调试方案.docx

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调试方案

1、编制依据

《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002

《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

《火灾自动报警系统施工及验收标准》GB50166-2007

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009

《炼钢机械设备工程安装验收规范》GB50403-2007

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010

《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（通用规定）》YBJ201----83

《冶金机械设备安装工程施工及验收规范

（液压、气动和润滑设备）》GB50387-2006

《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》GB50397-2007

《通风与空调工程施工与验收规范》GB50243-2002

本公司以往类似工程的施工调试经验

2、试车的基本要求

湛江钢铁炼钢工程单台设备数量多，工期紧、调试周期短，所以设备单体试车，应以具备试车条件一台，就调试一台，分系统进行，否则调试工期不能确保。

无负荷联动按上料系统、转炉副原料及铁合金加料系统、转炉系统（包括氧枪和副枪系统）、汽化冷却和OG系统、铁水预处理系统、LATS精炼系统、RH真空精炼系统等，按系统进行无负荷联动，然后全车间联动试车。

2.1调试和试运转应具备的条件

2.1.1所有土建和安装工作按设计要求已全部完工；

2.1.2水、电、风、气（汽）、油等介质已通，满足调试要求；

（1）水系统试压、冲洗结束，具备送水条件；

（2）压缩空气系统试压、吹扫结束，气缸等执行机构调试结束；

（3）干油润滑系统已开通，各润滑点供油到位；

（4）稀油润滑、冲洗结束，工作用油加注完毕，能正常供油；

（5）液压系统试压、冲洗结束，液压缸和油马达执行机构调试结束；

2.1.3施工现场干净、整洁。

2.2调试和试车准备工作

2.2.1建设、施工、设计、监理等单位成立试车领导小组，组成专门试车组织机构；

2.2.2编制调试试车计划；

2.2.3编制详细的设备试运转规程。

2.3试运转的程序

试运转的步骤是先无负荷，后负荷；先单机，后联动。

首先从部件开始。

由部件至组件，由组件至单台（套）设备。

单体设备试运转是联动试运转的基础。

试运转是将安装好的静止设备转入运转状态。

试运转时，如操作失误或设备安装不正确，按下“运转”开关的一瞬间，就可能酿成大祸，造成设备损伤或人身伤亡事故。

因此，试运转必须谨慎小心，认真细致，做到万无一失。

为了保证试运转的顺利进行，必须严格遵循下列原则：

1　先手动，后电动。

先手动盘车，确认没有阻碍和运动方向错误等反常现象，方可正常启动。

某些设备人力无法盘动时，可使用机械盘动但应缓慢和谨慎地进行。

2　先点动，后连续。

首次启动，应先点动（即随开随停的办法），作数次实验，观察各部分动作，确认无问题后方可连续运动。

3　先低速，后中速、高速连续运转先以低速进行，然后逐级增速直至高速为止。

2.3.1设备单体试运转

1　电动机运转方向的确定和空载试运转；

2　制动器的调整：

调整制动件间的间隙以及制动力等；

3　机械部分进行手动盘车，然后送电点动和连续转动；

4　液压缸进行充油、排气、检查、调整行程位置和极限开关动作的可靠，调整动作的速度；

5　气缸充气，检查、调整行程位置和极限开关动作的可靠性，调整动的速度；

6　调整机构的升降、开闭、摆幅、往复运动的行程及各级极限开关动作的可靠性及动作的速度。

2.3.2试运转时，应注意如下事项：

1　电动机未经空载试验，制动器、各种制动装置和限位装置未经试验，不得带动机械设备。

2　设备起动前，供水、供气、液压、润滑等辅助系统必须保证正常工作。

3　起动时，应先盘转数周，检查是否有阻滞、跑偏及不正常音响等反常现象，确认无误后，方可启动。

4　动压轴承、静压轴承、静动压轴承，开车前必须先开动油泵，待润滑油达到工作压力（对静压及静动压轴承待轴颈浮起）后，方可启动。

停车时，待设备停止运转后，才允许停止供润滑油。

5　启动时，应先用点动的办法数次试验，每次间歇时间应适当，并观察电机回转方向及各部动作，确认正确后，方可正式启动。

启动后，应由低速逐级增加至规定的转速。

2.3.3运转时，应作下列检查：

1　按设备技术文件的规定，检查各部轴承的工作情况。

各种轴承的允许温度为：

滑动轴承一般不超过60℃；滚动轴承一般不超过70℃；磨擦离合器一般不超过85℃；油膜轴承入口油温为35~40℃，出口不超过50℃，进入轴承油压应在0.8~1.2bar范围内，轴承不允许在低于0.8bar的压力下工作；

