030B4地块上部结构主体施工技术交底附件1.docx

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030B4地块上部结构主体施工技术交底附件1

B4地块上部主体结构施工方案技术质量交底附件

一、主要施工方法

1、施工测量

本工程施工测量包括轴线平面控制和水准高程的控制，包括上部结构施工轴线标高的垂直传递、垂直度控制以及施工沉降观测。

1.1轴网布置

由业主单位提供、测绘院测设的控制网点、坐标、水准点和书面资料，以及监理单位对测绘院的控制网点进行复测，并做好控制点的保护工作。

依据控制网的原始控制点，在红线内加设半永久的控制点，作为的一级控制网，布点结束后应有监理复测，精度满足要求方可投入使用；一级控制网使用过程中应定期进行校对。

根据一级控制网在每个号房首层设置井字形轴线控制网，作为二级控制网。

针对测绘院定期对现场测量控制点、水准点的复核结果，专职测量员根据复核结果及时进行校核，保证其达到本工程的测量精度要求。

1.2测量仪器的选用

根据本工程结构施工测量工作内容，在结构施工时现场主要测量仪器配备为：

全站仪1台、J-2光学经纬仪3台（装弯管可作垂直向上观测）、DS-2水准仪3台、JZC-G102天顶仪一台、50m钢卷尺4把。

1.3测量精度的控制及误差范围

测角：

采用二测回，测角中误差2"以内，总误差2mm以内；

量距：

用经过鉴定的钢卷尺进行量测。

每层轴线之间的偏差在5mm以内，层高垂直偏差在5mm以内，总高度垂直偏差在30mm以内。

1.4轴线、标高的引测

上部结构施工轴线的垂直传递采用天顶仪投点测量。

根据首层设置的轴线基准点作为上部结构施工的轴线垂直控制点，逐层向上引测。

引测时，楼下操作者将天顶仪架在控制点上，对中调平；楼上一个操作者将一个十字丝操作靶放在预留孔上，经纬仪十字丝和接收靶十字丝重合，既在预留孔边上做好标记，在混凝土上弹十字墨线，该点即引测完毕，依次将控制点分别引测到楼面上，然后测量员到楼面上用经纬仪将引测好的点分别引出纵向与横向直线，再以此为依据弹出轴线的控制线。

上部结构施工时每层进行两次弹线，第一次弹线在梁板砼浇捣完成后进行，第二次在平台模板完成或平台钢筋完成后进行验线，以便对竖向钢筋的准确定位。

对于电梯井垂直度控制，每层必须有独立的“十”字墨线控制减少误差，电梯井内侧板墙弹上垂直控制线，同时利用主控轴线控制点进行复核。

在沿结构外角的延长线的施工场地上架设经纬仪，复核建筑物的外墙垂直度。

在上部结构每层施工完进行一次复核。

施工标高的引测将利用首层结构已设标高控制基点，采用钢卷尺均从设在标高处的基准点逐层向上引入标高，通过消防电梯井道引测到结构施工层面，并通过楼面预留孔进行复核，施测过程中应及时调整误差，然后利用水准仪同层抄平。

在各层墙、柱筋安装完毕后把水准点结合各层相应的标高引测至竖向钢筋上，用红油漆标示。

再按施工图在墙、柱筋上相应位置标上梁（板）底及板面等的标高标记。

1.5施工沉降观测

施工时根据结构设计说明、相应的设计图纸及本工程通视条件，将沉降观测点布置在底层剪力墙上（0.500m处）。

沉降观测点的制作：

本工程为保障性住房，设计标准比较高，施工时，按沉降观测点的具体布置位置，在砼浇捣之后用专用膨胀螺帽固定在墙上，将事先加工好的钢套管与螺帽旋紧，然后拧上铜质或不锈钢沉降观测头子，进行测量。

