空分岛活塞式压缩机安装施工方案.docx
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空分岛活塞式压缩机安装施工方案
目录
1、编制依据2
2、编制说明2
3、设备特点2
4、安装前准备3
5、压缩机吊装就位6
6、安装程序6
7、安装质量要求6
8、安全技术措施12
9、质量保证措施13
10、主要工机具14
11、耗材用料一览表14
12、计量器具需用量一览表15
空分岛活塞式压缩机施工方案
1、编制依据
中国化学工程第四建设公司质量体系程序文件。
中国化学工程第四建设公司企业标准汇编。
东华工程科技股份有限责任公司设计图纸201112-70-062-27（备注：
土建基础图）。
开封东京空分集团有限公司活塞式压缩机使用说明书DJK3001-2005。
《机械设备安装工程施工及验收》GB50231-2009。
《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007。
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007。
2、编制说明
为保证氧气活塞压缩机组、氮气活塞压缩机组安装质量和安全运行，合理组织压缩机安装施工，特制定本方案。
本方案主要阐述压缩机组安装中主机、电机的安装前准备、安装质量要求及主要用料。
3、设备特点
3.1本方案叙述的两台氧气活塞压缩机组和三台氮气活塞压缩机组均由开封东京空分集团制造；新疆石河子天业电石炉气制乙二醇一期空分装置（不包含空压站）位于厂区西边约800米处的空分岛内，东西布置；压缩厂房内五台压缩机组自西向东分别为两台氧气活塞压缩机组（位号：
K-70004A、B），三台氮气活塞压缩机组（位号：
K-70003A、B、C）（备注：
氧压机和氮压机公用一个厂房，但中间通过南北走向的封闭墙隔离）。
3.2压缩厂房内各安装一台16/3.2吨吊钩桥式起重机（备注：
氧压机厂房）和20t/5t桥式起重机（备注：
氮压机厂房），压缩厂房设备进口设在北门，所有设备均由北门进入压缩厂房，压缩机组通过北门4.5m标高长宽为6.000×7.000的吊装孔进入、就位。
3.3压缩机组主要技术参数
3.3.1活塞式氧气压缩机2台（1用1备）
型式：
立式、活塞式
流量：
2500m3/h
吸气压力/排气压力：
0.112/0.7Mpa（A）
吸气温度/排气温度：
12/40℃
轴功率：
230KW
电机功率：
260KW
水耗：
22T/h
制造厂：
开封东京空分集团
3.3.2活塞式氮气压缩组3台（2用1备）
型式：
立式、活塞式
流量：
4500m3/h
吸气压力/排气压力：
0.105/0.8Mpa（A）
吸气温度/排气温度：
12/40℃
轴功率：
440KW
电机功率：
500KW
水耗：
38T/h
制造厂：
开封东京空分集团
4、安装前准备
4.1技术文件准备
4.1.1压缩机安装方案业经批准；
4.1.2设备图纸、装箱清单、说明书及安装用规范齐全；
4.1.3压缩机、电机及附属设备、阀门、管子、管件、紧固件应具备合格证及质量检验证书；
4.2基础验收及处理
4.2.1压缩机基础的位置、几何尺寸、质量要求须符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，且交工资料齐全，基础表面和地脚螺栓预留孔中心的油污、碎石、泥土、积水等杂物应清理干净；
4.2.2基础上应划出明显的标高基准和纵横中心线；
4.2.3基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
4.2.4按制造厂基础图复测基础的尺寸及相对位置，其允许偏差应符合下列要求：
项目
允差（mm）
项目
允差（mm）
坐标位置（纵横轴线）
±20
预埋地脚螺栓（顶端）标高
+20
不同平面的标高
0/-20
中心距
±2
凸台上平面外形尺寸
0/-20
预埋地脚螺栓孔中心位置
±10
凹穴尺寸
+20
深度
±20
平面的水平度
5/1000全长10
