匝道桥现浇箱梁总结最终版精讲.docx
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匝道桥现浇箱梁总结最终版精讲
AKO+570匝道桥现浇箱梁施工总结
一、工程概况
AK0+570匝道跨线桥主桥起讫桩号AK0+516.97-AK0+618.53，桥梁总长度为101.56m，全桥20m＋25m*2＋20m一联。
本桥上部构造采用现浇预应力箱梁，桥墩采用柱式墩，桥台为U型桥台，基础采用扩基，上部结构全宽15m,桥面净宽14m。
现浇箱梁高1.4m，钢绞线采用Φs15-12钢绞线，主要工程量为：
C50现浇砼980.53方，钢绞线15-1228.915吨，钢筋203吨。
二、机械、人员投入
1、机械投入
编号
名称
型号
数量
进场日期
1
电焊机
30KW
4台
2009.6.30
2
弯筋机
1台
2009.6.30
3
切断机
1台
2009.6.30
4
砼搅拌运输车
斯太尔
6台
2009.6.30
5
砼输送泵
1台
2010.6.20
6
平板振动器
2.2KW
2台
2009.6.30
7
插入式振动器
2.2KW
20台台台
20010.6.20
8
装载机
ZL40B
2台
2009.6.30
9
千斤顶
YCW300
2台
2009.6.30
10
油泵
ZB50×2
2台
2009.6.30
2、人员投入：
序号
姓名
职务
备注
1
唐勇
项目经理
2
丁晓东
项目总工
3
巩兵
桥梁工程师
4
白长峰
桥梁工程师
5
段会波
试验室主任
6
蒲亮
测量工程师
7
杜永池
施工现场负责人
8
杜永春
施工员
9
赵宁博
现场安全负责人
三、施工方案及工艺流程
本桥箱梁施工采用满布支架，留门洞保通车，就地浇筑、张拉、一次浇筑成型。
施工顺序为：
基底整平压实硬化处理→铺方木→立支架、门洞→测标高→调整标高→铺底模→预压支架→根据沉降观测结果调整标高→永久支座安装→绑扎底板、腹板钢筋→穿波纹管、钢绞线→安装芯模→绑扎顶板钢筋→测标高→拌和站拌和、搅拌运输车运输、输送泵车泵送、震捣棒及平板震动器震捣砼→养生→拆内模→张拉钢绞线采用千斤顶按设计顺序和张拉程序张拉→压浆和封端→按程序分次卸架拆模拆除模板及支架。
（一）、基底处理
为确保支架稳定，对地基进行加固，对原地面采用压路机进行整平压实处理，并在支架范围内铺设20cmC20素混凝土,同时在支架基础四周的边缘开挖排水沟，以防地基被雨水浸泡。
0#桥台山体及4#台台前护坡采用开挖台阶方式（台阶立面采用砌石防护，台阶顶面采用20cmC20素砼硬化）。
（二）、支架搭设
采用WDJ满堂落地式碗扣支架，支架的搭设根据不同位置采取不同的方式。
1、在垫层砼养护7天经检测强度满足要求后，在砼垫层上架立碗扣支架，局部底托丝杆不能满足要求的采用C20砼条形基础进行调整。
碗扣式支架型号为：
WDJ48×3.5型，要求每根杆件做到无变形、无弯曲，并检测杆件质量合格（包括杆件壁厚、单杆承载力等指标）。
立杆布置：
跨中为90cm×90cm，横梁（墩台柱两侧各2米范围内）位置间距为：
90cm×60cm。
横杆步距为：
箱室区支架步距为60cm，翼板区位置底部步距为120cm，顶部三层间距60cm。
纵横向每三排支设一道剪刀撑，在第一步横杆下离地至少20cm处设置纵横向扫地杆。
支架顶部横向铺设10cm×15cm方木；纵向铺设10cm×10cm方木，跨中净间距为15cm，小横梁处净间距15cm，其它部位净间距20cm。
搭设完成后纵横向增加剪刀撑，纵、横向剪刀撑间距为2.7米，剪刀撑钢管搭接长度不小于1m，以保证支架的稳定。
因本桥位于互通区，A、D匝道已贯通，因此利用A、D匝道绕行，不需要设门洞。
2、腹板及翼板位置做定型排架，支撑情况见“侧模支架横断图”。
支架均为10cm×15cm方木。
在排架上钉10×10cm小方木，净距20cm，以防止竹胶板变形过大。
3、木排架的加固：
除了纵向用木板两两相连，有部分加固作用外，在图A纵横方木相交处钻孔，用螺栓拧紧，其平面图大样如图：
4、通过底脚螺栓初步控制支架底面标高，计算立杆长度。
5、测设顶托实际标高，并通过调整顶托螺旋来调整支架标高，调丝器不使用偏心杆件，出丝长度保持一致，并要求越短越好。