完毕后再取出铜质或不锈钢沉降观测头子，拧上保护盖，注意保管沉降观测头子，以后每次观测时再拧入使用。

沉降观测次数：

分段按每层结构砼浇捣后进行一次沉降观测，直至结构结束；装饰阶段每月进行一次观测。

2、垂直运输

2.1垂直运输机械选用

2.1.1塔吊：

根据垂直运输机械配备能力分析，本工程共选用5台塔吊，主要负责钢筋、模板、钢管等材料的垂直运输。

塔吊在地下车库施工阶段就已布设。

2.1.2混凝土运输泵：

本工程的结构混凝土采用商品混凝土，各号房1～5层采用汽车泵浇捣，6～18层采用固定泵浇捣。

2.1.3人货梯：

每栋塔楼各安装1台人货梯，作为人员及装饰材料垂直运输。

人货电梯于主体结构采用穿墙螺栓附墙连接，螺栓设置于结构梁处。

3、模板工程

3.1模板选型

3.1.1梁、板模板

（1）梁、板模板选用18mm厚国产红色九夹板面层。

（2）梁底模板由九夹板和50mm×100mm木档拼制,梁模支撑均采用φ48×3.0钢管，梁支撑立杆的横距（跨度方向）1米，梁两侧立柱间距<1m，立杆的步距1.80米，梁底支撑小横钢管间距0.5m。

对于梁高大于600mm的梁，侧模支撑除竖向钢管外，加设45°斜撑与梁底模水平钢管及排架连接，梁高大于700mm（除楼板厚度）的梁在梁底以上1/3梁高部位设Ф14对拉螺栓，梁高每增加300mm增加一道对拉螺栓，梁对拉螺栓纵向间距600mm。

楼板模板支撑脚手架搭设高度2.7m，顶板搭设尺寸为木方间隔300mm，立杆的纵距1m，立杆的横距1m，立杆的步距1.80m，所有顶部扣件全部采用双扣件,并在底部设置扫地杆，离地200mm。

并根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）在立杆下铺设垫板。

（3）对于跨度大于4m的梁应进行2cm起拱。

（4）在施工中，每一跨的楼板模板的铺设应由四周向中间进行，最后几块模板的短边尺寸不应过小。

（5）楼板模板施工中板面用水平仪进行监测，以保证平整度和标高准确，在楼板下层钢筋绑扎之前必须对整个楼板模板标高、模板拼缝、与柱、梁模板的搭接进行检查，并及时整改。

（6）楼板排架搭设时，应先在地面进行弹线，立管按弹线要求进行布置。

梁模板支撑体系主要计算参数

楼板模板支撑系统主要计算参数

3.1.2墙柱模板

墙板模：

采用九夹板，竖向围檩采用40*93mm木料，间距200mm，木模板外围用Ø48双钢管横向围檩固定。

钢管围檩墙高方向间距为300mm，500mm，500mm,500mm,500mm,400mm。

对拉螺杆为Ø14，横向间距为400mm，采用PVC套管以便对拉螺栓回收再利用。

墙模处设置斜撑保证墙体定位，斜撑与立杆用扣件连接形成整体，间距1m,角度45o。

剪力墙模板支撑系统主要计算参数

3.1.3楼梯模板

楼梯间的施工与本层施工同步，并且楼梯踏步每次向上一楼层做三踏步，同时预留好插筋。

楼梯板模板采用胶合板，搁栅采用40×93mm木档，间距为300mm，下支撑采用Ø48钢管搭设满堂排架，间距为600×400mm，木料作连接支撑。

但支撑下端必须有硬支撑点，以防止踏步板向下滑动。

施工方法：

1、工艺流程：

抄平弹线——立钢支撑——安装主龙骨——安装阴角托梁——安装次龙骨——校正标高——铺模板

2、模板设计：

楼梯踏步的板底模板采用胶合板，次龙骨采用40×93mm方木,间距300，主龙骨采用Ø48钢管；楼梯踏步模板采用现场加工定型的木模板。

3、休息平台接槎部位砼墙体上弹一条水平线，然后将杂物清理干净，用空压机将灰尘等吹净，然后用40×93mm的木方子架设模板托架（托架的上表面加多层板表面标高相同），最后在托架梁上口墙体接槎部位粘贴海绵条，支好支撑在立杆顶端主、次龙骨，次龙骨上钉模板。

