固定管板式换热器的制作与装配.docx
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固定管板式换热器的制作与装配
固定管板式换热器的制作与装配
引言
换热器是化工、石油、动力、冶金、交通、国防等工业部门重要工艺设备之一，其正确的设置，性能的改善关系各部门有关工艺的合理性、经济性以及能源的有效利用与节约，对国民经济有着十分重要的影响。
换热器的型式繁多，不同的使用场合使用目的不同。
其中常用结构为管壳式，因其结构简单、造价低廉、选材广泛、清洗方便、适应性强，在各工业部门应用最为广泛。
固定管板式换热器主要由壳体、换热管束、管板、前端管箱（又称顶盖或封头）和后端结构等部件组成。
管束安装在壳体内，两端固定在管板上。
管箱和后端结构分别与壳体两端的法兰用螺栓相连，检修或清洗时便于拆卸。
换热器设计的优劣最终要看是否适用、经济、安全、运行灵活可靠、检修清理方便等等。
一个传热效率高、紧凑、成本低、安全可靠的换热器的产生，要求在设计时精心考虑各种问题.准确的热力设计和计算，还要进行强度校核和符合要求的工艺制造水平。
一、固定管板式换热器
固定管板式换热器的两端管板采用焊接方法与壳体连接固定。
换热管可为光管或低翅管。
其结构简单，制造成本低，能得到较小的壳体内径，管程可分成多样，壳程也可用纵向隔板分成多程，规格范围广，故在工程中广泛应用。
固定管板式换热器主要特点是固定管板式换热器主要有外壳、管板、管束、顶盖（又称封头）等部件构成。
在圆形外壳内，装入平行管束，管束两端用焊接或胀接的方法固定在管板上，两块管板与外管直接焊接，装有进口或出口管的顶盖用螺栓与外壳两端法兰相连。
它的特点是结构简单，没有壳侧密封连接，相同的壳体内径排管最多，在有折流板的流动中旁路最小，管程可以分成任何管程数，因两个管板由管子互相支撑，故在各种管壳式换热器中它的管板最薄，造价最低，因而得到广泛应用。
这种换热器的缺点是：
壳程清洗困难，有温差应力存在。
当冷热两种流体的平均温差较大，或壳体和传热管材料膨胀系数相差较大，热应力超过材料的许用应力时，在壳体上需设膨胀节，由于膨胀节强度的限制，壳程压力不能太高。
这种换热器适用于两种介质温差不大，或温差较大但壳程压力不高，及壳程介质清洁，不易结垢的场合。
二、设计概述
我所设计的是固定管板式换热器,针对换热器中所需要的材料，标准零件,结构尺寸大小，作了详细的分析，从而使换热器达到工艺要求。
对材料，标准零件,结构尺寸的要求,主要从四个方面考虑：
安全性能要求（强度、韧性、刚度、耐蚀性、密封性）；工艺性要求（生产效率、能耗）；使用性要求（结构、安装、维修、制造）；经济性要求。
设计固定管板式换热器从它的材料选择，结构设计，强度计算及壁厚设计，标准件选取和总重计算等来了解固定管板式换热器的制作工艺。
三、机械设计
固定管板式换热器的机械设计除了最关键的换热板片以外，还有两块墙板，我们称为框架板和压力板，框架板为外侧不可活动的墙板，压力板为换热板片另一侧的可用拉杆螺栓调整位置的墙板；数根拉杆螺栓，用来加紧框架板和压力板；立柱；上下导杆，连接在框架板和立柱之间，用来支撑并给压力板和换热半片导向；框架板和立柱上可安装底脚底脚，用于固定机器。
除此以外，还可以有法兰，过滤器，温度计和压力计等一系列附件。
四、总体结构
固定管板式换热器主要由管箱、壳体、管板、管束及折流板等零部件组成，管束两端固定在管板上，管板和壳体之间是刚性连接在一起，相互之间无相对移动，（如图所示，其参数如下表。
）这种换热器结够简单，制作方便，造价较低；在相同直径的壳体内可排列较多的换热管，而且每根换热管都可单独进行更换和管内清洗；但管外壁清洗较困难。
当两种液体温差较大时，会在壳壁和管壁中产生温差应力，一般温差大于50℃时就应考虑在壳体上设置膨胀节以减小温差应力。
但当管、壳温差大于70℃，壳程压力超过0.6MPa时，导致膨胀节过厚失去温差补偿作用。