2　检查齿轮啮合和磨擦表面的工作情况，倾听齿轮啮合的声音是否正常；

3　检查各种填料的严密性；

4　检查各种联轴节的工作情况是否正常；

5　检查离合器的工作情况，动作应灵活可靠；

6　检查必须处于平衡状态下工作的零件的平衡性；

7　检查各润滑部位的供油情况，液压风动系统的工作情况及用水部位的供水情况；

8　检查各部位零件的窜动情况；

9　检查应固定的零部件、地脚螺栓等是否松动。

2.3.4单体试运转的时间可参照下列规定：

1　生产时停车次数少的机械，连续运转8小时；

2　间歇工作设备，试运转应根据实际情况进行，每次连续试运转时间应为JC值规定时间的1.2~1.5倍，总试运转时间（包括间歇时间）应为4小时；

3　连续运转中，遇有特殊原因而造成短时间停车，共停车时间在下列规定内者，计入连续运转时间中，超出规定时，应重新计时。

4　连续运转在4小时以内者，允许停车两次，时间不超过15分钟；

5　连续运转在8小时以内者，允许停车两次，每次时间不超过15分钟；

6　往复运动设备，在全行程上应做5~10次试验，各种动作均应符合设备技术文件的要求。

2.3.5试运转时，应对设备的运转情况作详细检查，并作好记录。

2.3.6在规定的时间内运转合格后，交接双方应在“单体试运转合格证书”上签证。

2.4设备的无负荷联动试运转

无负荷联动工作的分工，按国家现有规定为原则，在开始前，由业主、施工单位双方协商，制定一个调试的分工细则，几方共同执行，施工单位可根据业主要求做好试运转的配合工作。

无负荷联动试车必须满足以下条件才能实施：

①成立由各方参加的试车组织机构，机构总指挥由施工方项目部人员担任，负责整个联动过程的指挥与协调。

②现场安全措施完善，试车区域有明显的安全标志。

③指令电话开通，中央控制室与现场各试车点的通信保持畅通。

④编制完联动试车检查表，并得到各方确认。

⑤现场机械设备动作可靠，设备周围环境符合试车要求。

⑥与试车有关的能源介质供应稳定。

⑦各方试车人员配备充足，熟悉试车流程和现场环境。

整个试车过程由电气技术人员担任操作及试车的技术指导，外围设备由机械人员负责看管，中央控制室与现场的通信保持畅通，以确保发生突发事件时及时通知各方。

每天联动试车前由试车总指挥召集各方人员参加协调会，明确当天的试车任务，试车的项目和内容严格按照试车功能检查表逐项进行，当天试车结束后要开会小结，并讨论如何处理遗留问题，最终试车结果必须满足功能检查表所列要求，并须得到设计院、施工单位和甲方联合确认方可有效。

试运转完毕后，交接双方应在“无负荷联动试运转合格证书”上签证。

2.5设备的负荷联动试运转

2.5.1负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动车间全部设备（包括辅助设备）使之带负荷进行工作，从而考核设备的工作能力及安装质量。

