隧道技术交底.docx

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隧道技术交底

隧道施工技术交底

项目名称：

S13省道安吉改建段第1合同段施工单位：

新疆兴达公路工程部

工程名称

路基工程

工程项目

隧道工程

施工内容

隧道工程

交底日期

交底内容：

一、隧道工程施工方案

隧道施工采用大型机械化施工配套模式，形成钻爆、出渣、支护、衬砌四条机械化作业线平行流水作业，实现隧道快速施工。

明洞施工：

采用明挖法。

暗洞施工：

Ⅴ级围岩：

采用“Φ108管棚+注浆”预支护，先开挖中导洞后CD法对称施工两侧洞室。

注意掌子面的观察、及时必要的支护和相应的监控量测。

Ⅳ级围岩：

采用超前小导管预注浆支护，先开挖中导洞后CD法或短台阶法施工两侧洞室。

Ⅲ级围岩：

先开挖中导洞，后上下台阶法开挖两侧洞室，必要时配合超前锚杆等措施防止坍塌。

两侧洞室开挖宜采用长台阶法。

隧道开挖采用光面爆破，侧卸式装载机装碴，自卸汽车运输。

初期支护采用多功能作业台架作为施工平台,人工风钻施工锚杆眼、湿喷机喷砼。

隧道仰拱、填充、铺底紧跟开挖面施工。

二次衬砌采用整体液压模板台车，砼输送泵施工，根据开挖进度适时紧跟开挖面施工，衬砌施工滞后开挖面不超过100m。

路面砼采用砼摊铺机摊铺，振动棒、振动梁、平板振动器配合捣固密实。

施工用砼由自动计量拌和站集中拌制，砼运输车运输。

掌子面积水汇入集水坑后，再通过排水管路将水抽至洞外污水处理池。

所有施工产生的污水经净化处理达标后排放。

施工中加强超前地质预报，根据预测结果制定相应的技术方案及措施，保证施工正常安全进行。

预留洞室随同洞身一起开挖成型,与二次衬砌一起浇注成型；各种预埋管件随同二次衬砌一起施工。

二、施工方法

2.1洞口段施工

2.1.1洞口开挖

开挖前进行边、仰坡截水沟、排水沟测量放样和施工工作，进洞前加强洞口临时边、仰坡防护，洞口土石方开挖自上而下顺序分层进行，并做到随挖随护。

土方采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风钻打眼、等差光面爆破。

装载机配合挖掘机进行装碴，自卸汽车运输。

2.1.2暗洞进洞措施

a.尽可能减少明挖土石方数量，保持地表的原始状态，刷坡后及时以锚、网、喷对边、仰坡进行加固，确保边、仰坡的稳定。

b.按设计要求施工超前小导管加固围岩，保证注浆效果，开挖后及时初喷，出碴后尽快按设计进行初期支护并复喷至设计厚度，保证支护质量。

c.洞口段衬砌时，由洞内向洞外方向施作。

d.遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”的施工方针。

2.2洞身开挖

2.2.1施工方法

（1）明洞施工：

采用明挖法。

（2）暗洞施工：

连拱隧道

Ⅴ级围岩：

采用“Φ108管棚+注浆”预支护，先开挖中导洞后CD法对称施工两侧洞室。

宜采用人工挖掘或弱爆破开挖，注意掌子面的观察、及时必要的支护和相应的监控量测。

Ⅳ级围岩：

采用超前小导管预注浆支护，先开挖中导洞后CD法或短台阶法施工两侧洞室。

Ⅲ级围岩：

先开挖中导洞，后上下台阶法开挖两侧洞室，必要时配合超前锚杆等措施防止坍塌。

两侧洞室开挖宜采用长台阶法。

隧道开挖采用非电毫秒雷管起爆，光面爆破,在含煤地段和有瓦斯地段，采用电雷管起爆。

注：

采用CD法施工时，中隔壁拆除时机将是开挖工序的关键环节，若拆除时机不当，将可能诱发拱顶下沉、地表塌陷等事故。

因此施工应严格按CD法工序及规程进行，中隔壁的拆除需要等变形稳定后才能进行，拆除过程应尽量减少对围岩的扰动，必要时可采用监测手段辅助施工。

2.2.2施工中注意事项

（1）明洞

a．在明洞拉槽开挖前应结合路基情况事先做好排水工作，洞口环形截水沟应先期完成。

b．当明洞结构基础一侧在基岩上，另一侧在土层上时，为防止不均匀沉降，土层区段的明洞基础、路基床均应挖至基岩面，且基岩面应挖成台阶形，再填浆砌片石后，方可做明洞结构及路基基层。