因此，固定管板式换热器适用于壳程流体清洁，不易结垢，管程常要清洗，冷热流体温差不太大的场合。
固定管板式换热器的结构特点是在壳体中设置有管束，管束两端用焊接或胀接的方法将管子固定在管板上，两端管板直接和壳体焊接在一起，壳程的进出口管直接焊在壳体上，管板外圆周和封头法兰用螺栓紧固，管程的进出口管直接和封头焊在一起，管束内根据换热管的长度设置了若干块折流板。
这种换热器管程可以用隔板分成任何程数。
·设计一台换热面积为32.8m2的固定管板式换热器设计参数如下：
（1）工艺参数
名称
壳程
管程
物料名称
T-102顶气相物料
循环冷却水
操作压力MPa
-0.08
0.4
设计压力MPa
0.6
0.7
操作温度℃
进：
153.7出：
153.7
进：
32出：
40
设计温度℃
180
90
流体密度kg／m3
1.077
1000
传热量kj／h
1123000
1123000
程数
1
4
水压试验压力
气密性试验压力
换热面积m2
32.8
（二）管口表：
符号
DN×PN（mm×MPa）
法兰标准
连接面
用途
N1
250×1.6
HG20592-97
RF
气相进口
N2
40×1.6
HG20592-97
RF
抽真空口
N3
100×1.6
HG20592-97
RF
循环冷却水出口
N4
100×1.6
HG20592-97
RF
循环冷却水进口
N5
80×1.6
HG20592-97
RF
凝液出口
（三）设计条件图
五、结构原理
固定管板式换热器管程和壳程中，流过不同温度的流体，通过热交换完成换热。
当两流体的温度差较大时，为了避免较高的温差应力，通常在壳程的适当位置上，增加一个补偿圈（膨胀节）。
当壳体和管束热膨胀不同时，补偿圈发生缓慢的弹性变形来补偿因温差应力引起的热膨胀。
流道的选择,进行换热的冷热两流体，按以下原则选择流道：
①不洁净和易结垢流体宜走管程，因管内清洗较方便；②腐蚀性流体宜走管程，以免管束与壳体同时受腐蚀；③压力高的流体宜走管程，以免壳体承受压力；④饱和蒸汽宜走壳程，因蒸汽冷凝传热分系数与流速无关,且冷凝液容易排出；⑤若两流体温度差较大,选用固定管板式换热器时，宜使传热分系数大的流体走壳程，以减小热应力。
操作强化,当管壁两侧传热分系数相差很大时（如粘度小的液体与气体间的换热），应设法减小传热分系数低的一侧的热阻。
如果管外传热分系数小，可采用外螺纹管，以增大管外一侧的传热面积和流体湍动，减小热阻。
如果管内传热分系数小，可在管内设置麻花铁，螺旋圈等添加物，以增强管内扰动，强化换热，当然这时流体的流动阻力也将增大。
壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。
进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。
为提高管外流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板。
挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。
换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列。
等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大；正方形排列则管外清洗方便，适用于易结垢的流体。
流体每通过管束一次称为一个管程；每通过壳体一次称为一个壳程，为提高管内流体速度,可在两端管箱内设置隔板，将全部管子均分成若干组。
这样流体每次只通过部分管子，因而在管束中往返多次，这称为多管程。
同样，为提高管外流速，也可在壳体内安装纵向挡板，迫使流体多次通过壳体空间，称为多壳程。
多管程与多壳程可配合应用。
六、特点
固定管板式换热器结构简单，制造成本低，管程清洗方便，管程可以分成多程，壳程也可以分成双程，规格范围广，故在工程上广泛应用。
