催化裂化装置事故汇编.docx
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催化裂化装置事故汇编
催化裂化装置事故汇编
一、优柔寡断风机报废
1、事故情况
1985年12月29日21时30分，某炼油厂催化裂化装置正在运行的2＃主风机组有振动和异常声音，同时风机前轴封处有断续的摩擦声及火花，风机入口端轴瓦温度上升7－8℃，厂内决定先提高2＃机组风量，准备启动1＃机组。
21时50分，轴瓦温度上升很快，机组声音加重，振动增大，流量下降。
23时，机组内有清脆的金属撞击声，前轴封冒青烟，风机出口处温度达90℃，23时10分，正当在场人员忙于切换1＃机组时，2＃机组一声巨响。
壳体破裂，被击穿两个大洞。
碎块将1＃机组连轴节罩打坏，轻伤两人。
由于摩擦引起润滑油失火，2＃主风机组报废。
2、事故原因
（1）机组极不正常，没有果断停机，优柔寡断。
（2）设备本身是试制品，存在技术问题。
（3）主风机推力瓦严重磨损，导致转子与定子发生摩擦，转子叶轮磨坏飞出，击碎外壳。
3、损失情况
直接经济损失16万元，装置停产12天。
二、回炼油罐爆炸引起大火
1、事故情况
1993年1月1日2时45分，某炼油厂Ⅱ催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐发生爆炸，并引起大火。
Ⅱ催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐是一个整体焊接的容器，中间用20mm无折边球型封头隔断。
1992年11月4日，装置改造后开工正常后停用蜡油罐。
由于原料重组分多，回炼油系统经常无油，11月15日停用。
为提高轻油收率，12月24日，又投用回炼油罐。
1993年1月1日，蜡油罐指示液位46％，回炼油罐指示液位100％，310℃回炼油传热给蜡油罐，造成蜡油罐内介质（柴油及水）大量汽化，压力升高，在无折边球型封头处破裂，使回炼油罐筒体在与球型封头焊接的热影响区断裂、爆破，同时引起蜡油罐内介质的爆炸。
爆炸和其形成的强大冲击波，使分馏塔下部10m处变形，基础倾斜，柴油汽提塔变形倒塌，周围建筑物不同程度损坏。
2、事故原因
（1）蜡油罐停用措施不力，未能彻底清理，又未加装盲板，各连接阀门全部关闭，形成一个封闭容器。
（2）对于液面指示，未引起足够重视。
3、损失情况
5人轻伤，厂内直接经济损失90.52万元，厂外受波及造成的直接损失7万元。
三、扫盘误停电烧毁主风机
1、事故情况
1983年8月17日8时25分，某炼油厂催化车间操作员打扫增压机处卫生时发现2＃主风机有停车的异声，后又发现推力轴瓦处冒烟。
意识到是低压系统停电，润滑油供应不上，停运后到增压机处手摇润滑油泵2－3分钟，然后启动2＃主风机主油泵。
8时30分许，有关领导到达现场，重新启动2＃主风机，发现主电机旋转，主风机不旋转，立即停运。
经解体检查八块瓦呈不同程度烧损、烧坏；增速箱主从动齿轮磨损破坏；两副轴承、两副气封磨损。
2、事故原因
（1）电气车间催化维护班班长打扫卫生时不慎把低压连锁开关碰掉，催化装置第二低压配电间停电，使2＃主风机主辅油泵停运。
此时2＃主风机仍在高速运转，虽有高位油箱，仍未能满足润滑油供应。
（2）事故发生时，操作人员打扫卫生未监盘操作，主油泵停电未能及时启动。
（3）主风机高压电源未能及时切断，仍在高速运行造成干磨，促使事态扩大。