同时考虑施工预拱度：
根据梁体挠度和支架变形计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最大值，设置在梁的跨中，其余各点的预拱度以中点为最高值，以梁体两端部为支架弹性变形量，按照二次抛物线分配。
6、模板拼装时，必须对缝平整，底板与腹板结合部，为防止漏浆采用“底包侧”方式，并加垫“L”型橡皮垫；腹板与翼板结合部采用“腹顶翼”方式，防止浇筑过程中，因受扰动而造成漏浆。
端部模板制作时应准确量测各部尺寸。
支架结构横断面：
支架结构纵断图：
侧模支撑图：
立杆示意图：
芯模支撑示意图：
7、支架搭设注意事项：
（1）支架搭设应按立杆、横杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于2m；
（2）底托和顶托是否有滑丝、变形现象，底托和顶托插入立杆内的出不小于15cm，且不能超过丝杆长度的三分之二；
（3）上碗口需逐个检查，确保上碗口均锁紧或横杆扣件均能嵌紧；
（4）如地基出现错台、支架分离时，必须用加密横杆连接，保持支架整体受力；
（5）在铺设支架主龙骨前控制好底板L/2、L/4等处的高程；
（6）在有双层主龙骨搭接位置确保搭接
（四）、支架预压
无论是满堂支架还是悬空支架，为减少支架变形及地基沉降对上部现浇箱梁的影响，所以必须对支架进行预压。
预压重量为不小于钢筋砼重量，且预压时间不少于7天，在预压前必须进行整体支架检查和验收。
1、预压时，根据箱梁的结构形式计算箱梁的重量，然后用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求不小于恒载，拟定为恒载的1.2倍。
2、在加载前，先在地基和底模上沿支点、跨径的L/4、L/2、3L/4等截面处，每个截面横桥向布设5个观测点。
在观测点处采用预埋PVC管方法，保护观测点不扰动，以便测量预压前后及卸载后的标高。
3、用砂袋加载，加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，加载时分三次进行，各次加载的重量分别为总重的40%、70%和100%。
做好预压前、后及卸载后支架沉降量记录，为调整底模标高提供依据。
加载完成后每2小时观测一次，在加载40%、70%后均要复测各控制点的标高，加载100%预压荷载并持荷48小时后再次复测各个控制点的标高，若两次观测沉降量不超过5mm，并且无发展趋势时，即为趋于稳定。
经监理工程师同意，即可进行卸载。
4、根据观测数据,整理出预压沉降结果，绘制出每个观测点的沉降曲线。
5、根据沉降观测曲线，调整模板标高，然后检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。
6、混凝土在浇筑过程中，加强对支架的观测，在箱梁的不同点位悬挂标尺，用水平仪对支架沉降情况进行测量，根据测量结果决定下一步混凝土的浇筑方案和对支架安全性的评估，及时调整浇筑方案并对支架进行加固处理。
五、铺模板（包括芯模）
1、为保证砼外表光滑，底模及侧模均采用15mm厚的新竹胶板，铺底模前检查方木的平整度。
预压时防止破坏模板表面光洁度，铺设彩条布。
要求模板分块拼装，施工中保证纵、横向接缝在一条直线上。
同时利用模板底加设木楔的方法来消除相临模板的高差。
保护层垫块为塑料垫块。
2、芯模采用竹胶板，排架支撑纵向间距30cm一道。
模板接缝要紧密无错台，杜绝砼浇筑时发生漏浆、跑模的现象。
组装后的芯模外包彩条布防止拆模困难及漏浆。
本箱梁所用芯模为无底内模施工工艺。
3、在支座位置预留开口，支座就位后模板间隙用锯末填满，防止漏浆；泄水管采用PVC管装砂预埋，装砂后两端用胶带封堵严密，用铁丝固定在翼板钢筋上，用油腻封堵与模板接触面周圈，防止漏浆。
4、模板线形及高程控制：
由于该桥位于直线和平曲线段并且半径较大，故线形及高程控制点按照外侧圆弧间距1.5m（尺寸为底板边缘以里10cm）控制。
控制点位置用全站仪测设。
5、模板缝要求用玻璃胶或原子灰抹平。
6、封端异形模板根据端头尺寸，采用竹胶板定制。