4、踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚木方子。

制作时在梯段侧板内画出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度钉上木档。

5、支设楼梯模板时注意第一个踏步与最后一个踏步预留足建筑地面做法厚度。

在休息平台处两个踏步错开立面建筑面层做法厚度，

6、楼梯施工缝留在梯段向上3步处。

3.1.4预留洞模板

预留洞模板全部采用木模，并设好“十字”或“井字”撑，避免预留洞的位移及变形，对于楼板留洞加钉木盖板，对于墙板留洞在洞位置设置对拉螺栓夹紧留洞模板，一是保证预留洞的整体刚度，二是避免混凝土浇捣中混凝土的灌入。

洞口模板采用九夹板制作，中间设立档支撑，横竖间距各20cm，双向开企口，并在角部加设木条子限位，对于边长大于1米的洞口采用双层九夹板。

3.1.5电梯井模板

结构施工时考虑地下一层至地上四层采用搭设落地脚手架方法布置操作平台，五层起开始搭设悬挑脚手架，每隔两层采用水平钢管架在楼层上来加固，长方向部分预埋在剪力墙中，且每隔两层用方木、模板满铺作为硬隔离；每隔两层一道安全平网。

根据B4地块户型情况知，4-1.5、8#楼电梯井四壁为剪力墙，且为双电梯；4-2、6#楼也是双电梯，但电梯井四周局部为剪力墙，局部为砌体；4-3、4、7#楼为单电梯，电梯井四壁为剪力墙结构。

4-1.5、8和2、6#楼：

电梯井内落地脚手架搭设短方向立杆间距不大于1.5m，共6排，每排2根立杆；长方向立杆间距不大于1.5m，共2排立杆，每排6根立杆，步距1.8m最底层地下室底板面往上300mm一道双向扫地杆，长方向侧立面“八”字型剪刀撑随架体同步进行搭设。

悬挑内架从5层底板面起长方向两根钢管间距1.2m平放在楼板面上，浇筑时同剪力墙一起浇筑作为悬挑支架其中一个方向的支撑基础；短方向6根钢管，间距0.8m水平搁置在楼板面上，其中对于1、5、8#楼每个小单元短方向有两根搁置在剪力墙中同墙浇筑作为另一个方向架体受力支撑点。

4-3、4、7#楼：

电梯井内落地脚手架搭设短方向立杆间距不大于1.5m，共3排，每排2根立杆；长方向立杆间距不大于1.5m，共2排立杆，每排3根立杆，步距1.8m最底层地下室底板面往上300mm一道双向扫地杆。

悬挑内架从5层底板面起长方向两根钢管间距1.2m平放在楼板面上，作为悬挑支架其中一个方向的支撑基础；短方向3根钢管，间距0.8m水平搁置在楼板面上，同剪力墙一起浇筑，作为悬挑支架另一个方向的支撑基础。