3、损失情况
直接经济损失0.79万元。
四、汽油串入瓦斯管线炉温超高烧坏设备
1、事故情况
1984年1月13日，某炼油厂催化装置处于检修后开工过程中。
当天7时30分，反应岗位已达到装催化剂条件，炉101保持恒温，等待装催化剂。
8时30分，当班班长联系罐区向一级吸收塔送汽油，建立液面后开始三塔循环。
约9时，发现炉-101烟囱大冒黑烟。
在进行停炉检查处理时，发现炉101炉膛温度已高达1100℃，再生器分布板下温度已达700℃（指标为≯550℃）。
炉101操作工关小油火和二次风，但温度仍继续上升。
此时，炉101炉膛温度、再生器分布板下温度都已超过1100℃，再生器床层温度已达720℃。
又将炉101油火熄灭，温度仍不下降，并发现密相提升管靠塔壁处过热发红。
此时，将炉101的瓦斯火熄灭，温度才慢慢下降。
经停汽检查，发现分布板下大型卸料管、密相提升管护套、分布板中心人孔等设备被烧坏。
2、事故原因
（1）稳定岗位建立三塔循环过程中液面平衡不好，吸收塔气态烃循环线与瓦斯总管的两道切断阀只关一道，而所关的这道阀又因腐蚀严重关不严，汽油串入瓦斯管线中，造成瓦斯带油。
（2）技术素质低。
炉101操作工在炉超温时判断不准，没有采取果断措施，只关小油火，没关瓦斯火；而炉超温却是因瓦斯带油引起的。
（3）开工秩序混乱。
岗位人员外出检查时，仪表室无人监盘，未能及时发现温度变化。
3、损失情况
直接经济损失7.47万元。
五、管理不善酿成火灾
1、事故情况
1984年3月21日，某炼油厂催化装置泵房西侧，突然一声爆响。
随之是一片油雾，接着燃起了熊熊大火。
紧接着又是几声爆响，火势更旺，催化装置紧急停车。
经过20分钟的全力扑救，才将大火扑灭。
大火烧坏仪表补偿线、仪表箱、空冷器部分风叶、电机及其电器开关、电缆、管线、阀门等。
2、事故原因
泵304/1的一中进口阀在1982年大修时更换。
开工时，因泄露，对阀盖密封面和12个螺丝进行密封补焊。
经过一年多的生产，先后又重焊数次。
补焊时，为了提高焊接性能，把原来35CrMo的螺丝换成35＃铜螺丝。
但在换螺丝时，错把M30×3.5的螺母与M27×3的螺栓配套，起不到螺丝的紧固作用；加之焊接质量差，导致阀盖与阀体的法兰焊接处爆裂。
由于一中出口阀盖首先爆裂，大量热油（重柴油达340℃左右）喷出自燃着火；并影响到附近的冲洗油、重柴、燃料油和塔顶循环线在高温下相继爆裂，大量油料喷出，助长了火势。
3、损失情况
修复费10.15万远，使蒸馏装置低负荷生产。
催化装置停产14天。
六、蒸汽串油起火处理不当停工
1、事故情况
1985年12月7日13时40分，某炼油厂一催化装置再生器下炉2001蒸汽排凝点突然排出的蜡油，落在高温的待生单动滑阀上，自燃着火。
将待生单动滑阀信号风导管烧断，供风中断，滑阀自行关闭。
工人用干粉灭火机将火扑灭。
经检查没有烧坏其他设备。
在处理过程中，因缺乏经验，只顾开待生单动滑阀而渣油回炼切除不彻底，反应总进料控制阀关不严，以致发生U型管催化剂与油和泥结焦，导致再生器流化不起来，装置被迫停工。
2、事故原因
（1）油的来源：
酮苯来的热料和与之连接的蒸汽扫线阀不严，蜡油串到蒸汽系统，并有几处排凝点发现排出蜡油。
与此同时，炉2001雾化蒸汽为防冻，排凝阀一直开着。
当串油时，蜡油流出，并落在450℃的待生滑阀上而引起着火。
（2）待生滑阀关闭：
该阀为风开阀其供风导管为尼龙导管。