（2）暗洞

a．洞口开挖原则：

以尽量减少洞口刷坡，争取早进洞的原则，进行因地制宜开挖，设计图纸提出的开挖进洞位置仅作参考，具体可根据实际情况经业主、设计单位、监理共同确认后进行调整。

b．洞口仰坡及明洞开挖边坡防护设计以临时加固为主。

进出口边坡及两端仰坡的主要设计原则见13省道安吉段改建工程第1合同两阶段施工图设计第四册S5-1第11页。

2.2.3开挖技术措施

a.严格控制超欠挖，钻眼前画出开挖轮廓线，标出炮眼位置，保证测量精度，严格控制周边眼外插角和装药量。

b.搞好爆破设计，根据围岩变化及时调整爆破参数，实现光面爆破的最佳效果，保证开挖轮廓圆顺，炮眼痕迹保存率符合光爆技术要求。

c.台阶法施工立钢拱架地段，上台阶安装拱架时安设锁脚锚杆，下台阶应左右错开进行开挖，防止上台阶钢拱架拱脚同时悬空导致围岩失稳。

d.以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”作为进洞施工和软弱破碎围岩的开挖指导方针。

2.3钻爆设计

根据地质资料所反映的围岩特性和我单位的施工经验，施工前精心组织、设计，施工中，根据实际的围岩调整爆破参数，以达到光面爆破的最佳效果，减少隧道的超欠挖。

2.3.1爆破方案

根据围岩情况，V、IV级围岩采用松动爆破，III级围岩采用光面爆破。

2.3.2设计依据

根据隧道地质条件、开挖断面、开挖进尺，爆破器材等条件编制了爆破设计，V、IV级围岩爆破采用弱爆破，III级围岩爆破采用光面爆破。

（1）根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深20cm。

（2）严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。

（3）选用低密度低爆速、低猛度的炸药，采用乳化炸药，塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。

（4）采用毫秒微差有序起爆，一般周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。

2.3.3控制超欠挖的技术措施

⑴正确标示开挖轮廓线

a.在爆破前画开挖轮廓线时考虑施工误差、预留围岩变形和画线误差等因素。

b.预留变形量：

Ⅲ类围岩8cm，Ⅳ类围岩按5cm考虑，施工时根据量测数据进行调整。

c.结合以上因素，Ⅲ、Ⅳ类围岩画线时的径向加大值分别按13cm、10cm考虑。

然后根据实际爆破后的断面尺寸和围岩收敛情况进行调整。

⑵优化爆破设计

a.根据隧道地质情况采用不同参数的光面控制爆破技术。

b.按设计装药，采用非电毫秒雷管起爆顺序起爆。

c.周边眼采用小药卷炸药，间隔装药，加强炮泥的堵塞质量。

d.不断总结、修正爆破参数，使之达到最佳效果。

⑶保证钻孔质量

a.炮孔间距符合钻爆设计，周边眼间距的误差不大于5cm、内圈眼间距的误差不大于10cm，周边眼的外插角不大于3°。

b.除周边眼外的其它眼孔方向与隧道方向平行，要求孔底在同一平面上。

c.钻孔结束后及时清孔，确保单孔装药质量。

d.定人定位，明确责任。

⑷加强爆破效果检查

加强爆破质量检查，每5米测量、绘制超欠挖实测图，认真分析超欠挖原因，并采取相应的改进对策。

2.4出碴运输

隧道采用无轨装碴运输系统。

施工时，采用挖掘机配合装载机装碴，全断面时采用两台侧卸式装载机同时装碴，自卸汽车运碴。

进、出碴分道行驶并设置软隔离，要定时定点对运输车辆进行检查，不符合要求的车辆禁止上路。

2.5初期支护

爆破、通风后及时清帮、找顶，进行快速初喷，出碴后及时安装钢架、锚杆和钢筋网，复喷至设计厚度。

严格按照设计和规范进行喷、锚、网、喷的施工，确保施工质量，保证隧道安全施工。

2.5.1喷射砼

喷射砼采用湿喷机作业，砼由洞外自动计量拌和站集中拌料，汽车运到工作面。

耐腐蚀喷射砼最小水泥用量400Kg/m3，按设计掺加外加剂8%的防腐剂。

喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，用水或高压风将岩面粉尘和杂物清理干净，设置控制喷砼厚度的标志。

