鼓风机房施工组织设计.docx

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鼓风机房施工组织设计

一、编制依据：

1.1鼓风机房施工图——S-G900～925；

1.2设计变更；

1.3、砼结构工程施工质量验收规范——GB50204-2002；

1.4、建筑施工手册；

1.5、<<单层工业厂房钢筋砼柱边柱>>95G353-2;

1.6、<<建筑物抗震构造详图>>97G329-3;

1.7、<<钢筋砼吊车梁>>95G426-2;

1.8、<<吊车轨道联接>>95G325;

1.9、<<1.5m×6.0m预应力砼屋面板>>92G410-1;

1.10、<<1.5m×6.0m预应力砼屋面板>>92G410-2;

1.11、<<1.5m×6.0m预应力砼屋面板>>92G410-3;

1.12、<<钢筋砼屋面梁>>95G353-5;

1.13、03G101-1混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图;

二、工程概况:

鼓风机房设计标高±0.000相当于黄海高程204.800m。

地震设防烈度为6度，Ⅰ、Ⅱ类建筑场地。

本工程为乙类建筑，框（排）架结构抗震等级为四级，按7度采取抗震措施。

鼓风机房长75.39m，宽23.0，分为配电房和鼓风机房两部分。

鼓风机房又分为鼓风机房和沼气鼓风机房两部，鼓风机房为排架结构，跨度12.0m，另有3.8m风道，其柱距为6.0m、5.4m两种，其中鼓风机房为6跨，沼气鼓风机房为3跨。

其配电间为框架结构。

鼓风机房为单层排架，现浇排架柱，12.0m跨薄腹梁大型屋面板及天沟板，内有6.0m轻级工作制砼吊车梁，吊车梁牛腿标高为6.9m，其轨顶标高+8.0m。

薄腹梁底标+9.50，屋脊处标高+11.60m。

风道为地下一层，地上二层，地下室梁-3.0m，通道高2.9m，风道高4.2m，风道上方另有两个风道出口，其顶高度为+15.3m。

鼓风机房局部为地下室，地下室标高-3.0m，有地下室部分为现浇砼底板，底板厚400，四周现浇砼壁厚300。

基础垫层砼为C10；设备基础为C20；其余结构砼为C25。

鼓风机房底板、壁板混凝土抗渗等级为S6；而且要加入适量的高效复合防水膨胀剂。

墙体采用M7.5混合砂浆砌MU10砖。

变配电室为现浇框架结构，为一层，层高4.1m,内设有电缆沟道。

鼓风机房及变配电室内均考虑有设备基础，鼓风机房顶板要求大件设备安装后，再浇地下室顶板砼。

三、施工布署：

3.1项目目标管理：

3.1.1质量目标

确保“一次性验收合格”，各分部工程确保100%合格。

3.1.2工期目标

本工程工期为102个工日，即2005年7月25日完工。

3.1.3安全施工目标

执行建设部《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99），采取有效措施，在整个施工期间，杜绝死亡事故及重伤事故，杜绝发生火灾事故，轻伤频率控制在2‰以内，按“一标三规范”达到“五无”工地标准，即无重伤、无死亡、无火灾、无重大机械事故、无食物中毒，确保达到省级安全达标工地。

3.1.4文明施工目标

执行建设部《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）和重庆市文明工地的有关要求，文明施工，创花园式工地，确保达到省级文明工地。

3.1.5环保目标

采取有效措施，减少施工噪音和环境污染，确保施工期间不扰民、不影响周围道路及环境卫生。

3.2项目经理部组织机构:

项目经理部组织机构框图及职能图（附后）

3.3劳动力及机械组织：

根据工程实体及工序安排，确保施工进度，预计用120个工日完成整个工程的施工任务。

拟配备以下施工操作人员：

木工：

15人，钢筋工：

20人，混凝土工：

5人，砖工10人，电焊工：

1人，机械工：

3人，电工：

1人，架子工：

5人，其它工种10人。

本工程选用一台QT80A固定式塔吊作为物体水平及垂直运输；钢筋加工配备弯钢机、断钢机、调直机、套丝机、钢筋闪光焊、电弧焊等机械设备；混凝土采用现场自拌，配备50型搅拌机一台；砌筑配备一台砂浆搅拌机；模板加工配备圆盘锯、电锯、切割机、等设备。