着火时，供风导管被烧断，滑阀因中断供风而自行关闭，并超过行程极限，阀板卡住。
在灭火后开工中，滑阀长时间又打不开，离合器不好用，5个人一直开了一个半小时，耽误了迅速恢复开工的机会。
（3）U型管催化剂结焦，再生器及烟道着火：
操作员发现滑阀阀位指示全关，立即将反应器总进料自保控制投入和关闭渣油回炼控制阀调节器。
分馏岗位向罐区开始排放油浆，但由于渣油回炼切除不彻底，总进料控制阀关不严，加之催化剂停止流化，反应温度降低，使进入反应器的油流到U型管内，造成催化剂结焦活泥，失去流化条件，致使装置被迫停工。
同时，由于排放油浆进罐阀门开度小，油浆排放不及，分馏塔油位过高，造成两器压力失调，当待生滑阀打开后，大量带油的催化剂进入再生器发生二次燃烧，以致烟道着火达2小时之久。
经切除主风，打开稀相喷水等措施将火熄灭。
七、处理贻误良机催化被迫停产
1、事故情况
1986年6月29日，某炼油厂催化装置因电气故障、操作员处理不及时，造成催化剂倒流，被迫停工68小时。
当日11时25分，催化车间主风机操作员发现正在运行的1＃主风机复水泵和润滑油泵停运，立即启动备用泵和已停的运行泵，均未成功，迫使主风机紧急停车。
经检查，发现系统停电造成。
催化反应岗位操作员接到主风机岗位电话并发现主风流量下降时，向班长报告。
班长与主风机岗位联系，电话又不通。
当反应岗位启用自保时，催化剂已经倒流到阻尼单向阀处，致使主风事故蒸汽顶不进去，而将Dg1200阻尼单向阀法兰垫片呲开，被迫停工。
2、事故原因
（1）6月29日11时25分，电网电压波动，出现瞬时低电压和高电压，导致4＃变压器开关柜二次线插座接线柱间，因插座板质量差而使绝缘击穿停电。
（2）事故中备用复水泵不能及时启动，是因为其控制线路上在设计时多了一个转向开关，增加了操作的复杂性，而操作人员不清楚贻误了时机。
（3）反应岗位操作人员，不能正确判断，没有及时启用自保和主风事故蒸汽，导致催化剂倒流，使事故扩大。
（4）主风机和主操作室之间用拨号电话联系，关键时刻又不通，耽误了时间。
八、风吹瓦斯动火成灾
1、事故情况
1988年6月4日中午，某炼油厂催化裂化装置开工进入吸收稳定系统收汽油阶段。
13时05分，当班操作员发现泵303出入口连通阀弯头处，有一个5～6㎜的穿孔漏汽油。
车间立即做补焊前的准备工作：
将塔301的油转到塔303后，从泵303入口处给蒸汽向塔301扫线，并打开塔301底部放空阀。
因该阀不通，当即进行处理。
此时，泵303/1、2出口排凝阀也已打开，油气从此处排出。
与此同时，检修车间焊工已来到装置做补焊前的预制工作，催化车间办理了用火票，动火点指定在气压机厂房西侧。
当动火完毕，正准备灭掉割把火焰时，塔301底部Dg80㎜的放空阀刚好处理通，蒸汽、油气喷出，瓦斯借助南风快速漂浮到动火处引燃，导致塔301底部放空处起火。
2、事故原因
（1）催化车间对动火管理不严，未按一级动火程序审批；在准备动火安全措施时，又排放汽油多时，并且缺少防范措施。
（2）当时为南风，催化车间选择在下风不远处动火，没有考虑到预制动火与扫线同时进行工作，一旦塔301底部放空阀处理通后，排出的油气、瓦斯会借助南风快速漂浮到动火处引起火灾。
3、损失情况
事故造成现场6人烧伤，直接经济损失0.26万元。
九、盲目拆人孔热剂烫伤人
事故情况
1990年2月12日15时35分，某炼油厂催化装置在停工检修过程中，由于车间有关领导在盲201刚刚装好，主风还没有切除的情况下，就允许工程公司工人拆卸三旋人孔门。
