盐酸洗，然后用水冲净。

（十二）喷涂饰面颜色不匀

1．现象：

聚合物水泥砂浆喷涂饰面的颜色深浅不一致，局部有明显的返白现象。

2．危害：

造成喷涂饰面不美观，色调不一致。

3．原因分析：

（1）聚合物水泥砂浆喷涂饰面，主要原材料是水泥、骨料、颜料、107胶、石膏等。

不同批号水泥，不同颜色、不同粒径骨料，对饰面有一定影响。

不同批号颜料或同一批颜料，但细度不同时，对饰面颜色有明显影响。

水泥掺颜料时，颜料用量不准确或混合不均匀，都会使饰面颜色不匀。

水泥与骨料的配比、107胶的掺量、加水量不准确时，明显影响饰面颜色。

一般107胶掺量大、加水量大或在砂浆中二次加水，将使饰面颜色变浅。

（2）基层材质不同（如普通混凝土、水泥砂浆、混合砂浆等），同一配合比的混凝土或砂浆，但龄期不同，同配比、同龄期砂浆，但干湿程序悬殊，都会使饰面层颜色深浅不一。

（3）常温施工时，温、湿度不同，有无直射阳光，会使饰面颜色深浅不匀。

施工后，短时间淋水或结构内向外渗水，以及冬季施工，都会产生饰面析白现象。

由于基层或气候条件不同，造成饰面颜色不匀甚至返白的主要原因是，水泥水化时生成的氢氧化钙析出表面，局部少量析出时，使饰面颜色不均匀变浅，大量析出时则严重返白。

4．预防措施：

（1）各色颜料，应事先混合均匀备用；配颜色水泥时，颜料的比例、掺量必须准确，水泥与颜料配比必须采用重量比，并应仔细混合均匀；配制砂浆时，材料配合比和砂浆稠度必须严格掌握，不得随意加水。

砂浆拌和后，最好在2h内用完，不得超过4h。

（2）基层的材质应一致，墙面凹凸不平，缺棱掉角处，应在喷涂前填平补齐；炎热干燥季节喷涂施工前，墙面应洒水湿润。

混凝土墙体喷涂前，应喷刷107胶：

水为1：

3的溶液，进行基层处理。

（3）雨天或预报下雨时，不宜施工。

常温施工时，为使颜色均匀和避免析白，应在砂浆中掺人分散剂木质素磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠（先用硫酸铝中和氢pH值为8～9）；冬期施工时，应掺人分散剂和抗冻剂氯化钙。

5．治理方法：

在条件允许时，可在喷涂层表面，重复喷涂或喷罩其他涂料，如乙丙乳液厚涂料，JH—801或JH—802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

（十三）喷涂饰面明显褪色

1．现象：

喷涂后不到一年，饰面颜色明显变浅。

2．危害：

造成喷涂饰面不能持久保色。

3．原因分析：

采用了不耐碱、不耐光的颜料，如地板黄、砂绿、颜料绿等。

4．预防措施：

选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、群青、氧化铁墨等。

5．治理方法：

如已明显褪色，失去应有的装饰效果后，有条件时，可在表面喷罩其他涂料。