60+100+60m悬浇连续梁0#块施工作业指导书.docx
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60+100+60m悬浇连续梁0#块施工作业指导书
目录
一、适用范围1
二、作业准备1
2.1内业技术准备1
2.2外业技术准备1
三、技术要求2
四、施工工艺流程3
五.施工要求4
5.1施工准备4
5.2支架预压4
5.3支座安装6
5.4铺设底模和侧模7
5.5绑扎底板及腹板钢筋、布置纵向预应力筋管道及竖向预应力筋8
5.6安装内模及底、腹板处端模11
5.7绑扎顶板钢筋、布置纵向预应力筋管道及竖向预应力筋11
5.8安装端模11
5.9预埋件12
5.10混凝土施工及养护12
5.11预应力张拉14
5.12管道压浆18
5.13支架、模板拆除20
5.14线形监控20
六、.劳动组织21
七、.材料要求22
八、.设备机具配置22
九、质量控制及检验23
十、.安全及环保要求24
10.1安全要求24
10.2环保要求26
60+100+60m悬臂现浇连续梁0号块施工作业指导书
一、适用范围
主要适用于沈丹客运专线铁路跨径为60+100+60m跨公路连续梁0#块施工，环境等级为T2，采用菱形挂篮施工工艺。
二、作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习连续梁实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加连续梁的施工人员进行上岗前技术、安全培训，考试合格后持证上岗。
对钢筋、模板、混凝土等进行技术资料准备，核对钢筋下料长度及施工尺寸，确定施工所用机械设备。
2.2外业技术准备
收集施工中各种外部技术数据，各种施工用材料按图纸要求提前采购备料，所需机械、工具提前准备。
施工前各种钢筋的下料提前准备备用。
布设现场导线控制点，保证测量工作的后续开展。
三、技术要求
3.1混凝土全部在3号拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，泵送入模。
3.2所用钢材、骨料、水泥、矿粉、粉煤灰及外加剂必须满足规范和设计要求，进场前必须有出厂质量证明文件，并按规范要求进行试验检测。
所用钢材全部使用国标产品，进场前必须有出厂质量证明文件。
每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
测量本批钢筋的直径偏差。
在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸（含抗拉强度\屈服点\伸长率）和冷弯试验。
当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。
3.3所有焊接接头及焊接质量均按照规范要求进行，并经监理工程师验收确认。
钢筋绑扎搭接长度、锚固长度、锚固弯钩半径满足规范要求。
3.4按照设计施工图纸进行施工。
3.5预应力张拉设备及时校准标定。
1）在下列情况下对千斤顶进行校正
1、千斤顶首次使用前必须经过校准。
2、千斤顶使用一个月；
3、张拉超过300次；
4、经过大修，或漏油严重，经拆修以后。
2）在下列情况下对压力表进行校正
1、1.0级压力表校准周期为一周，0.4级压力表校准周期为一个月；
2、压力表用于张拉作业次数达300次；
3、更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障（张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等）时。
四、施工工艺流程
施工工艺流程图
五.施工要求
5.1施工准备
钢模板、钢筋、钢绞线、锚具、混凝土，按照设计图纸提前做好需求计划，钢筋、混凝土、钢绞线、锚具进场需按照规范要求频率进行各项性能检验，并出相关的检测报告，对有需外委的进行外委试验检测，提供相关试验检测报告。
对千斤顶、电动油泵、压力表进行校核并对其进行配套标定。
进场机械设备进行进场检验，特别是塔吊等特种机械，需通知安监部门进行验收，验收合格后方能投入使用。
5.2支架预压
支架搭设完成，在砼箱梁施工前，对支架进行相当于1.2倍最大施工荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。
预压材料采用相应重量的砂袋，按箱梁结构形式合理布置砂袋数量布放位置，砂袋每个重量约为1吨。
由于支架整个体系支撑于承台上，预压主要是为了确定支架的弹性变形量，预压过程中合理设置观测点，并做好观测记录，以利于计算支架的变形量。
加载过程应注意分级加载，加载用吊钩秤称量分3次进行加载，每阶段加载完成后及时进行观测，待沉降稳定后再进行下一阶段加载。
待加载重量全部施加到位后，连续观测12小时，直至连续1小时沉降量小于2mm。
量测点布置如下图示:
加载过程应均匀缓慢、有序进行，避免支架受力不均和突然受力而出现不稳定情况，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即可卸压。
5.3支座安装
本桥采用球型钢支座（LXQZ），支座为甲供产品，进场支座各种质量证明文件必须齐全。
