各部门职责方案.docx

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各部门职责方案

各部门职责

管理事项

主要指在设计、采购、仓储、工艺、生产、检验、能源、

安全、卫生环保等管理中与实施标准有关的重复性事务和概念。

市场（销售）：

1、与顾客沟通与产品有关的信息，并将有关信息传递至技术和生产部门

2、向顾客提供产品交付信息；处理顾客反馈的信息与投诉，开展顾

客满意度调查，将与之有关的信息传递至技术、制造和质量等相关部门；

3、合同要求时，向顾客提供产品质量控制方案；

4、跟踪与服务、用户特殊需求方案的制订、重大产品质量投诉的处

理和新产品的现场验证，并做好相关信息的传递、处理、汇总及保存工作

5、合同评审应在接受合同或接受合同更改之前进行；根据顾客规定

的订货要求，明确产品的质量、材料、工艺、包装、交付时间、价格、数量、服务、可能的质量管理体系要求等；

6、市场根据需要，将合同的进展情况反馈给顾客，即时与顾客联络，以求得一致意见，确保满足顾客要求，提高满意度；

质量管理：

1、组织编制质量管理制度的制修订计划；收集、制定、审查、使用、

保管、整理公司的质量管理标准文件和资料；文件配发名单以及文件有效性和作废文件的确定。

2、负责主要生产物资、辅助生产物资和工序委外加工产品的进货检验、试验、分析。

3、负责供应商质量体系审核；

4、对供应商提供的样品/产品进行全面检测和试验，并在规定的时间内出具样品或产品分析检验报告；

5、计量器具应经计量鉴定合格；

6、负责产品加工过程的检验试验状态标识和可追溯性的实施与管理；

7、负责编制工序加工质量检验规范；

8、负责工序控制过程中产品的检验及判定工作，负责对重要过程进行巡检；

9、负责进货检验、工序检验和最终检验，并组织对不合格品审理和处置；对处置意见和建议进行确认；

10、废品由检验员负责隔离、收集，定期提交处理；

11、参与外包方的资格认证、进行外包产品加工过程审核及外包产品的接收检验；

12、质管和技术处收集工艺、过程和产品质量方面的信息，组织工

艺质量分析会，将会议内容形成《**质量分析会会议纪要》公示，

各相关单位根据会议纪要的内容开展整改，质管跟踪整改情况；

13、收集与产品质量有关的质量信息，对过程特性及趋势的数据收

集、统计和分析，编制月度分析，评估过程特性趋势，形成公司月度《质量报告》，传递至相关领导，并开展后续工作；

14、当趋势向不良方向发展时，要求相关单位开展原因分析，制定纠正预防措施，并监督落实整改。

15、负责组织对质量事故的调查处理、技术分析，写出事故报告。

技术管理：

1、组织编制技术体系标准文件制修订计划；技术体系文件的印制、

发放、回收、销毁、文件保管；组织工艺文件、工艺技术标准、产品技术标准的编制、校核、批准。

2、外来文件应送技术部门，由其负责与标准管理部门共同进行审核

和适用性评估，对有效的标准文件以《外来标准》进行标识并登记保存。

3、负责提出设备配置需求、使用要求；负责设备验收中的工艺验证；

4、技术部门应运用工艺文件进行作业规范与指导，以提高作业者效

率，减轻其劳动强度，并鼓励作业者对作业方法的改进、创新和改良

5、负责制定《特殊工序工艺评定任务书》，编制工艺验证评定报告

和对特殊工序工艺验证后的评价。

部门负责人对特殊工序工艺验证及评价审批，相关部门配合工艺评定工作的审批；

6、特殊工序工艺在车间应用前必须先经过工艺验证确认；

7、技术负责制订材料、产品标识的编码原则和方法；

8、技术文件进行工艺性评审；

9、工艺方案由工艺设计人员拟定；确定产品零件加工划分车间的原

则；确定产品零件外协加工或采购原则；工艺规范拟定原则（包括

工艺方法、设备选用、工艺装备、配备等）；提出关键工装、工艺试

验项目、关键设备明细；新工艺、新材料在本产品上的实施意见；广泛收集、听取有关部门和工艺人员的意见；

10、单件小批量一次生产的产品，可以只编制工艺流程或是简单的工艺，但关键的工序必须详细；

11、产品机加工应编制工艺规范（标准）、过程卡、工艺简图、操作

规程卡、工艺装备清单、数控机床加工程序等六种工艺文件；

12、使用新工艺生产时，应进行工艺验证：

工艺验证工作由工艺设计人员组织操作者、检验人员共同进行；

13、依据标准对不合格品提出返工、返修、报废、让步、降级或作为工序废品放行的处置决定；

14、负责设计的全过程，包括设计策划、输入、输出、评审、验证、

确认与更改；设计文件是指导加工操作、装配和制定检验规定的技

术文件，应做到齐全、正确、完整、统一、清晰；遵循产品设计方