孔壁铅垂度
10
垂直度
5/1000全长10
预埋地脚螺栓活动锚板标高
±20
中心位置
±5
水平度
5
4.2.5基础表面的疏松层须铲除，基础表面铲出麻面，要求麻点深度不小于10mm，密度为每平方分米3～5点；
4.2.6在合格的基础上按机组垫铁布置划出垫铁窝边线，进行铲凿，基层垫铁与垫铁窝应均匀接触，接触面积在75%以上；
4.3垫铁布置示意图
4.3.3垫铁按基础总图要求布置，每组垫铁不超过5块，斜垫铁配对使用。
垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
4.4压缩机开箱验收
4.4.1压缩机开箱应在建设单位主持下进行；
4.4.2压缩机开箱按下列项目进行，并作出记录：
（1）箱号、箱数及包装情况；
（2）名称、型号、规格、重量；
（3）装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
（4）表面有无损坏、锈蚀；
（5）有无缺、损件；
（6）其他需记录情况；
（7）零、部件和专用工具应编号妥善保管；
5、压缩机吊装就位
5.1压缩机各部净详见厂家技术文件；
5.2压缩机主机及附机就位吊装分别由16/3.2吨吊钩桥式起重机（备注：
氧压机厂房）和20t/5t桥式起重机（备注：
氮压机厂房）提升就位；
6、安装程序
6.1本方案包括一组（两台）活塞式氧气压缩机和一组（三台）活塞式氮气压缩机的安装；应注意每台压缩机、附机之间的配套，不可混淆。
压缩机以输出介质为一单位，安装程序相同；每组压缩机安装程序合理安排、交错进行；单台压缩机安装程序如下：
基础验收——开箱检验——机身找正——气缸就位——一次对中——一次灌浆固定——机体内件的组装找正——机身电机二次找正——压缩机组配管——二次灌浆——管道试压——试运转前准备。
7、安装质量要求
7.1压缩机组安装前应对主机进行部件清洗检查：
7.1.1拆卸须知
7.1.1.1按拆卸顺序拆卸压缩机，拆卸零部件必须细心地加以清洗、擦干并保存好，避免碰伤和粘附灰尘；
7.1.1.2避免丢失定位销、螺栓、螺母、弹簧和垫片等小零件；
7.1.1.3拆卸气缸、机身和曲轴等主要零部件应注意其重心，要保证安全。
特别是拆卸曲轴时应细心，避免碰伤；
7.1.1.4连杆、十字头、活塞等主要零部件应注意其装配位置，必要时可作上记号，以免回装时弄错；
7.1.1.5拆卸过程中，用力应均匀。
拆卸困难时应仔细检查原因，尽量避免因用力过大而破坏零件；
7.1.1.6拆卸螺栓、螺母较多的零部件，应先将螺母均匀松开后再拆；
各零、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；
7.1.2压缩机主机的拆卸顺序
7.1.2.1拆开压缩机各级气缸头上的螺母以及气缸头上进水管间气缸闷盖连接处的螺母，拧上吊环螺钉（专用工具），吊出气缸头（包括气缸头进水管）；
7.1.2.2松开刮油器与机身联接螺母，抬起刮油器体，松开十字头与活塞杆联接螺母的上顶丝，拧开螺母拆下并用吊环螺钉吊起活塞杆一定距离，再从活塞杆上拧下活塞杆螺母，装上护套（专用工具），吊出活塞及活塞杆；
7.1.2.3拧下联接气缸与机身的螺母（专用工具扳手及套筒），吊出气缸体（连同填函）；
7.1.2.4拆下机身下侧盖，由下部侧盖孔处拆下联接螺母，取出连杆螺栓及连杆大头盖；
7.1.2.5从机身十字头导筒孔内吊出十字头（连同连杆体）；
7.1.2.6拆下机身曲轴箱联接螺母和前后端盖，拔出定位销，吊下机身；
7.1.2.7拆除四个主轴承的轴承盖，吊出曲轴（连同飞轮），拆下止推轴承；
7.1.3装配须知
7.1.3.1装配前必须将所有的零部件清洗，并用压缩空气吹干。
机身内运动部件装配时，应在各摩擦副上涂以润滑油，具有油孔的零部件应保持油孔畅通；
7.1.3.2在装配时应检查并调整各主要的配合间隙，使之在规定数值之内；
7.1.3.3装配前应用涂色法检查连杆大头瓦与曲轴销的贴合情况，一般应保证≥70%的贴合面积，接触点应分布均匀，达不到要求时，可通过刮研修正，两连杆螺栓预紧力应尽量一致。