本操作平台立杆均采用对接方式。

严格按照设计尺寸搭设，立杆的接头应错开，确保立杆的垂直偏差小于50mm，横杆的水平偏差小于50mm。

严格控制实际施工荷载不超过200KG/m2。

每层脚手架操作平台安装完成及时铺设垫木和模板，便于施工人员操作，要求垫木间距不大于250mm。

3.2模板施工

模板在使用前都要涂刷隔离剂。

施工前，对施工班组进行交底，重点部位应重点交底。

对于施工中的难点、重点，应在交底中明确，并记录在案。

模板安装顺序：

竖向结构模－梁模－楼板模。

每个单项模板完成后必须经自检并经技术复核后方可转入下道工序。

模板的支撑系统必须具有足够的承载能力和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

严禁出现爆模、跑模等现象。

施工必须严格按照模板排列图及木工翻样、施工员的交底进行模板拼装。

模板必须在钢筋隐蔽验收通过后方可封模。

3.2.1测量放样

施工前由测量师从控制点对所需施工部位进行轴线定位和标高放样，并通过监理工程师的复核认可。

对竖向构件、梁等细部施工员根据测量师开出的轴线，依据施工图纸，放出其边线，供施工人员搭设模板排架使用，并由技术部门进行复核。

施工员对模板的标高进行控制，由项目工程师或技术员进行复核。

木工翻样、质量员应及时对柱模、墙模的垂直度以及截面尺寸进行复核，只有在确保墙模固定，同时确保墙模的垂直度以后方能铺设楼板模、梁模，严禁擅自铺设。

3.2.2排架搭设

排架体系统一采用Φ48×3.0钢管，连接用直角、对接、万向扣件。

排架施工须在楼层上弹好排架线。

立柱：

纵、横间距在1m。

上下层的支架的立柱应对准，并铺设垫板。

立杆的连接方式采用对接扣件连接，并在板底、梁底水平横杆和立杆的连接处下设一道保险扣件。

牵杠：

牵杠纵、横间距根据剪力墙情况设置（1000mm左右），步距控制在1800以内，纵、横两个方向的牵杠在同一节点与立柱连接。

扫地杆距地200～300mm。

剪刀撑：

纵、横向根据现场实际情况设置，同时要求每个开间应设置一道。

剪刀撑与地面夹角为45～60度，连续设置。

剪刀撑钢管的搭接长度不得小于1000mm，并用不少于2个扣件进行连接。

斜撑：

在墙模处设置斜撑保证墙体定位，斜撑与立杆用扣件连接形成整体，间距1m,角度45o。

排架顶部的牵杠标高应用水平仪控，其顶标高为楼板（或梁）底面标高减去木模厚度和木搁栅厚度。

3.2.3模板排架拆除

现场拆除模板时，须遵守下列规定：

●重要构件拆模前需办妥拆模令手续；

●先拆除侧面模板，再拆除承重模板；

●支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土；拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。

●模板拆除时应注意不得损伤混凝土的表面及棱角。

不得猛敲对拉螺栓，以免损伤砼体。

●模板、排架拆除时，不得对楼层形成冲击荷载。

拆除的模板和支架必须分散堆放并及时清运。

●拆除时，应保护好拆下的各类模板、钢管，并堆在指定的位置。

●收集好钢管、扣件、螺帽、万能销、螺杆等周转材料，做好落手清工作。

底模及其支架拆除时的混凝土强度达到以下要求：

●不承重的模板（如柱、梁侧模），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损时，方可拆除。

●板：

当跨度≤2m时，强度≥50％；当跨度＞2m≤8m时，强度≥75％；当跨度＞2m，强度≥100％；

●梁：

当跨度≤8m时，强度≥75％；当跨度＞8m时，强度≥100％；

●悬壁构件：

与跨度无关，均必须达到≥100％。

不承重的侧模板，包括梁、柱墙的侧模板，只要混凝土强度保证其表面、棱角不因拆模而受损坏，即可拆除。

一般大模板在常温下，混凝土强度达到1N/mm2,即可拆除。

3.2.4模板施工注意事项

混凝土浇捣前认真复核模板位置，柱模板垂直度和梁板标高，检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。

梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，一定要精心制作，固定牢靠。

所有模板在使用前都要涂刷隔离剂。

在混凝土浇捣前，应清除模板内部的一切垃圾，凡与混凝土接触的面板都应清理干净。

在混凝土浇捣前，应复核预埋件，预留孔洞的位置。

混凝土浇捣时要安排木工看模，出现问题及时处理。

4、埋件预埋施工

4.1、预埋件施工前的准备

4.1.1、预埋件施工工艺流程为：

钢筋、钢板下料加工——>焊接——>支模并安装预埋件——>对照施工图校对预埋件尺寸和位置——>浇筑砼——>养护与拆模——>检查预埋件施工质量——>修补处理。

4.1.2、预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。

预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。

钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图纸尺寸认真实施。

对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。

4.1.3、预埋件焊接前，必须检查钢筋、钢板的品种是否符合设计要求及强制性标准规定，对不符合要求者，需查明原因，妥善解决。

4.1.4、对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用要求和不同性能来进行，当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊条；当采用手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。