造成灼热的催化剂喷出，将在场的6名工人烫伤，其中2人重伤。
十、关阀变开阀烟机遭损坏
1、事故情况
1990年9月23日，某炼油厂催化裂化装置反应器－再生器正在烘衬里过程中，主风机岗位操作员巡检时发现烟机入口平板闸阀处有一小段开度约90㎜，便向车间设备工程师反映。
在得知不应打开后，操作员立即回去关闭平板闸阀。
由于误操作反而使平板闸打开约二分之一，致使烟机在无润滑油状态下转动约5分钟。
经拆机检查，轴流风机的径向轴瓦和推力瓦磨损，烟机二轴套产生纵向裂纹，烟机和风机叶片顶尖有轻度磨损，推力主盘推力面有磨损，烟机转子和壳体下半部密封齿轮磨倒，盘车器离合齿轮磨出6㎜的沟。
2、事故原因
（1）厂和车间忽视安全生产，对开工烘衬里期间其他设备有何要求没有明确规定。
（2）车间领导对平板闸阀的重要性认识不足，在烘衬里过程中，没有采取必要的措施以防误操作，没挂“勿动”标牌。
（3）操作员技术素质低，本应关阀但却误操作反而把阀门打开。
（4）管理不严。
烟机入口蝶阀手动全开了数日，在烘衬里期间没做检查。
（5）对事故先兆没有认识。
在事故发生前一天就有人发现烟机出入口烟气温度指示达300℃以上，并且发现平板闸阀有一小段开度。
向班里反映却没有引起重视，未做交接，没向车间汇报。
事故发生前，车间领导和技术人员也没有进行认真巡检。
3、损失情况
直接经济损失约18万元。
十一、紧急停机不当阻尼阀体损坏
事故情况
1990年9月23日23时30分，某炼油厂催化裂化装置开工中，由于装置水联运，水压波动，造成润滑油冷后温度上升。
轴瓦温度上升至69℃时，主风机操作员为保护两台主风机，人为将两台风机紧急停机。
当时反再系统正在烘衬里，由于主风机突然停机，造成瓦斯灭火。
而反应岗位操作员发现灭火以后才去关阀门，使瓦斯串至反再系统。
23时30分在单向阻尼阀处爆燃，造成单向阻尼阀壳体损坏。
十二、吹断滑阀阀杆装置被迫停车
1、事故情况
1991年5月13日13时，某炼油厂一催化车间当班操作员向车间领导汇报，待生线路不畅已影响到两器催化剂循环。
车间当即指示增大两器差压，维持生产，并立即组织查找原因。
经查，待生滑阀阀杆转动幅度较大，判断为阀杆断。
为处理事故，装置于16日5时停工。
经抢修，于18日10时恢复正常生产。
此期间，一催化恒温流化。
2、事故原因
（1）待生滑阀阀杆因吹扫蒸汽量过大，被吹断。
（2）吹扫蒸汽孔板副线阀尚有3/4扣未关死。
（3）待生滑阀共4个吹扫点合用一个限流孔板，其中一点被堵，迫使吹扫蒸汽流向其他点。
十三、停车清扫催化剂突泻
1、事故情况
1991年5月17日晚，某炼油厂重油催化装置因操作不稳于21时50分，切断进料进行烧焦。
在烧焦过程中一、二再生器最高温度达到1050℃。
为检查设备因超温损坏情况，装置于18日17时停工。
吹扫第一再生器和反应器内余留催化剂的任务，由厂劳动服务公司工程部某工程队承担。
20日8时30分，该队7人到现场经车间安全教育、办作业票、佩戴防护用品后，上午清扫完第一再生器。
下午进入反应器汽提段，把催化剂铲入“待生斜管”送往“一再”内。
因反应器内温度较高，7人分两组轮流作业。
18时15分，突然听到人叫声，并看到从反应器底人孔处飘出灰白色催化剂，一人从人孔处爬出。
里面砸埋2人被抢救后，经职工医院应急处理并急送市医院，但抢救无效分别于5月21日、24日死亡。