7、芯模顶部开口天窗在距离两侧梁端L/5范围内设置两处，天窗中间设置200×60cm混凝土下料口。
8、模板预留排气孔（PVC管加砂）。
9、芯模支撑：
采用钢管和木排架固定，间距30cm。
见“芯模支撑图”
10、两端渐变段为竹胶板，小棱为10×4cm方木，方木净间距20cm。
（六）、钢筋的制作及安装
1、主筋及骨架以“跨”为加工单位，在钢筋加工场地及加工棚内进行。
每根纵向主筋按图纸长度焊接绑扎完毕，然后上支架再进行钢筋间的焊接及绑扎，其他架立筋及箍筋按图纸要求批量加工。
按每跨用量编号存放于钢筋加工区。
在支架上成型，其安装顺序为：
安装绑扎箱梁底板下层钢筋→安装腹板钢筋骨架及横梁钢筋→安装及绑扎箱梁底板上层钢筋→安装波纹管、穿钢绞线→放置芯模→安装和绑扎顶板上下层钢筋→安装和绑扎护栏、伸缩缝预埋钢筋→安装固定泄水管预埋件→在梁顶钢筋上焊接H型钢筋骨架并在其上固定φ40钢管（抄平控制其预设顶标高，用于混凝土顶面找平）。
2、施工注意事项：
1）对所有钢材按批次进行拉力试验、弯曲试验等。
然后对进场钢筋按照不同等级、牌号、规格分别立牌堆放。
2）对钢筋加工场地进行硬化处理，进场钢筋堆放在枕木上，并覆盖蓬布。
做到防锈、防尘、防污染，所有钢筋焊接操作均在钢筋加工棚内进行。
3）钢筋的截断和弯曲必须按图纸尺寸形状进行。
采用冷拉方法时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大2%。
4）钢筋的保护层垫块均采用统一规格的成品塑料垫块，设置间距在纵、横向均不得大于1.2m。
5）钢筋连接点不设于最大应力处，主筋焊接采用双面焊。
6）在浇筑混凝土前，对已安装的钢筋及预埋件进行检查。
7）注意保护两层钢筋间距，防止人为踩踏变形。
（七）、波纹管的安装
在腹板钢筋安装完毕后，芯模安装前，进行波纹管安装固定。
管道采用塑料波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有油污、泥土、压痕、裂口等影响使用的问题。
按钢绞线的设计坐标焊接定位架立钢筋，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定位架立筋每1m一道，设计中只给出曲线拐点处坐标，实际施工时应重新补点，以确保预应力束的位置准确、线条圆顺。
定出波纹管的位置，将钢筋托架焊牢定位在箍筋上，用铁丝扎牢在波纹管，直线段80cm一道定位筋，曲线段加密至50cm一道，以防止在施工过程中位置发生改变。
当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，适当调整钢筋位置，以保证预应力管道的位置准确，波纹管连接处用防水胶带密封。
因波纹管较长，需在波纹管的最高位置留排气孔，以便压浆时易于将波纹管中的空气排出，排气孔可选用较厚的软塑料管，下端和波纹管严密的连接，上端露出混凝土面30cm以上，浇注混凝土时在塑料管中插入Φ12的钢筋，并用胶带把上口密封，避免混凝土将塑料管压弯或堵死，混凝土浇注完毕后立即将钢筋拔出。
钢绞线采用人工配合卷扬机穿束，由于钢绞线过长，穿束过程易使波纹管移位、变形、破损，所以采用后穿的方案。
穿束前将钢绞线绑扎成捆，并在钢绞线
端头套上穿束套，并用胶带纸将其包扎严密，防止在穿束过程中将波纹管穿破。
在波纹管中预先穿入一根φ8的钢筋，一头和钢绞线束连接，另一头和卷扬机连接，穿入过程中卷扬机使力，人工配合穿入。
穿束完毕后，检查波纹管有无破损情况，如有破损，可将破损处用绝缘胶带缠绕密封，破损严重的可在外侧加一节波纹管再用宽胶带缠绕密封。
（八）、钢绞线搬运存放、加工及编束
1、搬运及存放:
进入工地后的钢绞线在未使用前不得打开外包装，搬运时连同包装箱一起运输，并将其架空，放置于离开地面清洁、干燥的工作棚内，严防表面碰伤或损坏。
2、钢绞线的加工及编束:
钢绞线直接安装在支架上部可以转动的卷盘上，按计算尺寸精确截取。
在切割时，应在每端离切口30-50mm处用钢丝绑扎。
切割用切断机或砂轮锯，不得使用气割或电弧。
钢绞线的下料长度=孔道长度+工作长度；在编束时，每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好后钢绞线束编号挂牌堆放备用。