壳程清洗困难，对于较脏或有腐蚀性的介质不宜采用。
当膨胀之差较大时，可在壳体上设置膨胀节，以减少因管、壳程温差而产生的热应力。
固定管板式换热器的特点是：
1、旁路渗流较小；
2、锻件使用较少，造价低；
3、无内漏；
4、传热面积比浮头式换热器大20%～30%。
固定管板式换热器的缺点是：
1、壳体和管壁的温差较大，壳体和管子壁温差t≤50℃,当t≥50℃时必须在壳体上设置膨胀节；
2、易产生温差力，管板与管头之间易产生温差应力而损坏；
3、壳程无法机械清洗；
4、管子腐蚀后连同壳体报废，设备寿命较低。
七、选用要点
1、根据已知冷、热流体的流量，初、终温度及流体的比热容决定所需的换热面积。
初步估计换热面积，一般先假定传热系数，确定换热器构造，再校核传热系数K值。
2、选用换热器时应注意压力等级，使用温度，接口的连接条件。
在压力降，安装条件允许的前提下，固定管板式换热器以选用直径小的加长型，有利于提高换热量。
3、换热器的压力降不宜过大，一般控制在0.01～0.05MPa之间；
4、流速大小应考虑流体黏度，黏度大的流速应小于0.5～1.0m/s；一般流体管内的流速宜取0.4～1.0m/s；易结垢的流体宜取0.8～1.2m/s。
5、高温水进入换热器前宜设过滤器。
6、热交换站中热交换器的单台处理和配置台数组合结果应满足热交换站的总供热负荷及调节的要求。
在满足用户热负荷调节要求的前提下，同一个供热系数中的换热器台数不宜少于2台，不宜多于5台。
八、材料选择
1.壳体、封头、折流板----选用Q235-B
Q235-B的使用温度为0℃-350℃，用作压力容器壳体厚度不超过20mm,容器的设计压力也不超过1.6MPa，质量稳定，价格较低，无毒，具有较强的可塑性和可焊性，是优质碳素钢。
2.管板、法兰、支座、螺栓螺母----选用Q235-A
韧性和塑性较好，有一定的伸长率，具有良好的焊热性和热加工性，质量稳定，价格较低，无毒。
3.换热管----选用20
强度稍高，很少淬火，无回火脆性，冷变形塑性高，电弧焊和接触焊接性能好，质量稳定，价格较低，无毒。
九、结构设计
（一）换热管与管板的连接
换热管的标准管长为1.5、2.0、3.0、6.0、9.0（单位m），换热管数量、长度和直径根据换热器的换热面积确定，所选换热器直径和长度应符合标准规格。
一般小直径管子单位传热面积的金属消耗量小，传热系数稍高，但容易结垢，不易清洗，因此为了提高传热率，对于较清洁的流体通常选取直径较小的换热管；而对于粘性大或污染的流体通常选择大直径换热管。
换热管在管板上的排列方式主要有正三角形、转角正三角形，正方形和转角正方形排列。
我选用的为三角形排列，因为它们排列紧凑，同样的管板面积上排列的管子束多10％左右，同一体积传热面积更大，应用最普遍，但管外不易清洗。
适用于壳程介质污染少，且不需要进行机械清洗的场合。
正方形和转角正方形排列，管间小桥形成一条直线通道，便于机械清洗。
多用于经常清洗管子外表面上的污垢。
管板是换热器的主要部件之一，一般采用圆形平板，在板上开孔并装设换热管。
管板还起分隔管程和壳程空间、避免冷热流体混合的作用。
管板和管子的连接方式有胀接、焊接、高温高压下采用胀、焊并用的方式。
我选用的是焊接连接。
焊接连接是将换热管的端部和管板焊在一起，工艺较胀接简单、压力较低时可使用较薄的管板，不受管子和管板材料硬度的限制，且在高温高要下仍能保持良好的连接效果，所以对于碳钢和低合金钢，大多采用焊接连接，但是焊接连接在焊接接头处产生的热应力可能造成应力腐蚀开裂和疲劳破裂，同时管子、管板间存在间隙，易出现间隙腐蚀。
因此焊接连接不适合于有较大振动及间隙腐蚀的场合。
（二）管板及其与壳体连接
固定管板式换热器的管板与壳体连接为不可拆的焊接式连接，通常有管板兼作法兰和管板不兼作法兰两种。
其中管板兼作法兰这种结构在生产中应用广泛因此我选用的为管板兼作法兰这种结构。