2、事故原因
（1）原料油调合不均匀，分层严重，使原料油超重，导致进装置原料油性质急剧变差，操作不稳，又造成“碳堆积”致停车。
（2）缺乏处理严重碳堆积的经验。
对专利技术认识不足，当班操作人员在没有进料分析报告的情况下，未能判断原料油性质严重变化，仍按以前换罐出现的现象处理。
因而未能及时采取有效措施，引起催化剂严重“碳堆积”，造成设备超温。
（3）管理制度不完善，交接班制度执行不严。
原料全分析项目被遗忘，未做分析，调度布置分析任务后也未检查。
（4）由于发生“碳堆积”，在再生器烧焦时最高温度曾达1050℃。
含碳的高温催化剂在旋风分离器的料腿集合斗处，形成“燃结”状态（即松散的结块），堵塞在管内。
此时，现场在拆卸反应器装卸孔盖，反应器旋分料腿受到震动，使料腿中的高温催化剂突然倾泻下来，造成伤人事故。
十四、催化剂结块生产被迫停工
1、事故情况
1991年10月14日6时，某炼油厂催化裂化装置发生非计划停工事故。
13日7时35分，催化反再系统催化剂循环突然中断。
调整过程中，循环状态时好时坏。
至14日6时，操作进一步恶化，系统催化剂循环彻底中断，停工处理。
2、事故原因
由于催化剂夹带经高温烧结后形成的结块堵斜管，造成催化剂循环中断，被迫停工。
9月24日11时40分至12时10分，曾由于蒸汽带水，反应压力波动，造成油气倒流，二段再生器温度达780℃，累计超温约18分钟，二再内催化剂有烧结现象。
因系统催化油结块，致使10月12日13时53分循环突然中断，油气倒流，再次超温达900℃，约15分钟。
因催化剂结块增加，直到14日6时，循环彻底中断，停工处理。
十五、冲压压油桶崩伤人
1、事故情况
1992年11月22日，某炼油厂Ⅳ催化裂化装置增压机402/A润滑油冷却器内漏，于16时20分检修完。
为达到正常备用状态，当班班长等5人进行加油。
22＃透平油装在200L油桶中，他们将胶带一段接在油桶上盖自治的加油器具上，另一段接在空压机出口干燥器放空阀上，用工业风压油。
油桶压力控制在0.12MPa左右。
17时07分，当桶内油润滑油剩三分之一时，油桶底盖崩开，油桶飞起，将两名操作工击倒在地。
其中一名操作工鼻梁骨粉碎性骨折，开放性颅骨损伤，另一名虽被击倒，但未受伤。
2、事故原因
客观上是气温低，润滑油粘度大，使油桶充压较高；主观上是把以往的没有安全保证的经验，代替了科学方法，误认为干起来顺手，而导致崩桶伤人事故。
十六、阀未关严修孔板油浆喷出火伤人
1、事故情况
1993年1月18日，某炼油厂蜡油催化车间备用油浆泵206/2预热管线不畅通。
当班操作班长、三名操作工及一名技校实习生共5人对预热管线的限流孔板进行处理。
先由一名操作工和实习生关了限流孔板的上、下阀门，然后拆卸限流孔板法兰、螺栓，并清理了孔板堵塞物。
20时10分左右，在拆开法兰往外抠取法兰中的旧垫片时，压力为0.9MPa的油浆从管线法兰处喷出。
360℃的热油（其自然点为300℃）遇到空气立即自燃着火，当时在场的5人都被包围在大火之中。
用了近半小时才将大火扑灭。
事故中，当场死亡1人，1人因伤重抢救无效死亡，1人烧成重伤，2人轻伤；烧毁电机三台，部分门窗玻璃损坏。
直接经济损失0.88万元。
2、事故原因
油浆内的催化剂固体颗粒与油品中焦炭、胶质等杂质结成坚硬的块状物，将阀门的阀芯顶住，因而阀门未能关严。
当更换阀门法兰垫片时，管道受外力震动，催化剂因管道震动而松动，随油浆压出，发生火灾。