（九）、箱梁混凝土的施工
经对施工图纸多次认真研究，为保证梁体的整体性、施工的安全可行性、梁体无施工缝出现，决定采用纵向分段、横向分层一次浇筑完成。
1、砼的浇筑
箱梁的浇筑从低向高浇筑，先铺底，再腹板、后顶板、翼板，底板比腹板领先3-5m左右。
最初砼入模高度为腹板三分之一处，横梁处底板砼采用芯模上方预留砼浇筑孔（0.6m宽），扣上顶部预留孔进行顶板浇筑。
混凝土全部采用砼泵车泵送施工，浇筑前提前联系好备用泵车，在一套有问题后，另一套继续工作，确保不中断。
备用120kw发电机1台，各种其他施工机具按使用量的1.5倍备用，人员采用三班制，每8小时一班形成连续作业，每班分混凝土、钢筋、模板三个小组，分工合作共同完成。
1）在混凝土配合比设计时，掺加减水剂，以提高混凝土的和易性，在搅拌混凝土前先搅拌3m3砂浆泵送，以达到对搅拌设备的充分湿润及润滑混凝土输送管道（砂浆及最先泵送砂浆废弃）。
2）停机期间每隔一定时间泵动几次，以防止混凝土凝结堵塞管道，在整个现浇过程中，按照试验规定的频率或大于试验频率对混凝土进行随机取样，检测其指标及做好试块。
要求做两组同体养生的试块，一组用做张拉前砼强度控制，一组用来拆除底模时对砼强度要求。
3）浇筑混凝土期间，设专职模板工、钢筋工检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时加固处理。
并用水准仪、全站仪对箱梁模板进行平面位置观测，控制梁顶高程及横坡度。
4）梁体顶面高程的控制：
预先在梁顶钢筋上焊接H骨架，其上固定Φ12钢筋，将顶板高程控制在钢筋上平，利用6m铝合金直尺沿Φ12钢进行刮平，然后人工用木模精确找平，待砼表面泛浆后进行收浆，收浆次数不少于3遍，第4遍用铁抹子压光，最后用拉毛刷进行拉毛作业。
5）由于箱梁砼采用泵送，砼坍落度较大（120-160mm），为确保砼的和易性及其它各项技术指标良好，要求砼拌和前进行砂石材料的含水量试验，确定施工配合比，并且根据混凝土质量的动态信息，及时进行配合比的调整工作，以保证砼的良好工作性能。
2、砼的振捣
本箱梁混凝土振捣采用平板振捣器、插入式振捣器，根据作业面大小、钢筋疏密部位等情况联合使用。
箱梁顶板混凝土采用插入式振捣棒，振动棒呈行列式或梅花形布点，间距不大于50cm，时间每点控制在20-30s，当混凝土面水平且不再显著下沉、无上浮气泡，表面泛浆后即可。
振动棒操作以“快插慢拔”为原则，以免产生混凝土空洞，每次插入要确保至前一层混凝土5-10cm，以保证层间混凝土良好结合，并尽可能避免与钢筋和波纹管相接触，严禁用振捣器在模内长距离运送混凝土。
振动过程中，应特别注意加强锚垫板下混凝土的振捣工作，因该处钢筋密集，振捣难度大，极易出现质量隐患。
3、养生：
浇筑完毕的箱梁砼要及时养生。
采用洒水覆盖养生毯养生，养生时间不少于7d。
（十）、施加预应力
当混凝土满足龄期7天和强度达到设计规定的张拉强度（90%）后，及时施加预应力（两端横向对称张拉），本桥钢绞线采用高强度、低松弛的钢绞线，标准强度1860MPa，张拉控制张拉力为σ=1395MPa，锚具按设计要求采用OVM15-12型，经计算，配置2台Ycw—300型千斤顶即能满足张拉力要求。
按设计要求对梁体进行张拉，张拉完成24小时内，观察正常，然后进行压浆作业。
张拉注意如下几点：
1、首次张拉前及张拉过程中对千斤顶和油表需按时进行校验，保持其良好的工作状态，保证误差不超过规定。
按回归方程和伸长值计算公式提前计算出张拉应力所对应的油表读数以及伸长值，报监理工程师审核认可。
理论伸长值和实际伸长值偏差不超过6%。
2、张拉程序：
钢绞线束张拉采用两端对称张拉，顺序如下：
（1）首先张拉N3钢绞线束，张拉到设计预应力的100%；然后灌浆。
（2）当N3钢绞线束的灌浆强度达到设计强度的80%时，再张拉N2预应力束，张拉到设计预应力的100%后，灌浆。
（3）当N2钢绞线束的灌浆强度达到设计强度的80%时，再张拉N1钢绞线束，将N1钢绞线束张拉至设计预应力的100%后，灌浆。
（4）同一编号的钢绞线束同时对称张拉。
（5）张拉顺序如下：