支座类型、布置方式严格符合设计要求。
如图所示：
支座安装时要考虑支座纵向预偏量，根据设计要求，支点位移量见下表。
安装永久支座前，先在垫石上铺浇一层调平层，以调整垫石顶面的平整度，支座找平层采用纽维逊牌CGM-9型高强无收缩灌浆料。
首先在支座垫石顶部进行凿毛，凿毛深度约为5mm，凿完后用水清洗干净。
灌浆施工前用水充分湿润，以表面无积水为标准。
测量放样后，用5cm厚木条做模板，找平层四角高差不大于2mm。
找平层高程控制方法为用水准仪进行测量，控制精度为2mm。
找平层施工完毕，满足强度要求后进行支座安装。
放样定位支座纵、横向中线位置，在找平层上画出支座纵横向中心线，支座吊装就位时，支座纵、横向中心点与找平层上标画的中心线吻合，支座上下构件纵横向必须对中，使之符合设计要求。
支座定位后，用灌浆料灌注地栓孔。
各支座安装平面位置图见《通桥（2009）8361-LXQZ》。
支点位移量表
支座号
边支座
固定支座
中支座
边支座
偏移量
23
0
44
67
方向
向丹东方向
/
向沈阳方向
向沈阳方向
表一
支座安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
支座中心纵向位置偏差
20
测量
2
支座中心横向位置偏差
10
5.4铺设底模和侧模
立底模前，由测量人员用全站仪精确定位梁体中心线和梁体的轮廓线及梁底标高。
底模采用木模，侧模采用定型钢模。
左右两侧外模采用Φ20对拉螺栓拉紧，以防浇筑过程中模板跑模，对拉栓按1m间距布置。
模板允许偏见表二：
模板允许偏差
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
尺量两边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺测量不少于3处
3
高程
+5
测量
4
模板的侧向弯曲
L/1500,且小于15
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10-5
尺量不少于3处
6
模板接缝错台
2
尺量
5.5绑扎底板及腹板钢筋、布置纵向预应力筋管道及竖向预应力筋
1）钢筋加工
钢筋绑扎前进行钢筋下料加工。
钢筋加工调直中注意冷拉率：
I级钢不宜大于4%；II、III不宜大于1%。
钢筋成型前，根据配料表要求长度分别用钢筋截断机进行截断。
钢筋加工的允许偏差为：
钢筋全长+10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度+5mm，箍筋边长+5mm。
钢筋焊接需注意，焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。
坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6m㎡；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为2～3mm。
2）钢筋绑扎、定位
在底模与外模安均装好后，开始绑扎梁体钢筋。
首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板、横隔板钢筋绑扎和纵向预应力筋管道的埋设（同步进行）。
最后进行竖向预应力钢筋的就位。
为了保证结构砼的有效厚度，内外模板间须设置砼或钢筋定位件。
a、所有管道与管道之间连接以及管道与喇叭管的连接均应确保其密封性，采用电工用防水胶带连接。
b、所有预应力管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋在曲线部分的间隔为30cm、直线段间隔为60cm，设置“U”字形定位筋，并点焊在主筋上，不容许用铁丝绑扎定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。
管道位置的允许偏差为4mm。
c、管道轴线必须与垫板垂直，波纹管在安装前，要进行整形，并去掉表面毛刺。
d、浇筑混凝土前，由专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现细小的孔洞；是否及时穿入衬管。
e、排气管设置在管道曲线的最高点处。
混凝土垫块为4个/m2。
竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5cm的钢管与锚垫板连接，以解决锚垫板无法与波纹管连接紧密问题。
钢筋尺寸间距符合设计方案和设计图纸。
箱梁内部构造钢筋、管道密集，如钢绞线、螺纹钢筋、普通钢筋安装施工发生冲突时，只能局部调整，不能切断钢筋，局部调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后横向预应力钢绞线，保持纵向预应力钢绞线管道外置不动。
钢筋绑扎允许偏差见表三：
钢筋绑扎允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检验方式
1
受力钢筋排距
+5
尺量两端及中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
+20
3
分布钢筋间距
+10
尺量连续3处
4
箍筋间距