十七、停工欠妥当分馏塔起火
1、事故情况
1993年4月20日，某炼油厂催化装置停工检修。
8时35分切断进料。
12时分馏塔底物料抽空，塔内温度降至230℃，具备加盲板条件。
14时30分，当检修人员将法兰直径为1100㎜的钢圈抽出，准备插入盲板时，从法兰间隙处冒出高温油气。
14时50分～15时，法兰处着小火2次，均被扑灭。
15时10分再次着火，火势较大，出动5台消防车直至15时30分将火扑灭。
2、事故原因
（1）主风机切出系统后，由于温度高，为尽快卸完催化剂，于10时30分，又将主风再次引入系统。
再生烟气串入反应器，当沉降器冒黄烟后，又开事故蒸汽掩护，而开度偏大，大量蒸汽将高温气赶到分馏塔，致使分馏塔温度上升至345℃，塔内残油形成高温油气。
在拆除法兰时，遇空气产生自燃。
（2）着小火后处理事故时，将蜡油、回炼油、油浆系统扫线蒸汽送入塔内，以配合灭火，但管线内存有残油，反将残油带入塔内，扩大了火情。
十八、误操作炉管爆破
1、事故情况
1983年6月6日16时50分，某炼油厂催化裂化装置试车过程中，发生了一起加热炉炉管爆破着火事故。
6月5日，值班人员发现回炼油流量为零。
为查找原因，打开了回炼油甩炉阀。
事后，回炼油进辐射室的阀和回炼油甩炉阀都没有关，也没有明确向下班说明。
致使原料油通过对流室串入回炼油线，经甩炉阀走了短路。
6月6日12时，加热炉出口温度下降。
司炉工将两个火嘴的火焰逐渐加大，但炉温不但没有上升反而下降。
到16时已降到170℃（控制温度230℃）。
这时，加热炉看火孔已经烤人。
16时25分，司炉工在交接班时发现炉管暗红，当即向值班人员作了汇报。
值班人员误认为原料油还在以64t/h的流速通过炉管，所以错误的采取了并回炼油的作法。
当甩炉阀刚关闭，炉管就发生了爆破。
大量原料油从破口处喷入炉膛，引起加热炉炉管爆破火灾事故。
2、事故原因
（1）回炼油甩炉阀是加工热渣油，甩掉加热炉时才使用的。
因此，当回炼油流量为零时，没关闭回炼油通往加热炉辐射室的阀门，只打开回炼油的甩炉阀，使原料油走了短路，造成辐射炉管干烧长达31小时，这是事故的重要原因。
（2）炉管烧红以后，未能正确判断烧红的原因，虽然也采取了熄火降温的措施，但紧接着又错误的向烧红的炉管内并油。
油遇高温急剧气化、分解，压力突然升高，致使炉管发生爆破，引起火灾。
这是事故的直接原因。
3、经济损失
直接经济损失13万元。
十九、垫片呲开漏油着火
1、事故情况
1985年12月10日21时05分和21时45分某炼油厂催化裂化装置冷换区二层平台上，因冷204/1（轻柴油与软化水换热）管箱垫片呲开，轻柴油喷出并流到下层换热器上。
因其头盖未加保温罩，温度高达360℃，轻柴油两次自燃着火。
这次事故烧坏空冷管束3片、风机4台及其他设备管线和第三层钢结构平台等。
2、事故原因
（1）催化车间第12周期开工不顺利，开停工3次，一冷一热，对冷换设备管箱侧垫片的密封有很大影响。
（2）设备本身存在缺陷。
事故后打开冷204/1管箱检查，发现凹凸面总间隙为7㎜，而标准总间隙为5㎜，使垫片密封性能减弱；同时，垫片因使用进口黑色耐压石棉垫用完，临时改使代用垫片，但对其性能、应用部位尚未完全掌握。
（3）当时分馏塔为液面控制，波动大，使通过冷204的轻柴油流量成脉冲状态。
设备压力的波动，更影响了垫片的密封性能。