2.5.2负荷联动试运转的指挥和操作等工作由生产单位负责，施工单位派人参加，做好密切配合。

2.5.3负荷联动试运转的时间，由业主视具体情况商定，一般可连续运转48小时。

2.5.4全部设备在规定的时间内经负荷联动试运转正常后，交接双方应在“负荷联动试运转合格证书”上签证。

2.6热负荷

设备调试和试运转工作完成，设备及施工技术资料交由业主，在业主热负荷试生产期间，我公司将留足够的施工骨干，配合业主试生产。

3、主要系统设备试运转

3.1上料、投料系统调试

3.7.1气动设备的调试：

（1）气动给料设备其配管系统应畅通，并无差错，带设备动作前管线应吹刷确保管线系统的清洁度，方能带缸、气动马达进行机械动作。

（2）系统作业前应进行放气、排污、排水等试验。

（3）卸料阀、密封门、气动马达、翻板阀等机械动作应进行3～5次以上往返动作，达到位置正确、动作灵敏、可靠、无卡碰现象。

（4）整个气动给料装置系统中的阀件、汽缸、管线不得有任何泄漏，并应保持规定的压力、温度等。

3.1.2胶带输送机的调试：

（1）胶带输送机的试运转应在输送带胶接强度达到后，并检查上下胶带工作面上无杂物后进行。

（2）拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运输时滚筒均不应打滑，胶带边缘与托辊端缘的距离应大于30㎜，有卸料小车的胶带输送机或可逆输送机应在试运转中多次移位或换向试运转，检测胶带跑偏状况应符合上述要求。