+20
5
弯起点位置
30
尺量
6
保护层厚度
+100
尺量两端及中间各2处
预留孔道位置允许偏差的检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向管道
4
尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各1处
2
横向管道
尺量两端
3
竖向管道
尺量两端
5.6安装内模及底、腹板处端模
内模采取钢木组合结构，即对于平板部分采用定型组合钢模，对于过渡变化部分，则采取竹胶板进行安装。
内模的加固采用内顶外拉相结合，利用挂篮的竖龙骨与横龙骨固定模板，同时用钢管脚手架进行支顶。
为了保证结构砼的有效厚度，内外模板间须设置钢筋保护层。
内模安装完后进行底、腹板处端模的安装。
模板安装允许偏差见表三。
5.7绑扎顶板钢筋、布置纵向预应力筋管道及竖向预应力筋
内模安装完后进行顶板钢筋绑扎和纵向预应力筋管道及竖向预应力筋的布设。
绑扎布设方法同5.5条。
5.8安装端模
钢筋绑扎完后进行端模的安装。
安装的允许偏差见表三。
5.9预埋件
连续梁的所有预埋件应位置准确，外露部分进行相应的防腐处理。
a、接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；
b、防落梁预埋钢板及接触网预埋钢板1采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理；
c、防震落梁挡块及除接触网预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理；
d、支座预埋套筒防腐要求按支座设计图要求执行，见《铁路常用跨度连续梁球型钢支座（LXQZ）安装图》（图号通桥（2009）8361-LXQZ）；
e、接地装置：
在梁体上表面设纵向接地钢筋，分别设于两侧防护墙下部及上、下行无砟轨道底板间的1/3和2/3处，并纵向贯通梁；轨道底板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应不小于100mm。
纵向接地钢筋与梁端的横向结构钢筋连接，实现两侧贯通地线的横连。
5.10混凝土施工及养护
0#块混凝土浇筑分两次浇筑，混凝土第一次浇筑时浇筑至腹板中部模板接缝处，待混凝土终凝后，凿除表面浮浆，露出新鲜混凝土，绑扎顶板钢筋。
浇筑顶板混凝土前，用清水将混凝土面冲洗干净。
0#块内预应力管道较多，构造钢筋密集，砼体积较大、标号高，且0#块是悬臂浇筑施工的基础，极易出现质量问题，施工中应谨慎对待。
浇注时应从中间向两边对称进行，以免偏载过大，使支架受力不均匀影响稳定性。
砼水平运输采用砼罐车，垂直运输采用砼输送泵。
为防止出现砼堵管，多布设一条泵管用作备用。
同时安排一台泵车进行备用，砼通过软管和串筒进入箱梁模板内。
泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。
由于0#高度较高（7.85m），砼下落采用串筒顺接，串筒下口离砼面不超过1.0m。
砼浇筑前检查模板内是否有积水、杂物，如果有，必须冲洗干净，同时钢筋表面不能有油污。
浇注砼时采取分层浇筑，每层厚度30cm左右，同时应保证左右两侧布料均匀及控制砼的下落高度，为方便底板砼的浇筑，在顶部内模上预留天窗。
砼浇筑顺序是：
先中间后两端，对称平衡浇筑。
即顺桥向先浇筑墩顶部位砼，然后浇筑悬臂端处砼，这样能有效地防止支架变形对砼质量的影响和防止偏心；横桥向先浇筑两侧腹板，待浇筑到1m左右时，浇筑底板第一层砼，后再浇筑腹板到2m左右，将底板打平，然后再浇筑腹板、翼缘板、顶板砼，这样能有效地防止底板砼上翻，避免变截面处砼出现开裂。
0#砼施工应尽可能快，最好在砼初凝前完成砼的浇筑。
砼浇筑过程中应注意观察模板的变形情况，发现问题及时加固处理。
砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面不泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。
边振捣，边观察，防止漏振或过振，严格划分作业责任区，技术人员跟班作业。
因波纹管较密集且相互间间距小，振捣采用插入式振动棒，振动棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，且要插入下层砼中深度为5～10cm，保证新旧混凝土面良好结合，振动时振动棒不得碰撞模板、钢筋及预埋件，特别严防碰撞波纹管。
当砼浇注到顶面时，应注意防止砼从上锚口进入竖向预应力管道而堵塞管道。
顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
砼浇筑完成并初凝后，表面及时覆盖土工布，防止水分过量蒸发，拆模前表面进行洒水养护，但水不能进入竖向预应力管道。
拆模后采用养护剂对梁体表面进行养护。
砼的养护期不少于14天。
5.11预应力张拉
1）单个0号块预应力钢束、钢筋统计
纵向钢筋束：
15-7Φ5钢绞线合计4束；17-7Φ5钢绞线合计8束；
横向钢筋束：
4-7Φ5钢绞线49束；
竖向预应力钢筋：
Ф25预应力混凝土用螺纹钢筋128根。
2）纵向、横向预应力张拉
a制孔