管板兼作法兰
（三）折流板与挡板
折流板的作用是使壳程流体反复地改变方向作错流流动或其他形式的流动，提高管间流体的流动程度，并可调节折流板间距以获得适宜流速，提高传热效率。
另外，折流板还可起到支撑管束的作用。
常用折流板有弓形和圆盘-圆环形两种，我选用的是单弓形。
弓形的有单弓形、双弓形及三弓形，单弓形及双弓形应用最多，弓形缺口的高度应使流体通过时的流速与横向流过管束时的流速相当，一般取缺口高度h为壳体直径的0.2~0.45倍。
当卧式换热器的壳程为单向清洁流体时，折流板缺口应水平上下布置。
若气体中含有少量液体时，则应在缺口朝上的折流板的最低处开通液口；若液体中含有少量气体时，则应在缺口朝下的折流板的最高处开通气口。
当壳程为气、液共存或液体中含有固体物料时，折流板缺口应垂直左右布置，并在折流板最低处开通气口。
折流板的最小间距应不小于圆筒内径的1/5，且不小于50mm。
最大间距应不大于圆筒内直径。
从传热考虑，有些换热器不需要设置折流板。
但是为了增交换热管刚度，防止管子振动，通常也设置一定数量的支持板（按折流板一样处理）。
且折流板固定方式有两种,一种为拉杆-定距管固定方式，适用于换热管外径≥19mm的管束，拉杆是一根两端皆带有螺纹的长杆，一端拧入管板。
折流板穿在拉杆上，各板之间则以套在拉杆上的定距管来保持板间距离。
最后一块折流板可用螺母拧在拉杆上予以紧固。
另一种为拉杆点焊结构，适用于换热管外径≤14mm的管束，即采用螺纹与焊接相结合连接或全焊接连接的。
旁路挡板，为了防止壳程边缘介质短路，常设置旁路挡板以迫使壳体介质通过管束之间与管壳流体进行换热。
旁路挡板可用钢板或扁钢制成，其厚度一般与折流板相同。
旁路挡板嵌入折流板槽内，并与折流板焊接。
壳体公称直径DN≤500mm时，增设一对旁路挡板；DN=500mm时，增设二对挡板；DN≥1000mm时，增设三对旁路挡板。
（四）管箱
管箱位于壳体两端，其作用是控制及分配管程流体，管箱的结构有三种，第一种为双管程管箱，适用于较清洁的介质，应检查管子及清洗时，只能将管箱整体卸下，故不够方便；第二种是在管箱上装有平盖，只要卸下平盖即可进行清洗和检查，所以工程应用较多，但材料用量较大；第三种是将管箱与管板焊成整体，这种结构密封性好，但管箱不能单拆下，检修、清洗都不方便，实际应用较少。
管箱的结构、密封形式、法兰连接和管箱上开孔等结构设计参见GB151。
在高压下，应减少各种开口尺寸，以便采用较小尺寸的法兰连接。
在高温下，还应尽可能的减少法兰连接。
因为在高温下，特别是当温度超过500℃时，材料的强度便急剧下降，结果会使连接的法兰和螺栓都要设计的十分粗大。
接管一般与壳体内壁内平齐，排气或放液时因在最高点设排气口，最低点设排液口。
（五）容器法兰
·压力容器标准法兰有甲型平焊法兰、乙型平焊法兰和长颈对焊法兰三种类型。
1、甲型平焊法兰（JB/T4701）
是法兰盘直接与容器的筒体或封头焊接。
这种法兰在预紧和工作时都会对容器器壁产生一定的附加弯曲应力，法兰盘自身的刚度也较小，所以适用于压力等级较低和筒体直径较小的场合。
甲型平焊法兰用板材切削加工制造，其工作温度为高于-20~300℃。
2、乙型平焊法兰（JB/T4702）
与甲型平焊法兰相比是除法兰盘外增加了一个厚度大于筒体壁厚的短节，这样既增加了整个法兰的高度，又可使容器器壁避免承受附加弯曲应力的作用。
因此这种法兰适用于较高压力和较高直径的场合。
乙型平焊法兰可用板材或锻件加工制造，其短节材料应与法兰材料相同或其材料强度级别应不低于法兰材料强度级别，且应与法兰材料间有良好焊接性能。
乙型平焊法兰工作温度为高于-20~350℃。
3、长颈对焊法兰（JB/T4703）
用根部增厚且与法兰盘外增加了一个厚度大于筒体壁厚的短节，从而更有效地增大了法兰的整体刚度。
由于法兰盘与颈部为一整体，所以消除了法兰制造中可能发生的焊接变形及残余应力。