喷射作业从拱脚或墙脚自下而上、分段、分片、分层喷射至设计厚度。

先初喷砼厚度4cm，在钢架、锚杆、网片等安装完后进行复喷砼作业，喷至设计厚度。

2.5.2钢筋网施工

钢筋网在洞外加工成片，生锈的钢筋按要求进行除锈。

无钢架支护时，钢筋网紧贴初喷面，用电焊焊于锚杆尾部。

有钢架支护时，钢筋网在钢架立好之后设置于钢架背面，并与钢架、锚杆焊接。

钢筋网安装要牢固，控制好焊接质量及网片搭接长度，喷砼时不产生晃动。

2.5.3锚杆施工

（1）φ22砂浆锚杆采用风钻成孔。

砂浆锚杆安装前先用高压风彻底清孔后，往孔内注入水泥砂浆再插入锚杆，安装垫板，水泥砂浆达到设计强度后拧紧螺帽施加拉力。

施工顺序：

测量放线→钻孔→清孔→注入砂浆→安装锚杆→安装垫板、螺母→施加拉力。

（2）φ25中空注浆锚杆，采用风钻成孔，彻底清孔后，将杆体插入、再安装止浆塞、垫板，然后采用水泥浆注浆，直到锚杆尾端流出浆液且浆液压力达到设计值为止，砂浆达到设计强度后拧紧螺帽施加拉力。

施工顺序：

测量放线→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→安装垫板、螺母→施加拉力。

施工技术措施：

①按设计要求，在初喷面上准确画出锚杆孔位，按孔位钻孔，孔位偏差±50mm，深度偏差±50mm。

锚杆与岩面垂直或与组合状岩层节理面垂直。

②安装锚杆前先用高压风清孔。

③锚杆规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈除油。

安装时锚杆位于孔中心。

④注浆：

注浆压力控制在0.5～1.0Mpa，排除孔内气体，确保孔内浆液饱满。

2.5.4钢架施工

工字钢架和格栅钢架在洞外加工房按设计加工，每节两端焊连接板，用高强螺栓连接。

符合要求的拱架要编号，避免混用。

台阶法施工时，先安装上台阶钢架，为了便于上台阶拱部钢架与下部拱架连接，安装时在拱脚处垫上钢板或砼垫块并用锁脚锚杆锁固。

下台阶左、右两侧交错开挖，相继安装边墙钢架，并与上台阶钢架连接牢固，严禁同一榀拱架两拱脚同时悬空。

安装好的拱架用纵向Φ22螺纹钢连接筋焊接一体，按设计施作锚杆，将锚杆的尾部焊于拱架上。

主要技术措施：

①钢架安装误差控制在规范允许范围内，横向和高程误差为±5cm，垂直度±2°,左右纵向误差±5cm。

钢架与初喷砼之间尽量贴紧，如因开挖造成凹凸不平，并有较大间隙时，采用喷射砼回填。

②拱架位于牢固的基础上，必要时采用混凝土加固地基。

③拱架连接脚板处，采用混凝土预制快将拱架与岩面之间的空隙填塞紧密。

④相临拱架的纵向连接拉杆交错布设。

2.5.5辅助施工措施

隧道施工采用的辅助施工措施φ42×4mm注浆超前小导管和超前锚杆。

洞口加强段、Ⅴ级围岩采用φ42×4mm超前小导管预注浆支护。

导管采用外径φ42mm，壁厚4.0mm的热轧无缝钢管加工制成，长450cm，钢管前端加工成10cm长的锥形，尾部焊接φ6钢筋加劲箍，管壁四周钻四排φ6mm注浆孔，间距15cm×15cm，施工时钢管沿隧道周边以5°~100的外插角打入围岩，搭接长度不小于1m。