预应力孔道选用金属波纹管，按孔道坐标安装定位钢筋，确保定位准确、平顺。
孔道锚固端的锚垫板应垂直于孔道中心线，施工过程中加强控制，确保定位准确。
b穿束
横向预应力钢绞线采用先穿束方案，纵向预应力钢绞线采用后穿束。
钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。
断后平放地面上，采取措施防止钢铰线散头。
钢绞线切割完后按各束理顺，用红油漆在钢绞线两端标记，每间隔1.5米用铁丝捆扎编束，同一孔道穿束应整束整穿。
由于0#块钢绞线长度小，可采用人工穿束，采用YCW450型千斤顶进行张拉，左右对称同时进行，束头平顺，防止挂破管壁。
c锚具的安装及准备工作
锚具采用OVM圆塔型锚具。
安装前先将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。
清除钢绞线上的锈蚀、泥浆，检查预应力孔道中是否有漏浆现象，如有予以排除，安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正，在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片，夹片安装后要齐平，用专用工具轻敲顶紧，但不得重敲把夹片损坏。
d千斤顶的定位安装
在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸，装上张拉千斤顶，使之与高压油泵相连接，装上可重复使用的工具锚板，装上工具夹片（夹片表面涂上退锚灵）。
e预应力张拉程序
当梁体混凝土强度达到设计强度的100%以上同时混凝土龄期不小于5天。
张拉时的强度要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准，张拉时按照设计张拉顺序，先纵向、次竖向、后横向。
纵向预应力钢绞线为两段同步张拉，横向、竖向预应力张拉为单端张拉。
两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，且按设计规定的编号及张拉顺序张拉，张拉时分级加载，按照0→10%σk→100%σk→0对应的张拉力分别量测伸长值。
张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。
1、实际伸长值与理论伸长值偏差大原因分析:
（1）钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。
（2）孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。
（3）初应力采用值不合适或超张拉过多。
（4）张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
（5）张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。
2、防治措施
（1）每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。
校正预应力孔道的线形。
（2）按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。
（3）检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。
（4）校核测力系统和表具。
张拉程序为：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
伸长值的测量及计算方法：
预应力筋张拉前，应先调整到初应力，伸长量应从初应力时开始量测。
实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。
实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。
在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。
σk为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内），其值根据设计图纸要求而定，初应力取σk的10%。
施工时对钢束进行编号，并按设计图确认各编号的控制应力及拉伸量。
3）竖向JL25精扎螺纹钢的张拉
竖向预应力筋张拉程序：
安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工具锚→大缸回程→拆除千斤顶。
竖向预应力筋根据设计要求采用两次张拉法，即第一次张拉完成后1-2天进行第二次张拉，同时要求在纵向预应力张拉前箱梁两腹板的竖向预应力对称张拉，以保证张拉质量。
张拉采用伸长量与控制应力进行双控，当伸长量达到设计要求时立刻进行锚固，锚固时注意观察油表读数的变化，油泵不能松油，应在持荷状态下通过锚固螺母的拧紧程度观察油表读数，当读数回到0刻度或接近0刻度时表示锚固完毕。
当伸长量不足时，可以采用多次反复张拉，直至达设计要求。
竖向预应力筋严禁不张拉或张拉吨位不够现象发生。
非张拉端钢筋外端露出锚具长度不小于钢筋直径，张拉端张拉前钢筋露出锚具的长度不小于6倍钢筋直径；张拉切割后钢筋露出锚具长度不小于钢筋直径。