N3a→N3b→N3c→N3d→N2a→N2b→N2c→N2d→N1a→N1b→N1c→N1d
3、张拉要点：
尽量减小受力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝，翘曲变形。
测量伸长的原始空隙、伸长值等，千斤顶就位后，先将主油缸少许充油，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定初应力时（一般为15%），暂停张拉，测原始空隙或画线做标记。
张拉过程中，千斤顶轴线方向不得站人，并按照安全操作规程操作。
4、波纹管、锚具、锚垫板、锚杯、夹片、连接器等材料进场时带出厂合格证，同时做相关试验。
5、安全操作及注意事项
1）钢绞线盘量大，盘卷小，弹力大，为防止钢绞线下料时紊乱弹出伤人，应用钢管制作简易铁笼轴载钢绞线原料，下料时逐段抽出确保安全。
2）严禁电焊及气焊去割钢绞线。
3）现场标志明显，锚具对面及千斤顶后面不得站人，防止锚具及钢绞线断丝伤人。
4）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不均倾倒伤人。
5）高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。
6）已张拉压浆强度未达到设计要求的梁，严禁剧烈震动，以防钢绞线断裂而酿成重大事故。
（十一）、孔道压浆和封端
1、孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，让预应力筋与砼牢固粘结成为整体，其二是为了防止预应力筋锈蚀。
真空辅助压浆的施工步骤：
1）张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，在压浆前24～48小时内进行封锚，封锚时注意安装、引出压浆管和排气管。
2）检查搅浆机、压浆泵、真空泵及附属配件的性能，确定要压浆的孔道的抽真空端和压浆端，把真空压浆的施工设备按顺序连接。
3）按经过试验室试验确定的水灰比开始搅拌水泥浆，现场测定水泥浆的稠度、泌水性，看是否达到技术指标要求，否则要重拌水泥浆，直至符合要求为止。
4）启动真空泵开始抽真空，使真空度达到-0.06Mpa～-0.1Mpa并保持稳定。
5）真空度稳定在-0.06Mpa～0.1Mpa之间约5分钟后（真空度稳压时间可根据孔道长短而定），启动压浆泵，开始压浆。
压浆泵压力维持在0.5～0.7Mpa内，压浆过程中，真空泵要保持连续工作。
6）待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，让水泥浆从阀门处流出，当流出的水泥浆稠度与压入孔道内的浆体相当时，关闭阀门，随后关闭真空泵。
7） 压浆泵继续工作，在压力0.5～0.7Mpa下，持压1～2分钟后，将从锚垫板内引出的孔道排气管折起。
8） 关闭压浆泵，关闭阀门，折起从锚垫板内引出的孔道压浆管，完成压浆。
9） 完成当日压浆后，拆卸外接管路及附件，将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干净。
10）在拌制好水泥浆的同时制作标准试块，且与构件同等条件养护。
孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。
压浆完毕后应认真填写施工日志。
2、真空辅助压浆施工注意事项：
1）压浆前孔道两端的封锚要符合密封要求，使孔道在压浆时的真空度得到保证，注意压浆管和排气管的安装引出。
2）若压浆孔道为曲线，应在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设立泌水管，泌水管为软塑管，高出混凝土200mm。
3） 输浆管应选用高强橡胶管，橡胶管的抗压能力≥1Mpa，带压压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱落。
4）搅拌后的水泥浆进入储浆斗之前应通过1.2mm筛网进行过滤，水泥浆在压入孔道前必须做稠度、泌水性实验，符合技术指标要求后方可进行压浆。