小导管端部焊接于拱架上。

注浆采用水灰比为0.5~1的水泥浆，注浆压力为0.5~1.0Mpa。

在隧道通过软岩和浅埋硬质段时采用超前砂浆锚杆加固。

Φ22超前砂浆锚杆，环向间距50cm，锚杆长4.5m，外插角100~200，纵向搭接长度不小于1m，锚杆端部应焊接在工字钢拱架上。

（1）φ42注浆小导管施工

采用手持风钻钻孔，注意控制钻孔角度，发现偏差超过要求时，立即纠正。

每钻完一孔即顶进一根钢管。

注浆采用水泥浆液，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa，水泥浆水灰比为0.5~1.0。

注浆时做好记录，当每孔注浆量达到设计压时，可以结束注浆。

注浆完成后将小导管尾部焊接在钢拱架上。

注浆完毕后，清除管内浆液，用水泥浆紧密充填。

（2）超前锚杆

测量放出超前锚杆的位置，人工风镐钻眼，控制外插角度，到达设计位置后，高压风清孔，灌注砂浆，顶入超前锚杆，安装垫板，待砂浆强度达到设计强度后，拧紧螺帽施加拉力。

2.6结构防排水

2.6.1防排水系统组成

隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，使隧道建成后达到洞内干燥的要求，保证结构和设备的正常使用和行车安全。

（1）防水措施

在初期支护与二次衬砌之间敷设一层1.2mm厚300g/m2的EVA点复合防排水板，作为第一道防水措施，防水层敷设范围为自拱部至边墙下部引水管；拱部及边墙二次衬砌采用不低于P8的防水砼，作为第二道防水措施。

二衬施工缝采用带注浆管遇水膨胀的止水条止水，沉降缝设橡胶止水带止水。

（2）排水措施

环向Φ50单壁打孔盲沟沿隧道初支表面每10m自上而下环向铺设，两端下伸至纵向排水管，并与其连接。

纵向排水盲管沿两侧墙脚全隧贯通布置，采用φ100mm单壁打孔波纹管盲沟。

横向排水管采用φ50PVC管，纵向排水管中汇积的地下水经横向排水管引入洞内中心排水管后排出洞外。

纵向与横（环）向排水管采用塑料三通联结，接头处应外缠无纺布，横向排水管应尽量紧邻环向盲沟，以便环向盲沟的水能尽快流入中心水沟。

为保证路面无积水，在路面低侧设置排水边沟，以排除路面水。

为保证电缆槽内无水，每25m设置一道φ50PVC管与横向排水管相连，以排除电缆沟内的积水。

2.6.2防排水施工

（1）基面处理

基面处理及环向盲沟安装及防水层施工使用简易作业台架，超前于二衬作业约两个循环。

施工前先进行基面处理，主要检查初期支护后断面的尺寸，截除外露的锚杆头和钢筋网头及尖锐物，显著凹凸的初期支护表面分层喷射找平或用1：

1的水泥砂浆抹平，确保铺设表面圆顺及保证防水层与喷层能基本密贴。

（2）排水管的施工

按设计布置纵、横向及环向排水管并固定好，用麻筋堵塞盲管两端，防止在浇注砼时移位及堵塞。

安装后的排水管应达到方向平顺，水路畅通，管内无杂物。

中心排水沟随同仰拱拣铺底一起施工。

有仰拱段，在仰拱施工完毕后，采用组合钢模板浇注混凝土管基座，待混凝土达到强度后，安装中心排水管和铺级配碎石。

（3）防水板铺设

防水层采用热合焊机双焊缝无钉铺挂施工工艺。

防水板搭接长度不小于20cm，焊缝宽度不小于25mm，接缝焊完后进行充气检查，充气压力为（0.1～0.15）Mpa，并保持1分钟。

防水板铺设应连续、均匀、平顺，紧贴岩面。

保证无漏焊、假焊、焊穿或者夹层等现象。

（4）止水条和止水带的施工

a.止水条施工

混凝土灌注时按照止水条的形状预留凹槽，凹槽必须平顺。

在下一循环混凝土施工前，将止水条安装在凹槽内，采用混凝土射钉每30cm固定牢固，位于拱墙与边墙交接处的注浆管端头伸出模板，便于以后注浆。

b.止水带施工

施工工序为：

立模，挡头板穿入固定钢筋→安装橡胶止水带（一侧弯折）及沥青浸制软木板和聚笨乙烯板→浇注一侧砼→拆除端模→拉直止水带，并固定另一侧→立模浇注另一侧砼→凿除内侧聚笨乙烯板→填塞石棉麻丝沥青→用挤注抢压入聚硫双组分密封膏（压实抹平）。