（3）上述调试符合要求后，胶带机连续运转2小时以上，检查辊轮轴承温升和传动装置运转情况。

（4）所有限位信号（跑偏开关、拉绳开关、打滑装置、卸料小车定位开关等）输入信号正常，全方位正确。

（5）各清扫器刮片与滚筒轴线平行且与胶带均匀接触。

3.1.2振动给料机的调试

（1）振动给料机调试前，先确定电机方向，吊挂紧固螺栓的备帽要拧紧保证防松装置可靠。

（2）震动给料机启动要平稳迅速，震动应平稳、无左右摆动、跳动、冲击和不正常声响，卡碰。

（3）振幅、震动角、震动频率符合要求连续运转30分钟。

3.21#、2#350t转炉系统

3.2.1转炉系统设备单体试运转

（1）倾动装置的一次减速器电机应正反方向各单独运转1小时。

（2）砌炉衬前炉体应按设计的最大倾动角度以低、中、高速倾动各5~10次。

回“零”位时的停位偏差不应超过±1°。

（3）砌炉衬后的炉在炉衬硬化后以低速倾动5次，倾动角度不应超过±90°。

（4）试运转后，炉体、托圈焊缝目测不得有裂缝。

（5）氧枪和副枪设备的试运转

①氧枪的氧气通道应以氮气吹扫；冷却水通道通水检查，不能渗漏或堵塞。

升降小车运行时，变速位置和停位的偏差应符合设计的规定。

③横移小车对中装置的动作应准确、可靠。

④氧枪和副枪的事故提升装置，以点动方式试验3次，运行可靠。

⑤升降小车的断绳（松绳）安全装置，以松绳状态试验2次，制动应可靠。

⑥副枪旋转台架在副枪工作位置时，升降小车导轨锁定装置的锁定准确可靠。

3.2.2转炉系统设备联动试运转

转炉基础自动化控制采用四种操作方式：

（1）计算机方式：

根据转炉炼钢数学模型，由过程计算机向基础自动化系统发送各过程参数的设定值，由PLC进行自动控制。

（2）自动方式：

各过程参数的设定值由保存在基础自动化系统中的文件给出，操作员可以修改这些设定值，确任后由PLC进行自动控制。

（3）半自动方式：

基础自动化系统对工艺的有些子系统或一些过程进行单独的或单步的控制。

（4）手动方式：

由操作员从HMI、操作台、箱上直接操作各设备，由PLC完成必要的联锁控制。

（5）其调试流程如下：

2×350t转炉系统调试流程图

3.2.3转炉系统氧枪、副枪及倾动装置调试要点：

3.2.3.1安装接线的校验和线路绝缘测试，主要分为三部分：

操作箱和控制柜内部接线；计算机网络接线；外部控制回路及动力干线接线。

3.2.3.2对有关的控制柜（MCC柜、PLC柜、VVVF柜等）进行通电操作，上电前须检查电源的种类和电压等级：

（1）MCC柜的主回路，给普通交流马达作为动力电源。

（2）转炉倾动和氧、副枪升降及横移小车等需要调速装置，由VVVF柜提供电源和控制;事故停电时,由气动马达提供动力,将设备转动、移动至安全状态。

（3）不间断电源，用于PLC主站、远程I/O模块，保证断电时能在持续一段时间内保持程序的正常运行。

3.2.3.3程序下装和网络通信的检查，此项工作主要由软件编程人员进行。

氧副枪的控制程序下装在PLC控制站，包括氧副枪的升降、副枪探头的更换装置、氧副枪冷却水、氧枪交换装置的控制。

3.2.3.4各部分程序下装完成后，根据分配好的地址对各个单元的通信进行检查和确认，保证PLC主站的I/O，远程I/O站，VVVF通信单元。

3.2.3.5I/O点的检查和确认：

在设备终端加入模拟的开关量和模拟量，检查PLC信号状态正确。

3.2.3.6单体设备的试运转：

PLC控制下调试氧枪横移、升降的速度、定位，调试副枪旋转、升降、定位，副枪探头更换装置的各种动作；倾动大齿、耳轴润滑、冷却风机、四联倾翻电机倾翻的角度、速度、定位、运行模式等。

3.2.3.7联动调试：

氧枪与各类阀门、炉体倾动装置等设备联动的调试；倾动与裙罩、氧副枪、前后挡渣门等的联锁调试。

3.3汽化冷却系统试运转

3.3.1系统概况

汽化冷却系统循环冷却回路可分为以下三种型式：

1）裙罩、氧枪套、副枪套、加料溜槽套采用低压强制循环汽化冷却，运行压力0.3MPa；

2）2）移动烟道、转角（末端）烟道采用中压强制循环汽化冷却，运行压力3.7～4.0MPa；

3）3）斜烟道采用中压自然/强制循环汽化冷却，运行压力3.7～4.0MPa。

3.3.2水泵试运转

（1）泵试运转前应对系统进行全面检查，电机应在确定转向正确后，空载运行2小时，然后与泵连接，检查各紧固件应无松动，润滑部位加注润滑剂，电气仪表、保护控制装置应灵敏准确、可靠。

（2）泵启动时应符合下列要求：

①离心泵应打开吸入管口的阀门，关闭排出管路阀门。

②泵的冷却系统应畅通。

③转速正常后应打开出口管路上的阀门，出口管路阀门的开启不宜超3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰区运转。

（3）泵试运转时应符合下列要求：

各固定连接部位不应有松动。

转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。

滑动轴承的温度不应大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃。

各润滑点的润滑油温度,密封液和冷却水的温度应符合设备技术文件规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象。

泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确、可靠。

机械密封的泄漏量不应大于下表的规定：

填料密封的泄漏量

设计流量（m3/h）

≤50

50～100

100～300

300～1000

＞1000

泄漏量（mL/min）

15

20

30

40

60

水泵在额定工况下连续试运转2h，如无异常情况,试运转为合格，填写“试运转记录”，并由工程监理、业主签证。

3.3.3系统冲洗

本系统施工过程中已采取措施保证管道内无杂物，要求进入软水箱的管路在进水前必须进行水冲冼并达到合格要求后才能向软水箱内供水。

为保证无任何杂物进入汽化烟道冷却壁，将水泵试运行和系统冲洗工作放在系统水压试验前，先进行系统冲洗工作，水泵试运行和系统冲洗工作可结合在一起进行。

3.3.3.1系统冲洗前的准备工作。

①将管路系统所有孔板取出，所有不参与冲洗的仪表管路进行封闭。

②将裙罩冷却进水管、给料冷却进水管、氧枪和付氧枪冷却给水管在进设备前处断开，用临时管路接至排水沟。

③将移动烟罩冷却进水管、斜烟道冷却进水管、转角烟道冷却进水管断开，用临时管路接至排水沟。

3.3.3.2本系统管路的冲洗分为三个阶段：

（1）从纯水池到除氧水箱——从除氧水箱到裙罩冷却水进口管路；

（2）从除氧水箱到汽包——从汽包到汽化冷却器烟道进口管路；

（3）汽化冷却烟道管路冲洗。

3.3.3.3冲洗方法

（1）第一阶段冲洗

①打开从纯水池到除氧水箱除给水泵出口阀以外的沿线各阀门以及除氧水箱各排水阀门，关闭除氧水箱出水阀门。

启动纯水泵进行冲洗至合格。

②打开从除氧水箱至裙罩冷却进水管除裙罩给水泵出口阀（待启动泵后打开）外的所有阀门，启动裙罩给水泵进行冲洗至合格。

③将裙罩冷却水出口至除氧水箱沿线各阀打开，启动裙罩冷却泵，直到排污扩容器处排出管水质合格。

（2）第二阶段冲洗

打开冲洗管路上各阀门（各水泵出水阀在启动泵后打开），依次启动纯水泵、汽包给水泵、锅炉循环给水泵（除氧水箱、汽包到达正常工作水位才能启动相应的水泵）。

对除氧器到汽包——从汽包到汽化烟道进口管路冲洗，为保证冲洗流速可对移动烟道、斜烟道、转角烟道进水管分别冲洗至合格。

（3）第三阶段冲洗

①打开沿线管路上的阀门（除各水泵出水阀在启动泵后打开），依次启动纯水泵、汽包给水泵、锅炉循环泵（除氧水箱、汽包到达正常水位时才能启动相应的水泵），对汽化冷却烟道进行冲洗至合格各系统排污管逐个进行冲洗。

②冲洗完毕后，将各水泵进口过滤器拆下清洗干净后恢复。

3.3.3.4本体水压试验

（1）水压试验前应在安全阀进口处加盲板封堵，不能带安全阀试压。

水压试验时应带液位计、平衡容器、电接点水位计等一起试验。

（2）试验压力按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求进行。

（3）试验介质：

纯水。

（4）灌水前准备：

关闭所有汽包蒸汽出口阀门、外部蒸汽向汽包送汽阀门。

各疏水点阀门，打开系统内所有阀门和各高点处的排气阀。

连接临时进水管和加压泵。

（5）灌水：

向锅炉系统内灌水，随水位的升高，待排气口出水时从低向高依次关闭排气阀。

（6）系统灌满水24小时后，用加压泵向系统内注水升压，升压过程应缓慢进行，并分四个阶段进行。

首先升至系统工作压力3.7MPa，检查试压管路有无异常或渗漏，确认无异常后再缓慢升压至4.0MPa，检查系统确无异常后继续升缓慢升压至4.3MPa，检查无异常后继续缓慢升到试验压力46.25MPa,保持压力10分钟，然后缓慢降至工作压力3.7MPa，进行全面检查，系统无异常，无渗漏为合格。

（7）放水：

打开疏水阀放水，降压速度不宜过快，在汽包压力表接近零时打开上部的排气阀进气，直至排尽系统内水。

（8）其余管道水压试验应根据各自的工作压力进行，试验压力应根据《工业金属管道施工及验收规范》进行，试压程序如上述。

3.3.3.5保温：

保温工作必须在水压试验合格后进行，保温层、保护层及相关的要求应根据设计的规定执行。

3.3.3.6汽化冷却系统在煮炉工作开始前应编制《煮炉方案》，并按方案执行。

管道系统按规定进行水压试验、冲洗、吹洗、煮炉、蒸汽严密性试验及安全阀最终调整。

3.3.4试运转顺序：

（1）水压试验后，利用给水泵向锅筒内注水，以最低排污阀放水冲洗，直至排出清洁水为止。

（2）水压试验后，利用氢氧化钠、磷酸三钠进行煮炉。

煮炉时的加药量应视内壁的锈蚀程度加入适当浓度的水溶液。

（3）煮炉时间不小于48小时，在煮炉过程中应定期对炉水取样分析，当炉水碱水浓度低于45毫克/升时，应补充加药。

（4）煮炉结束后，再次冲洗直至合格。

（5）在进行蒸汽严密性实验时，应对各人孔、手孔、阀门法兰和其他连接部位的螺栓，进行一次热状态下的紧固，保证无泄露；锅筒、集箱、管路和支架等的膨胀应无异常现象；各弹簧支座应正常。

3.4OG系统调试

3.4.1概述

ID风机属于碳钢转炉OG系统设备，承担两台碳钢转炉的除尘通风和煤气输送任务，该风机的试运转直接牵涉OG系统除尘设备和管道系统，在风机试运转前，各阀门及RSW环缝装置等设备应单试合格。