这种法兰用专用型钢经机加工制造，降低了法兰的成本，长颈对焊法兰的工作温度为-70~450℃。
·压力容器法兰的密封面有平面密封面、凹凸密封面和榫槽密封面三种形式。
1、平面密封面
时一个光滑平面。
这种密封面结构简单，加工方便，便于进行防腐衬里。
但上紧螺栓后，垫片材料容易往两侧伸展，不易压紧，密封性能较差，用于所需压紧力较低且介质无毒的场合。
2、凹凸密封面
由一个凸面和一个凹面组成。
在凹面上放置垫片，由于凹面在外侧有台阶，压紧时垫片不会被挤出、且便于对中，密封性能比平面密封面好，可适用于密封易燃、易爆、有毒介质及压力稍高场合。
3、榫槽密封面
由一个榫面和一个槽面组成。
垫片放在槽内，压紧时垫片不会被挤出，但其结构较复杂，更换垫片困难。
这种密封面不能用非金属软垫片，可采用缠绕式或金属包垫片，垫片较窄，容易获得良好的密封效果，适用于密封易燃、易爆、有毒介质及压力较高场合。
密封面的凸面部分容易碰坏，运输与拆装时应加以注意。
在密封面形式中，甲型平焊法兰有平面型与凹凸面型密封面，乙型平焊法兰与长颈对焊法兰则三种密封面型式均有。
密封面型式
代号
平面密封面
平面密封
ＲＦ
凹凸密封面
凹密封面
ＦＭ
凸密封面
Ｍ
榫槽密封面
榫密封面
Ｔ
槽密封面
Ｇ
·容器法兰的公称直径是指与法兰相配的筒体或封头的公称直径。
筒体用钢板卷制时，此容器的的公称直径指筒体的内径；若以钢管作筒体时，此容器的公称直径指钢管外径。
容器法兰的公称压力是指在规定的设计条件下，确定法兰结构尺寸所采用的设计压力，用“PN”表示，单位MPa。
压力容器法兰的公称压力分为0.25、0.60、1.00、1.60、2.50、4.00、6.40（单位均为MPa）七个等级。
容器法兰的尺寸是由公称直径和公称压力两个基本参数确定的。
·法兰垫片与介质直接接触，是法兰连接密封的核心元件。
垫片材料要求既具有耐腐蚀性又不污染被密封介质，同时具有一定回弹能力和机械强度，在工作环境下不易变质硬化和软化。
压力容器法兰常用垫片有非金属软垫片、缠绕垫片和金属包垫片三种，对应的标准号为JB/T4704~4707-2000。
十、压力容器法兰的选用
根据容器的设计压力、设计温度、介质特性等，由法兰标准确定法兰的类型、材料、工程压力、公称尺寸、密封面的型式，垫片的类型、材料及螺栓螺母的材料等。
具体选用步骤如下：
1、初步确定法兰的公称压力等级。
按照设计压力小于等于公称压力的原则，由容器法兰的公称压力等级和给定的容器设计压力，就近确定一个公称压力值；若设计压力非常接近这一公称压力且设计温度高于200℃，则就近提高一个公称压力等级。
2、初步确定法兰类型。
根据法兰的公称直径、容器设计温度和以上初步的公称压力，并考虑不同类型法兰的适用温度来初步确定法兰的类型。
3、选用法兰材料。
根据设计温度和介质特性，结合容器材料按标准选定。
4、确定法兰的公称压力和类型。
根据所选法兰的材料、容器工作温度及初步确定的法兰类型和公称压力表得其最大允许工作压力，若所得最大允许工作压力大于等于设计压力，则初定的公称压力就是所选法兰的公称压力；若最大允许工作压力小于设计压力则调换优质法兰材料或提高公称压力等级，使最大允许工作压力大于等于设计压力，最后确定出法兰的公称压力和类型。
5、根据工作介质的特性确定密封面形式；根据法兰的类型、及工作温度确定垫片，螺栓、螺母的材料。
6、根据法兰类型、公称直径、公称压力查标准JB/T4701~4703-2000，确定法兰的具体结构尺寸。
十一、支座
卧式容器的支座可分为有三种：
鞍式支座、圈式支座和支腿式支座三种。
其中鞍式支座应用最为广泛，在卧式储槽和热交换器上应用较广，简称鞍座，现已标准化，标准号为JB/T4712.1-2007；圈式支座用于大直径薄壁容器和真空操作的容器，或多于两个之承的长容器，圈座能使容器支撑处的筒体得到加强，能降低支撑处的局部应力，采用圈座时除常温常压下操作的容器外，至少应有一个圈座是滑动支撑的；支脚式支座结构简单，但支撑反力集中作用于局部壳体上，一般只用于小型卧式容器和设备。