（5）路面边水沟施工

隧道排水沟采用C25砼，施工过程中必须保证水沟的纵坡坡度符合设计要求，无堵塞淤积现象。

（6）主要技术措施

a.浇筑砼过程中，注意防止止水带偏移，并对止水带采取保护措施。

加强砼振捣，排出止水带底部气泡，使止水带和砼紧密结合。

b.施工中应保证纵、横及环向排水管的连接质量，满足设计要求，安装后的排水管应达到方向平顺，水路畅通，管内无杂物。

c.行人、行车横洞排水与主洞排水系统形成一个有机的整体。

防排水施工全过程安排专人负责分段检查验收，确保埋设的排水管路畅通，发现有堵塞淤积现象及时处理。

2.7二次衬砌

施工顺序：

仰拱及填充→边墙基础→拱墙衬砌。

衬砌砼由洞外自动计量拌和站生产，砼运输车运到工作面。

采用12m液压整体衬砌模板台车衬砌，泵送砼入模。

2.7.1仰拱、隧底填充及边墙基础施工

仰拱、隧底填充及边墙基础依次先于衬砌浇注，以利于支护结构整体受力，同时利于文明施工。

砼运输车运砼，插入式振捣器振捣。

仰拱、隧底填充浇注时分左右幅施工，保证隧道内施工车辆的正常通行，减少对掌子面施工的影响。

仰拱与边墙基础衔接处捣固密实并凿毛，按要求预留接茬钢筋。

2.7.2拱墙衬砌施工

洞口浅埋段等特殊地质段拱墙衬砌适时紧跟开挖面进行，并采取加强措施，保证洞口安全；其它地段在围岩变形基本稳定后进行，衬砌滞后开挖面不大于200m。

隧道砼由洞外自动计量拌和站生产，砼运输车运输,泵送入模。

砼振捣采用在模板台车上开工作窗，内侧面安设附着式振捣器，浇注过程中利用插入式振捣器和附着式振捣器及输送泵压力使砼密实。

砼脱模时间由工地中心试验室确定。

脱模后砼洒水养护，养护期≮14天。

2.7.3主要技术措施

（1）衬砌施工前对中线、标高、断面尺寸和净空进行检查，满足设计要求。

（2）浇注仰拱砼前，将基底石碴污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒砼干料。

（3）严格控制自动计量拌和站砼质量，定期检查调试计量部分和自动控制部分，保证砼的生产质量符合设计要求。

（4）二次衬砌要十分注意预埋件和相关洞室的里程和高度，使其准确无误，洞室立模要稳固，在砼灌注过程中不能出现跑模现象。

（5）加强混凝土捣固，保证混凝土密实，表面无蜂窝麻面。

（6）加强衬砌台车的养护和维修，防止台车变形，影响衬砌外观。

2.9预留洞室和预埋件施工

各种洞室根据图纸布置位置应与洞身同时开挖。

隧道边墙内的洞室，应在浇筑边墙砼前，布设钢筋及预埋件后，一次浇筑完成。

对隧道运营期间的通信、监控、供电、照明、通风、消防等设施在安装时所需的各种预埋（预留）管件，应按图纸所示的位置准确设置。

施工前，应确认无误，避免发生错乱。

浇筑砼以及拆模时不得对预埋（预留）管件有所损伤、碰歪等不良情况。

2.10洞内砼路面施工

隧道洞内路面为水泥砼刚性路面，面层为26cm厚水泥砼，垫层为20cm厚C20砼。

车行横洞路面面层为16cm厚砼，垫层为10cm厚C20砼。

施工前编制详细的路面施工作业指导书和质量保证措施，路面砼在拌和站严格按配合比拌制，砼运输车运至浇筑作业面，由砼摊铺机进行摊铺作业。

施工中严格质量标准，完善施工工艺，确保路面施工质量达到设计要求。

2.11防火涂料施工

隧道装饰采用喷涂两层隧道专用厚型防火涂料，面层厚1mm。

防火涂料性能、喷涂厚度及颜色满足设计要求。

防火涂料施工在路面施工后进行，从洞内向洞口分段施工。

原则是底层先边墙后拱部，面层先拱部后边墙。

防火涂料施工前对洞身砼表面除尘、去污，并对错台进行修补处理，涂刷前采用P.O32.5水泥净浆刷洞身一次。

喷涂时，要求喷枪的喷嘴中心线应与喷涂面垂直，喷枪与喷涂面有规则地平行移动，运行速度应保持一致，喷涂操作在一个分区内应连续进行，一次完成。

在施工过程中，如发现有“漏涂、透底、流坠”等弊病，边施工边修整。

2.12施工测量

施工测量坚持“测量双检”、“换手测量”等行之有效的测量制度，严格执行“三级复核制”。

控制测量采用GPS全球定位系统布设高等级测量控制网，洞内采用高精度全站仪双导线进洞。