3.4.2试运转前应检查

1　马达电源正确，电机单试合格；

2　风机冷却水和水封水、清洗水系统试压合格，叶轮轴密封水、集尘水通水，管道内送水正常；

3　液力偶合器油冷系统、轴承润滑油系统管路试压合格，油路系统运行正常；

4　液力偶合器能够自动操作；

5　RSW环缝装置试运转合格，能够自动操作；

6　管路系统各阀门、状态正确，三通阀应向烟囱接通，旁通阀关闭，水封逆止阀关闭，V型阀密封水填充；

7　风机检查无异常，所有设备均已安装完成；

8　风机输入及输出侧的压力表应已安装；

9　裙罩应提到最高位置，副枪孔及副原料孔应关闭；

10　水封罐及水封坑应注满水；

11　除尘水应具备送水条件，并调试合格。

3.4.3试运转中的检查项目

1　ID风机的流量检定；

2　风机运转时，轴承温度、振动、噪音的测量、记录；

3　风机自动运行的试验。

3.4.4试运转

1　电机试运转（风机运转前）：

a.确认风机系统润滑油工作正常；工作压力：

0.49MPa，大于0.16MPa才能开机，报警压力小于0.16MPa，低于0.12MPa停机；

b.点动电机确认运行方向与风机液力偶合器运行方向一致，检查电机运转时的磁力中心位置应与安装位置基本一致；

c.电机空载运行30分钟，按要求检查电流，、电压、轴承温度都应在允许范围内。

2　液力偶合器试运转：

a.偶合器工作油采用L－AN32（GB443－89）机械油，加油前要确认油箱内部清洁并做隐蔽记录，用过油机加油，油加注至最高油位，油量约：

1000升；

b.偶合器启动前，应将调节手柄置于最低转速位置，主电机启动后逐步调节手柄至所需转速，连续运转2小时。

正常停机前，也应将手柄置于最低转速位置，然后停主机；

c.由换热器至偶合器的工作油进油压力不应低于0.07MPa，工作油进油压力低于0.05MPa时报警，应停机清洗油泵吸口滤网。

工作油进油压力应与主电机联锁，进油压低于0.03MPa时，电机应失电停机；

d.调节冷却水流量，将偶合器工作油进油温度控制＜60℃，排油温度＜85℃。

e.确认液力偶合器运行正常后，停机将风机联轴器接好后，进行ID风机系统进行调试。

3　风机试运转的步骤：

a.关闭风机入口阀门，Rsw全闭后起动风机；

b.当风机达到正常转速后，逐步打开RSW，再打开风机入口阀门，直至全开（以20%为幅度，每次间隔30分钟）；

c.逐步打开Rsw，期间应测量并记录流量、压力和马达电流（此时风机转速应为1200rRm,并注意风机不能过载）；

d.提高风机转速，由低→高；全负荷连续运行6小时。

e.在最大流量时，测量并记录轴承温度和振动；

f.全过程测量并记录噪音值，测量点设在距风机1m处。

3.5LATS精炼系统调试

3.5.1LATS精炼系统调试流程图：

LATS精炼炉设备调试流程图

3.5.2LATS精炼系统调试要点：

（1）对有关的控制柜（MCC、PLC、VVVF等）进行通电操作，上电前须检查电源的种类和电压等级。

（2）程序下装和网络通信的检查，此项工作主要由软件编程人员进行。

（3）各部分程序下装完成后，根据分配好的地址对各个单元的通信进行检查和确认，保证PLC主站的I/O，远程I/O站，VVVF通信单元。

（4）I/O点的检查和确认：

在设备终端加入模拟的开关量和模拟量，检查PLC信号状态正确。

（5）单体试车：

PLC驱动单体设备，如：

浸渍罩、喂料管、吹氧、吹氩、测温取样及钢包车等。

（6）联动调试：

程序模拟炼钢联动除尘、投料、吹氧、吹氩、测温取样装置等。

3.61#RH真空精炼设备试运转

（1）真空泵系统压力试验：

自真空主阀至各级泵进行0.1MPa正压试验，真空主阀处堵盲板，试压介质用压缩空气。

（2）真空系统抽气试验：

真空槽底部与浸渍管连接处用盲板封堵，通蒸汽对系统进行抽气试验，测试真空泵系统的真空度，取得在各种状态下的抽真空压力值。

（这种试验在真空槽未砌筑前进行）

（3）