5）真空泵的压力表须预先标定，抽真空时，真空度（负压）控制在-0.06Mpa～-0.1Mpa之间。
6）压浆前须在实验室进行水泥浆配合比试验，水泥浆的水灰比控制在0.30～0.40之间（普通压力压浆一般为0.40～0.45），浆体的稠度控制在30～50s（普通压力压浆一般为14～18s），做泌水性实验，浆体的泌水性<2%。
7）真空泵应有专人操作，压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。
压浆过程中要注意抽真空用管中阀门的启、闭；单根孔道压浆完成后，应先清洗空气滤清器及抽真空用管，再进行下步操作；清洗空气滤清器及管道时可在进、出水管连接正常下使真空泵反转，直至清洗干净为止。
3、封端：
孔道压浆结束立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将梁端部混凝土凿毛，设置端部钢筋网片。
封端模板采用竹胶板，支护稳固，端模支立后用钢尺核准梁长，确保在规定允许偏差范围内。
封端采用与梁体同标号混凝土浇筑，浇筑完成后覆盖、洒水养生。
（十二）、支架及模板的拆除
混凝土浇筑完成后，同体养生试块强度达到设计强度，并且压浆强度达到90%以上后方可进行底模拆除。
1、拆除顺序：
箱梁模板的拆除顺序为芯模、外侧模、梁下支架及底模。
2、全桥芯模自箱梁顶部预留天窗进入拆除，拆除应在张拉前进行。
3、根据结构计算，连续梁在1/4跨距左右弯距较小，在该位置上的箱梁顶板上预留天窗，尺寸为160cm×60cm，做为拆除芯模的出入口；拆除箱梁内模后，经监理工程师确认无质量问题及时予以吊模封口。
4、本桥用人工配合汽车吊进行拆模作业。
支架及底部模板的拆除应在混凝土至少能够承受自重的情况下有序的拆除。
腹板和翼板处的支架在压浆结束后既可拆卸支架。
承重支架遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除。
从跨中向支座依次循环卸落。
可单孔卸落，也可一联多孔同时卸落。
钢管每隔一根循环卸完，在纵向对称均衡卸落，在横向同时一起卸落。
5、卸落过程中对箱梁梁体进行沉落量观测，发现异常，立即停止拆除，查明原因后再施工。
6、对天窗处钢筋切断，为防止焊接时同断面接头数超过50%，要求切点长宽方向交互切割。
四、施工过程及质量控制：
1、施工经过
2010年4月8日对支架范围内地基进行了承载力检测，经检测最小承载值为311kpa；4月30日至5月10日浇筑了厚20cmC20混凝土垫层；5月2日至6月11日进行了支架搭设；6月18日请驻地办、总监办、市办领导对支架进行了初验；综合验收和整体验收；7月10日至31日对支架进行了预压；8月1日至9月28日进行了钢筋、模板、钢绞线等的加工和安装；9月28日请驻地办、总监办、市办领导对支架进行了综合验收和整体验收；9月30日至10月1日进行了箱梁混凝土浇注；10月14日至10月20日对箱梁进行了张拉、真空压浆施工；10月25日至11月2日进行了支架拆除施工。
2、质量控制
（1）施工组织安排
①项目经理部根据施工计划向施工班组安排施工任务，分阶段将所使用的机械设备落实到位。
②掌握每一工序的进展情况，对影响工程进展的情况进行分析，制定相应对策，如遇到不可抗拒因素及时进行施工计划调整，保质保量完成施工任务。
（2）工序技术交底
对施工班组要用书面形式做好三级技术交底，交底一定要到一线施工工人。
主要有以下几点：
①现场测量放样，设置施工桩志，绘制施工桩志布置图；
②根据施工设计图和定型图绘制施工草图；
③施工注意事项
技术交底书经项目总工复核后，交接双方办理交接手续，双方各留一份备查。
在施工班组实施作业过程中，施工技术人员应检查其是否按技术交底书规定作业，发现问题及时予以纠正，并将每次检查情况记录在“施工日志”中。
（3）关键过程控制
①关键过程作业人员必须按技术交底实施作业，编制作业指导书。
特殊工种持证上岗；
②在浇筑箱梁砼前，先浇筑试验梁，确定模板支设方案、砼浇筑工艺、砼坍落度、和易性、凝结
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