切割采用砂轮机进行，严禁使用电弧焊切割。
4）预应力施工注意事项
a、混凝土强度达到100%设计强度时才许进行张拉。
b、预应力的张拉班组必须固定，且应由有经验和相关证件的预应力张拉人员进行，不允许无证人员承担此项工作。
c、每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理在场的情况下进行。
d、普通预应力钢筋采用伸长量与应力双控，伸长误差应在±6%范围。
e、预应力张拉后尽快对预应力管道进行压浆，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，然后压浆。
f、横向预应力钢束张拉时注意梁段相接处的张拉次序，每一节段悬臂端的最后一根横向预应力钢束在下一阶段横向预应力钢束张拉时进行张拉。
预应力张拉次序、应力控制必须严格按照设计和规范要求进行，并应对张拉进行详细记录。
g、张拉过程中，在千斤顶四周搭设2cm厚竹胶板进行防护，四周悬挂安全告示牌。
5.12管道压浆
张拉完毕后，应及时尽早压浆。
孔道压浆在终张拉完毕后24小时内尽快进行，压浆前及时对张拉孔进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。
压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.3～0.35之间，泌水率控制在2%，稠度控制在14～18s之间。
孔道压浆顺序是先下后上，要将集中一处的孔一次压完。
若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45分钟范围内。
水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动性。
压浆使用活塞式压浆泵，压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，压力由小逐步增加，纵向或横向孔道压浆的最大压力不宜大于0.6Mpa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa，竖向孔道压浆的压力宜为0.3～0.4Mpa。
压浆应达到孔道另一端饱和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后，应保持0.5-0.6Mpa且不少于3min的稳压期。
为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。
在拌制水泥浆同时，制作标准试块，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
压浆作业后，其边跨端面进行封端。
先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，进行封端。
设置端部钢筋网，封端前对锚具进行防水处理。
封端混凝土浇筑后，在梁端底部和腹板的表面涂聚氨酯防水材料，防水涂料后1.5mm。
妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。
5.13支架、模板拆除
在0#块预应力施工完成后，进行模板拆除。
拆除部分0#支架，各留置2排钢管桩不拆，作为临时支撑，以增加悬浇施工的安全、稳定性。
待合拢段浇筑完毕后，再拆除剩余支架。
支架拆卸时应注意防止碰撞梁体。
5.14线形监控
本连续梁线形监控委托兰州铁成工程检测有限公司监控检测。
主梁测试断面仪器布置情况下图所示，钢筋应力计分别布置在顶板上层钢筋和底板下层钢筋上，每个截面布置4～6根钢筋应力计。
为避开应力集中位置，钢筋应力计应尽量布置在非扩大截面的普通钢筋上，同时在顶底板上均布置应力计，可以测试应力沿梁截面横向的分布情况。
钢筋应力计按梁部结构为桥梁的纵桥向为测试方向，焊接固定在主筋上，为防止焊接时温度过高损坏钢筋应力计，焊接过程中，应用纱布包裹住传感器的中间元件部分，并用冷水浇元件部分。
为测试方便，同一个截面的测试导线引至梁同一侧的混凝土表面，在施工过程中需要注意测试信号线的保护。
六、.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式
6.2施工人员根据制定的方案、施工图纸和机械配置进行合理配置。
人员配置见下表：
劳动力计划表
序号
项目
配备人数
1
特种设备操作员
35
2
钢筋工
30
3
普工
35
架子队人员配置表
序号
职务
人数
姓名
1
架子队队长
1
李忠
2
技术负责人
2
钟焱
3
安全员
2
张晶张浩
4
技术员
4
王思宇柴志强王震刘成龙
5
质量员
2
赵娜郭立龙
6
试验员
1
王玉东
7
材料员
1
郄晓红
8
领工员
1
彭继贵
9
工班长
8
彭南东宋祖明宋德正于学文张津朋赵景文仲兆金赵忠强
七、.材料要求
各种进场钢材符合设计要求，进场材料查验质量证明文件。
0#块段所用主要材料及型号如下：
1、钢绞线：
15-7Φ5、17-7Φ5、18-7Φ5、19-7Φ5；
2、钢筋
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