4.1.5、预埋件的焊缝型式应由锚筋的尺寸确定，对直径大于20mm的锚筋优先选用压力埋弧焊，当施工条件受限时，也可用电弧焊，选择适当的焊缝形式可以保证预埋件焊接质量。

4.2、预埋件固定方法

预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。

4.2.1、预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式：

（1）平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。

（2）角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。

（3）面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。

对于特大预埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。

4.2.2、当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法：

（1）预埋件距砼表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板，成型后再拆除卡子。

（2）预埋件面积不大时，可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固定在木模板上，当砼断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。

（3）预埋件面积较大时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板和模板与螺帽连接并固定。

4.2.3、预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内侧；预埋件不应突出于砼表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件位置偏差应符合规定。

4.3、预埋件在砼施工中的保护

1）砼在浇筑过程中，振动棒应避免与预埋件直接接触，在预埋件附近，需小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置。

保证其不产生过大位移。

2）砼成型后，需加强砼养护，防止砼产生干缩变形引起预埋件内空鼓，同时，拆模要先拆周围模板，放松螺栓等固定装置，轻击预埋件处模板，待松劲后拆除，以防拆除模板时因砼强度过低而破坏锚筋与砼之间的握裹力，从而确保预埋件施工质量。

5、钢筋工程

5.1钢筋连接方式

水平钢筋连接：

18mm以下水平钢筋采用搭接绑扎。

垂直钢筋连接：

垂直钢筋接头>12mm时，采用电渣压力焊连接，；≤12mm垂直钢筋采用搭接绑扎。

5.2钢筋加工

本工程所有钢筋成型均按图纸要求出具钢筋翻样加工单由现场加工完成。

施工现场设置钢筋加工场及钢筋堆场。

钢筋绑扎将按图纸要求进行，所有规格、尺寸、数量、间距必须核对准确。

钢筋的接头形式按图纸的要求进行施工，并按规范规定进行一定数量的抽检复试。

工程上的钢筋不得随意代换,如根据实际情况,确实须调整时,须由设计部门出具变更。

5.3钢筋保护层的控制

结构梁、板保护层控制采用定制塑料垫块，间距1m。

保护层厚度:

室内部分

剪力墙：

15mm；柱：

30mm；梁：

25mm；板：

15mm。

室外部分

剪力墙：

20mm；柱：

30mm；梁：

30mm；板：

20mm。

楼板钢筋上下二皮采用马镫筋支架，马镫筋按1m×1m梅花型设置，头道马蹬离梁边50cm。

楼板钢筋绑扎完成后，为防止操作人员踩踏变形，在每个分块施工段中均设置马道，在浇捣砼时拆除。

5.4钢筋绑扎的施工顺序

（1）柱钢筋安装：

套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋。

（2）墙钢筋安装：

立2～4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横、竖筋。

（3）梁钢筋安装：

a、模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

b、模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。

（4）板钢筋安装：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。

（5）楼梯钢筋安装：

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。

5.5暗柱、墙钢筋施工

暗柱钢筋施工前在结构钢筋表面放出轴线和柱子的边线，用红的油漆做好标志，便于过程中的复核；在结构表面安放定位钢筋，根据已定的柱子边线，定位箍筋与底板钢筋电焊固定，调整柱插筋位置，在满足插筋排距准确和高度统一的基础上与定位箍筋焊接连接（插筋紧靠楼板钢筋时，与楼板筋焊接），柱插筋的间距做到均匀且符合实际要求。

墙板钢筋网的绑扎时，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向主筋的钢筋网，则须全部将钢筋相交扎牢，绑扎时注意相邻绑扎的铁丝扣要成八字形，钢筋的所有弯钩应朝向结构内。

钢筋网外侧应绑扎好钢筋保护层垫块，每平方米不少于4块，垫块的厚度要根据设计规定的要求。

按板墙厚度把限位用混凝土条用扎丝绑扎在墙板钢筋上，间距控制在1000×1000mm。

暗柱钢筋在绑扎前，均搭设钢筋施工脚手架，所有操作人员均必须在脚手架上进行施工，以确保钢筋绑扎时的人员安全。

梁主筋搭接部位箍筋按搭接钢筋较小直径与@100mm的较小值加密。

墙暗柱箍筋接头（弯钩叠放处）应交错布置在四角纵向钢筋交叉点应扎牢，当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确，在绑扎钢筋过程中注意混凝土保护层。