7.1.3.4对于各有配合要求的零件，若发现配合面有拉毛现象或边缘毛刺，则应研光，倒钝后再装配；
7.1.3.5组装好的部件若不立即装入压缩机，必须用油纸或塑料薄膜仔细包装好，不让灰尘、潮气、油污侵入；
7.1.3.6所有密封垫（垫片或垫圈），密封均应严密，损坏或有缺陷的密封垫必须更换；
7.1.3.7各零部件组装时应确认正确的相对位置，不允许装错或任意缺少零件；
7.1.3.8全面检查装配情况，并盘车检查活塞内外止点间隙；
7.1.3.9对于脱落的油漆，要仔细修补；
7.1.2各零、部件和附属设备应清洗干净，清洗后应将清洗剂和水分除净，并在加工面上涂一层润滑油；
7.1.3各零、部件和原有装配标记、填料函、密封盒应按级别及顺序组装；
7.1.4机身轴承座、轴承盖和轴瓦，同一列机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞，机身与相应位置的支承架等必须按标记组装；
7.2压缩机机身安装
7.2.1机身的纵、横向安装水平偏差应小于0.05/1000mm，其横向水平在滑道的前、中、后三点位置上测量，纵向水平在机身的前、中、后轴承孔进行测量，以前后测量为准，中间做参考；
7.2.2机身相对位置水平达到要求后使每组垫铁与机身支座完全接触，能够均匀承受机身的重量，将地脚螺栓按对称位置紧固；
7.3曲轴、连杆、十字头的连接
7.3.1压缩机的曲轴、连杆、十字头组装后出厂，在规定的油封期内经检查无锈蚀、杂物等污染，可不必解体，如必须解体清洗，则按下列顺序组装：
（1）清洗各零部件，保证曲轴、十字头、连杆、轴承油路洁净、畅通；
（2）用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座贴合情况，其接触均匀，且接触面积大于70%，否则应根据瓦量作少量刮研，必要时换瓦；
（3）曲轴吊入机身，拧紧轴承盖，用着色法检查轴与瓦接触情况，轴与瓦接触角为70º，沿轴间接触达2/3以上，接触斑点应均匀分布；
（4）盘车检查曲柄分别置于上、下、左、右四个位置，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差不得大于行程的万分之一；
（5）复测主轴颈、曲柄水平度，其偏差应小于0.1mm/m；
（6）安装连杆，用着色法检查连杆大小头轴瓦与轴颈接触情况，应呈斑点状，且分布均匀，其轴间窜量和径向间隙用压铅法和塞尺或打表检测；
7.4活塞和活塞杆组装
7.4.1清洗检查活塞、活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷；
7.4.2活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不超过两处，每处对应弧长不大于36º，活塞环开口处30º内不得漏光；
7.4.3活塞环在活塞槽内应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开；
7.5填料刮油器的安装
7.5.1各填料的装配顺序不得互换，填料盒组装前应吹净油孔，保证洁净畅通，并按图纸使各填料环的定位销、油孔、气孔对准；
7.5.2各填料端面和填料盒端面的接触应均匀，其接触面积不应小于端面面积的70%；
7.5.3填料、刮油器和活塞杆的接触面积不小于环面面积的70%且接触均匀；
7.5.4刮油刀口不应倒圆，刃口应朝向来油方向；
7.5.5填料和刮油器组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象，各部位间隙应符合，若超过规定值时应进行修整；
7.5.6填料压盖的锁紧装置应锁牢。
压缩机主要检测间隙：
压缩机各部装配间隙允许范围
序号
检测项目
单位
氧气活塞压缩机
氮气活塞压缩机
1
曲轴主轴颈与主轴承间径向间隙
mm
0.16～0.24
0.16～0.24
2
连杆大头瓦与曲柄销间径向间隙
mm
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