（4）对设备本身存在的问题、施工质量和生产运行中出现的一些异常现象（催化开工时，曾经发现冷204/1泄露），没进行深入分析，认真查找设备缺陷，采取果断措施。
3、经济损失
直接经济损失高达25.2万元。
二十、停工过急塔壁变形
1、事故情况
1988年1月31日，某炼油厂催化车间因设备故障紧急停工，在停工过程中，分馏塔中段两圈塔壁过热变形。
1月29日晚，车间值班人员检查发现二再脱气罐及立管有衬里脱落、器壁钢板发红现象。
1月31日凌晨，再生滑阀温控失灵，反应温度急剧下降，催化剂循环中止。
经试验证实衬里堵塞再生滑阀通道，3时45分被迫切断进料，厂部决定紧急停工抢修。
并要求：
（1）只抢修反再系统，拆人孔及修补衬里。
为防止管线冻凝分馏系统退油吹扫管线。
吸收稳定及后部系统不退油、不泄压。
（2）31日13时，装上盲板202。
（3）停工、抢修和开工全过程不超过一周。
催化再生滑阀堵塞以后，沉降器内的催化剂只能出不能进，料位迅速下降。
10时50分降到180℃以下。
为了防止催化剂和泥，11时25分开始逐个关闭沉降器所有蒸汽阀。
12时45分，分馏系统关闭蒸汽阀，分馏塔撤压，同时打开沉降器顶部和大油气管线放空阀，排除余压后装盲板202。
31日14时40分，检修工人在拆盲板202时，车间发现分馏塔18层气相温度超高，分馏塔中部有两圈壁板变形。
2、事故原因
（1）二再脱气罐衬里大面积脱落，堵塞了二再滑阀，中断流化是装置被迫停工的主要原因。
（2）厂部有关领导布置抢修安排过急，从停工到装盲板202的时间仅10小时，且没有细致安排相应措施。
因此，分馏系统未能降到安全温度，这是导致分馏塔塔壁变形的重要原因。
（3）部分主风漏入分馏塔，造成分馏塔超温；换301浮头垫片泄露，汽油漏入分馏塔，增加了分馏塔内的存油。
二十一、主风机缺油干磨轴瓦坏装置停产
1、事故情况
1990年12月8日14时27分，某炼油厂催化车间，因岗位操作工没有及时发现主风机止推瓦进油线上的阀门开度小（只有近二扣），比正常供油量126L/min，要少3/4以上，远远满足不了止推瓦润滑及冷却的需要，导致严重缺油，轴瓦磨损。
事故造成主风机转子南串10㎜，转子主推力盘磨损3-4㎜，副推力面变形0.5-1㎜，止推轴瓦共10块全部磨损报废，副推力瓦10块中有2块钨金已熔化报废，转子两侧气封片高齿磨成低齿报废，转子轮南端面与壳体密封面发生摩擦已变色。
2、损失情况：
直接经济损失0.9万元。
二十二、停工过程错误指挥蒸汽串油烧毁设备
1、事故情况：
1990年10月19日10时10分，某炼油厂南催化装置发生一起蒸汽带油，造成三旋局部超温影响检修工期4天。
当日7时，按厂部要求，为处理再生单动滑阀问题，装置开始进行停工操作。
10时，切断进料不久，负责分馏岗位全面停工操作人员，在回炼油泵未停泵，正向装置外大量退油情况下，安排分馏岗位人员吹扫原料管线。
事后，又未认真检查吹扫流程。
因吹扫蒸汽线与退油罐线是同走E216（冷却器）出装置至罐区的退油线，引起该管线内压力超高。
原料油和回炼油汇合的集合管处压力超过了1.0MPa蒸汽管网压力。
导致油串入装置内0.7MPa蒸汽管网。
当时，仍在正常给三旋入口采样反吹点、烟气管道膨胀节冷却蒸汽吹扫点供汽。
油顺该管蒸汽流向串进三旋和烟气管道。
当时主风机正常向再生器供风（烟机入口蝶阀已全
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