立式容器支座分为腿式支座、耳式支座、支承式支座和裙式支座四种。
腿式支座用于公称直径DN为400~1600mm、圆筒切线长度L与公称直径DN之比不大于5、容器总高不大于8000mm，且不得用于通过管线直接与产生脉动载荷的机器设备刚性连接的容器；耳式支座用于公称直径不大于4000mm的立式圆筒形容器，广泛用于反应釜及立式换热器等直立设备上；支承式支座用于公称直径DN800~4000mm、圆筒长度L与公称直径DN之比L/DN≤5、容器总高度H≤10m钢制立式圆筒形容器，以上三种类型的支座均已标准化，标准号为JB/T4712.2~4712.4-2007。
裙式支座主要用于总高大于10m、圆筒长度L与公称直径DN之比大于5的高大的塔类设备。
对于比较高大的室外立式换热器应采用裙式支座。
裙座设计计算过程如下：
（1）裙座壁厚：
正常操作时，裙座除承受操作时的重量外，还要承受最大风载荷或地震载荷。
水压试验肘，裙座除承受最大重量外，并可能承受较小的风载荷。
所以要按两种情况分别进行校核。
也可直接参照筒体壁厚取一裙座厚度即可。
（2）确定裙座与筒体的连接方式：
采用对接焊缝或搭接焊缝形式。
（3）基础环计算：
A、基础环内外径确定：
一般参考下式选取：
基础环的外径：
Dbo=Dso+（200~400）mm
基础环的内径：
Dbi=Dso-（200~400）mm
上式中Dso——裙座底截面的外径，Dso=Dsi+2δnmm
Dsi——裙座底截面的内径。
对接焊缝可取Dsi=Di
B、基础环厚度计算：
在重量及风载荷作用下，可计算出基础环上的合成应力σmax，使其不超过混凝土基础的许用压应力，否则应加大基础环尺寸。
基础环厚度可分别按金属环上无筋板和有筋板两种情况计算。
无筋板的基础环厚度δb=
有筋板时可看成受均布载荷、简支平板，按公式
δb=
计算。
也可直接取基础环厚度。
1、鞍座的结构和类型
鞍座是卧式容器和设备广泛采用的一种支座，现行鞍座标准为JB/T4712.1-2007《容器支座第一部分：
鞍式支座》，其结构分焊制和弯制两种。
焊制鞍座一般是由底板、腹板、筋板和垫板组焊而成；而弯制鞍座的腹板与底板是由同一块钢板弯制而成，两者之间不存在焊缝，只有当DN≤900mm的设备才使用弯制鞍座。
鞍座本体的焊接均为双面连续角焊，鞍座与容器圆筒焊接采用连续焊。
焊缝腰高取较薄板厚度的0.5~0.7倍，且不小于5mm。
当容器壳体有热处理要求时，鞍座垫片应在热处理前焊于容器上。
鞍式支座分为轻型（代号A）、重型（代号B）两种类型，DN≤900mm的设备鞍座只有重型而没有轻型，因为设备直径较小，轻重型没有明显差异。
重型鞍式支座按制作方法、包角及附带垫板情况分BⅠ~BⅤ五种型号。
鞍座大部分带垫片，但公称直径DN≤900mm的设备也有不带垫片的。
为了使容器在壁温发生变化时能够沿轴线方向自由伸缩，每种型式鞍座又分为固定式（代号F）和滑动式（代号S）两种安装型式，及固定式支座的底板上开园形螺栓孔滑动式支座的底板上开长圆形螺栓孔。
双鞍座支承板上的卧式容器必须是固定式鞍座与滑动式鞍座搭配使用。
鞍座时，F型鞍座通过底板上的地脚螺栓固定在基础上，S型鞍座地脚螺栓上则使用两个螺母，先拧上去的螺母拧到底后倒退一圈，再用第二个螺母锁紧，这样当容器产生热变形时，S型鞍座可以随容器一起做轴向移动。
为便于S型鞍座的轴向滑动，如果容器的基础是钢筋混凝土时，在S型鞍座的下面必须安装基础垫片。
2、鞍座的材料
鞍式支座材料为Q235-A，也可用其他材料。
垫板材料一般应与容器筒体材料相同，焊接材料的选用参照有关标准。
当鞍式支座设计温度等于或低于-20℃时，应根据实际设计条件，如有必要设计者可以对腹板等材料提出附加低温检验要求，或是选用其他合适
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