施工测量采用经纬仪定点，激光指向仪配合，并定期采用断面仪检查，确保隧道净空尺寸，控制超欠挖。

2.13监控量测

（1）监控量测计划

监控量测是信息化设计与施工的重要内容。

利用监控量测掌握施工中围岩和支护的力学动态信息及稳定程度并及时反馈指导施工，为二次衬砌施作时间提供信息依据。

同时积累资料为以后施工提供类比依据，还可预见事故和险情，以便及时采取措施防止事故发生，确保隧道的安全，达到隧道施工安全、节约成本的目的。

成立专职监控及地质预报小组，根据设计文件制定详细的监控量测计划，根据计划配齐所需监测仪器，并严格组织实施，及时分析反馈信息。

必要时调整支护参数，改变施工方法，保证施工安全。

监控量测项目及方法一览表

项目

量测项目

方法及工具

超前地质预报、量测时间间隔

1～15天

16天～1月

1～3月

3月以后

必测项目

地质及支护状态观察

岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描叙、地质罗盘及规尺等

每次爆破后进行

周边位移

收敛仪

1～2次/d

1次/2d

1～2次/周

1～3次/周

拱顶下沉量测

精密水准仪

1～2次/d

1次/2d

1～2次/周

1～3次/月

围岩体内位移

精密水准仪

1～2次/d

1次/2d

1～2次/周

1～3次/月

地表下沉量测

精密水准仪

开挖面距量测断面前后＜2B时，1～2次/d；开挖面距量测断面前后＜5B时，1次/2d；

开挖面距量测断面前后＞5B时，1次/周

选测项目

围岩压力及两层支护间压力

压力盒频率仪

1～2次/d天

1次/2d

1～2次/

周

1～3次/月

支护、衬砌内应力、表面应力及裂缝量测

应变片及支柱

压力计

1次/d

1次/2d

1～2次/

周

1～3次/月

（2）量测结束标准

根据收敛速度判别：

一般地段：

收敛速度＞5mm/d时，围岩处于急剧变化状态，加强初期支护系统。

收敛速度＜0.2mm/d时，围岩基本达到稳定。

浅埋地段：

加强初期支护强度和刚度，严格控制过大变形。

各量测项目持续到变形基本稳定后2周结束，软弱围岩大变形地段位移长时间不能稳定时，延长量测时间。

在特殊地质段，例如偏压地段、瓦斯地段和岩爆地段，增加监控测量点，加大测量频率。

2.14超前地质预报

（1）地质预报内容

超前地质预报采用超前地质预报仪初步确定地质异常区，然后超前钻孔勘探进一步查明具体范围，并把预报的地质和水文情况及时反馈设计单位，以便修改开挖方式与支护参数，保证施工安全。

（2）地质预报方法

首先采用TSP探测仪进行远程（200m）较宏观的地质预报，再采用EKKO地质雷达进行近距离（40m）较微观的地质预报，两者的预报结果可以相互印证，并根据预报结果，在必要时，采用超前探测钻孔验证。

①TSP203地质探测仪超前探测

TSP203超前地质预报系统是专门为隧道和地下工程超前地质预报研制的、目前世界上这个领域最先进的设备，实践证明其预报结果与实际地质情况吻合较好，对施工具有良好的指导意义。

②利用工作面地质素描预报

隧道掘进施工时，派有经验的地质工程师每循环对工作面进行地质素描，必要时照相摄影，并绘制地质素描图。

地质素描内容主要包括地下水状态，地层岩性及岩石特征，软弱结构面等。

作出开挖面前方较短距离内的岩体稳定性分析，提出地质预测报告。

c.其它预报方法

物探法：

利用地质雷达，其现场工作相对简单，配合TSP203超前地质预报系统，针对断层破碎带进行超前40米以内的较微观的地质预报。

超前水平勘探：

利用台车钻探孔，通过观测记录钻速、冲洗液及岩屑以及气体含量的变化，进行分析判断，预报短距离的地质灾害问题。

d.信息收集与整理

超前预报由专门的地质专业工程师负责，其它施工、质检人员予以配合，进行资料收集、统计、分析和编制信息预报成果，为变更设计、修改施工方法提供依据，为以后的超前预报工作积累经验。

交底人

被交底

责任人

施工单位负责人意见及签名

签字：

年月日