柱、墙插筋固定时，其墙的竖向钢筋的定位水平筋应用扎丝与主筋绑扎牢固，定位柱箍与梁面主筋应有牢靠的固定连接。

5.6、梁、板的钢筋施工

梁钢筋绑扎前，梁底模板已经矫正和固定，梁两侧利用排架搭设的操作面已经形成，待绑扎区域钢筋已经投料清楚，剪力墙的箍筋在梁柱节点处已经全部绑扎完成。

梁主筋搭接部位箍筋按@100mm加密，主次梁交错处主梁箍筋照常规绑扎，次梁箍筋不扎，但两侧先各另加3道@50mm箍筋。

为了确保穿梁钢筋时的安全，楼板模板隔仓铺设，操作人员站立在平台上，逐根穿放。

梁钢筋应架空操作，立杆的底部铺垫好木板，主筋全部铺设到位后，在主筋上划出箍筋的位置。

在梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。

箍筋的接头（弯钩叠合处）应错开布置在纵向钢筋上。

梁侧面钢筋的保护层也应按规定设置。

操作人员不能直接踏在楼板的上皮钢筋上，要搭好支撑架和操作平台，防止钢筋扭曲变形，做好浇筑前的一切准备工作。

楼板的钢筋在施工前均应先搭好排架，铺好底模，绑扎前由施工员测好中心轴线及模板线并作好标记。

因楼板的钢筋规格较多，故在施工前，由专人负责核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量，如有差错，要及时纠正增补，在绑扎复杂的结构部位时，应研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工程联系，确定支模和绑扎钢筋的先后次序，避免返工和不必要的绑扎难度。

楼板钢筋网绑扎时，钢筋交叉点应每点扎牢，绑扎时应注意相邻绑点的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形，板的钢筋网绑扎还应注意板上部的负筋，要防止被踩下，特别是空调板、挑梁等悬臂板，要严格控制负筋位置。

节点处钢筋穿插十分稠密时，应留出振动棒头子插入空隙，以利灌筑混凝土。

楼板钢筋绑扎前必须按图纸弹出每一跨楼板的中心线，以利于楼板钢筋的施工。

5.7楼梯钢筋施工

在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线，根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均要绑扎。

如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。

板筋要锚固到梁内。

主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

5.8钢筋电渣压力焊施工：

所用电源宜采用BX2-1000型焊接变压器，控制箱安装电压表、电流表和信号电铃，焊接夹具应具有一定刚度，适用灵巧，坚固耐用，上下钳口同心，焊剂盒内径应与所焊钢筋的直径大小相适应。

钢筋电渣压力焊时，应采取措施，扶持钢筋上端，以防止上下错位和夹具变形。

采用电渣压力焊施工时，钢筋的端接部应切平，并清除铁锈，对焊钢筋轴线垂直对接，特别是上下钢筋的边缝一定要对齐，接头处弯折不大于2度，接头处钢筋轴线偏移不大于0.1d且不大于2mm，焊接后，接头焊包均匀，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm，同时不得有裂纹，钢筋表面无烧伤等明显缺陷，接头处钢筋位移超过规定的要重新焊接。

钢筋手工电渣压力焊时，可采用直接引弧法。

先将上钢筋与下钢筋接触，接通焊接电源后，立即将上钢筋提升2～4mm，引燃电弧，然后继续缓缓上提钢筋数毫米，使电弧稳定燃烧。

之后，随钢筋的熔化渐渐下送，并转入电渣过程。

待钢筋熔化达到一定程度后，在切断焊接电源的同时，迅速进行顶压，持续数秒钟，方可松开操作杆，以免接头偏斜或接合不良。

钢筋的上提和下送均应适当，防止断路或短路。

焊接电压、焊接电流、焊接通电时间等参数按规范要求选用，不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。

采用焊接接长的钢筋，