案，依据先进、合理、可行、经济的原则，积极采用新技术、新材料和国家颁布的各项标准；

15、参与外包方的资格认证，负责外包过程有关技术问题的处理；

16、质管和技术处收集工艺、过程和产品质量方面的信息，组织工

艺质量分析会，将会议内容形成《**质量分析会会议纪要》公示，

各相关单位根据会议纪要的内容开展整改，质管跟踪整改情况；

人力资源管理：

1、组织编制除质量体系与HSE管理体系以外各类管理标准的制修订

计划；对管辖范围内文件的规范性审核、报批、文件编号、发布与文档管理。

2、对人力资源管理过程进行控制，以确保从事影响产品质量工作的

人员有能力并能够胜任工作岗位，以满足质量体系有效运作对人力资源的要求。

3、人力资源管理处负责岗位管理、人力资源规划、招聘、甄选、培

训和人事管理、绩效考核及评价，制定年度人力资源需求计划及培训计划；

4、对岗位设置的合理性、岗位定员、岗位职责的划分、工作说明书编写的规范性等几方面进行审查；

5、人力资源管理处负责建立和保存《员工教育登记手册》，保存公

司级员工培训资料，建立员工培训档案。

各责任部门建立部门培训

档案，保存部门培训资料。

《员工教育登记手册》中包含：

理论考核、

操作考核、业绩评定和观察等资料；评价培训的有效性，评价被培训的人员是否具备了岗位所需的能力的资料；

6、特殊工序工艺操作工需持上岗证；

7、负责提供相关的合格人员；

8、特殊工序的操作人员必须经过相关的专业培训，取得国家统一颁发的特种作业操作证，方能从事特殊工序的操作；

采购管理：

1、负责给供应商提供所需的技术文件，同时与接受文件的供应商签

定保密协议，要求供应商对本公司提供的技术文件等资料实行专人负责；

2、负责设备备件的采购、验收、保管与发放；

3、负责主要生产物资、辅助生产物资和一般物资的采购计划实施和管理；采购信息的传递与管理；

4、按照“以销定产、以产定购、以耗定储”的原则和“先利库、后采购”的程序，科学核定物资的订货采购量；

5、物资采购依据物资采购计划实施，进行进度跟踪、催交催运、信息处理与反馈、货物提运、送检入库等工作；

6、应随时掌握有储存期限的物资库存和发放情况、及时调整计划和储备数量，对生产的需求负责，避免生产供应脱节；

7、负责采购物资的标识和可追溯性的实施与管理；

8、进货检验过程中的不合格品由采购部门负责隔离、退货、索赔处理；

仓储管理：

1、仓库环境要求通风、干燥、明亮、清洁，货架排列整齐，过道通畅，有温度、湿度等要求的还应符合标准；

2、仓库区域严禁烟火，应设立明显禁烟和防火标志；

3、负责所有物资的出入库控制；负责库房储存物资的储存管理；负责组织对库存物资质量问题的处理；

4、库管员根据相关人员递交的到库物资资料（质量证明书、合格证、

说明书、装箱单、货运单及随机图纸、订货合同/或采购计划、验收

报告、入库单等），认真核对产品实物及包装（产品名称、规格型号、供货商、生产厂商和包装标志等）；

5、自制品的转运入库，由生产部门负责将工件搬运送达指定库房并办理入库手续，保管员负责清点与记录。

6、进入待验区物资，在未确认合格前，不能被视为物资入库，故库管员无发放权利，但对物资的数量负有临时保管责任；

7、待验物资已确定为不合格时，库管员应挂不合格标牌，

8、库存物资根据不同材质、规格型号、性能特点分库分区分类，按编码定位、五五化和上盖下垫的方法进行堆码和摆放；

9、对不同炉（批）号、不同制造商、不同制造（入库）日期的同种物资，存放时应有明显标识；

9、库存物资按不同品种、不同性质确定保管方法，做好防锈、防

潮、防霉、防腐、防冻、防变质、防损坏、防丢失等工作，以保证物资的质量和安全；

11、当发现库存物资有混料、标识不清、变质、生锈等情况时，保

管员应作如下处理：

由库管员办理重新送检手续通知检验，由检验

员作出质量重新判定。

库管员依据质量重新判定结果作出有效处理；

12、库管员应对库存物资进行每天至少一次的巡回检查，发现问题及时处理，作好记录并及时汇报。

重大问题应书面汇报；

13、库存物资施行永续盘点制度，由财务和库房负责一月一复查、

一季一抽查、半年一清查、年终大盘点。

做到库存物资数量清、名称规格清、短缺残损情况清、余额清算清；

14、物资的出库必须履行手续，库管员应收核出库凭证，单据填写

必须规范、清晰、不准私自涂改单据，不准私自借用、使用、自行调换，不准无单发料；

15、物资的发放坚持先进先出的原则，发料时按物资的制造日期

（或入库日期）依次发放；

16、库管员发料的工作程序：

一看料单、二查库存、三划价、四动

料签、五取料点交、六计帐。

确保帐、卡、物、资金四对口；

17、物资发放坚持三不出库的原则：

数量未点清楚不出库，质量不

合格、保养不好不出库，手续不全不清不出库；

18、实行交旧领新的物资，必须先交旧料，再发新料；

生产管理：

1、负责给供应商提供所需的技术文件，同时与接受文件的供应商签

定保密协议，要求供应商对本公司提供的技术文件等资料实行专人负责。

2、负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督；

3、进货检验过程中的不合格品负责隔离、退货、索赔处理

4、负责外包方的初选，组织外包方的资格认证，外包过程任务的安排和进度控制，相关信息传递；

5、负责生产信息的传递，生产进度的检查，并做好相关传递、处理、汇总及保存工作

车间管理：

1、组织编制生产安全操作规程，员工应严格遵守这些安全规定；

2、各车间负责本车间产品的加工制造的操作活动和过程控制，负责

对特殊过程的过程参数进行监视和测量，负责确保工序处于受控状态；

3、生产车间负责产品加工过程中不合格品隔离；

4、操作工在自检、互检中发现不合格品时，应交检验员复核、判定；

5、检验员负责对不合格品进行标识，相应车间负责隔离；

6、各车间根据下达的计划，负责本单位产品生产，保证产品质量及按计划的完成；

设备管理：

1、编制公司设备购置、修理预算草案，并组织落实年度设备购置、

修理计划；组织设备安装、调试和验收工作；组织设备日常故障的

维修；织制定设备保养、修理、精度检测的计划并实施；组织设备技术改造；进行设备统计资料的收集、整理、归档；

2、负责维修保养计划实施过程中的监督、检查、考核。

2、负责组织对设备事故的调查处理、技术分析，写出事故报告。

3、设备处负责组织制定主要工艺设备的精度检验标准，完善精度检

验器具，制定设备精度检验的年度计划，并组织实施，保证在用设备精度符合要求；制定关键工艺设备精度检验周期；

5、确定用于特殊工序的设备清单；组织设备使用部门和技术人员对

特殊工序设备的工作参数每年校对一次；特殊工序设备的工作参数、

性能鉴定，由使用部门、技术、设备处、质管等共同签署特殊工序设备鉴定表；

6、设备处组织编制必要的设备安全操作规程，操作工必须严格遵守，

不得违章操作

7、用于特殊工序工艺验证的设备经过验证；

共性管理内容：

1、各部门负责提出招聘申请、编制本部门员工《岗位工作说明书》、提出人员培训需求、负责本部门员工的岗位技能培训；

2、岗位的设计与调整及工作说明书的制修订由岗位直接主管自行提

出，并依据实际情况提出岗位增设（删减）、职能调整或定员增加

（减少）报告和修订后的岗位工作说明书，经人力资源管理处审查，主管副总经理确认，最后报总经理核准。

3、内部岗位调整报告由部门主管提出申请，经人力资源管理处核准；

跨部门岗位调整，经人力资源管理处审查，主管副总经理确认，最

后报总经理核准。

岗位增设（删减）报告经人力资源管理处审核，经通过后报总经理核准。

4、负责本部门设备操作人员实际操作技能的培训，并组织实际考核；

按照各级设备保养计划，组织设备操作人员完成设备保养工作；负

责设备使用、维护、管理资料的填写、收集，并报设备处备案；

5、制造现场生产区域所用的工、量具及辅助设备、附件摆放整齐，

取放有序；

6、使用有毒化学品的场所应有显著的标识，并保持良好的通风，使用者戴防毒口罩等劳防用品；

7、根据作业需要应配备必要的劳动保护用品，防止粉尘、噪音、热辐射及设备伤害；

8、各用料部门负责提出非计划类物资的采购需求。

9、进入待验区物资，在未确认合格前，不能被视为物资入库，故库管员无发放权利，但对物资的数量负有临时保管责任；

10、相关部门配合技术部门的工艺评定工作的审批；

11、工艺验证的必备条件：

用于特殊工序工艺验证的设备经过验证；

特殊工序工艺验证所涉及的计量器具应经计量鉴定合格；车间参与工序工艺验证的人员应持有特殊工序工艺操作上岗证；

12、相关车间和部门负责与本单位相关的产品标识和可追溯性的实施与管理；

13、使用者在使用测量装置前，要按规定在使用前对零或自校；若

发现不符合要求时（损坏或故障），应立即停止使用；追回其测量过的产品并逐个重新测量；

14、各部门负责相关记录的编制、填写、收集、整理、保管和处理；

15、各部门负责人负责审批本部门编制的记录表式，如记录表式涉

及其它部门，应经相关部门会签认可；各部门根据实际情况需要新增或删除的记录，由部门提出申请；

16、采购部门负责供方记录的索取、保存；

17、经返工、返修的产品，必须重新检验，并记录检验结果和最终

处理情况。

重新检验的结果应在《不合格品处置单》上记录；

18、发生不合格品的责任单位负责纠正不合格、调查不合格原因、制定并实施纠正措施；