3.4材料准备:

根据图纸设计、施工工艺确定使用原材料名称、规格、数量，选择合格的材料供应商。

根据施工计划进行材料采购，材料进场应进行质量验证，与工程结构有关的原材料应按规范要求进行抽样送检，合格后才能允许使用到工程结构中。

3.5现场作业条件:

各种机械设备准备就绪、运转正常，技术、材料、人员满足施工要求，方能正式施工。

3.5技术准备:

3.5.1组织相关人员认真熟悉图纸、图纸会检记录等，明确设计意图，了解重难点部位，对作业班组进行图纸交底。

3.5.2根据工程轴线控制网及高程控制点，精确测设本框架轴线，做好标高控制点。

3.5.3根据设计图纸，做出模板拼装图，编制钢筋加工计划，开具砼配合比等相关事项。

3.6施工进度计划:

3.6.1工期目标

本工程计划2005年4月1日开工，2005年7月25日竣工

地基处理2005年4月20日完成；

垫层施工2005年5月8日完成；

基础施工：

2003年5月20日完成；

主体工程及预制构件的加工与吊装：

2005年6月15日完成；

屋面与围护墙施工：

2005年6月25日完成；

装饰工程：

2005年7月20日完成；

收尾工作：

2005年7月25日完成。

3.6.2进度计划

施工进度详见横道图：

（附后）。

3.6.3施工总平面图：

（附后）。

四、主要要施工方法及工艺：

施工顺序：

土方开挖地基处理垫层施工基础施工排架柱施工预制构件吊装设备基础施工层面施工围护结构施工土方回填外墙装修地面施工。

（一）、土方工程:

1.1土方开挖:

1.1.1工艺流程

确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底。

1.1.2由于现场施工场地宽，土质较好，一般采用放坡处理边坡。

一般的按1:

0.33放坡,较差土质边坡按1:

0.5放坡。

土方开挖以机械开挖为主，人工配合清理基底预留土层为辅。

1.1.3本工程开挖深度为4m采用一次开挖。

采用1台反铲挖土机自西向东方向开挖，配4辆自卸汽车将土方运至甲方指定的地方堆放。

1.1.4开挖时，要配合少量人工清土，将挖土机挖不到的地方运到机械作业半径内，由机械运走。

在接近槽底时，用水准仪控制标高，预留20㎝土层人工开挖，以防超挖，影响持力层。

1.1.5挖堀机挖至高出基坑底设计标高200mm时，应停止再挖，以防对基坑及边坡土方的扰动、影响底板砼的施工质量。

余土采用人工挖土，按基坑边坡设计要求，清理到位。

1.1.6开挖到距槽底50㎝以内后，测量人员测出距槽底50㎝的水平标志线，然后在槽帮上或基坑底部钉上小木桩，清理底部土层时用它们来控制标高。

根据轴线及基础轮廓检验基槽尺寸，修整边坡和基底。

1.1.7开挖石方时，须进行爆破处理的由专业爆破队伍进行施工。

1.1.8地基不得扰动，扰动土必须清除，清除后超挖部分回填中粗砂，技术要求与地基处理回填中粗砂要求相同。

1.1.9基坑开挖中若发现其它异常现象时，应及时会同施工、建设、设计单位研究处理措施。

1.1.10基坑开挖过程中要注意边坡稳定，当基坑槽位于地下水位以下时要有降排水措施。

1.1.11基坑开挖至设计标高后，要防爆晒和雨淋。

1.1.12基坑开挖至设计高程后应及时组织验收和进行下道工序的施工准备。

1.2土方回填:

1.2.1作业条件

基坑回填土必须在构筑物的地下部分全部施工完毕（包括安装工程）并验收合格后进行，不做满水试验的构筑物在其墙体强度未达到设计强度前需进行基坑回填时，应与设计单位商定。

回填前应将基坑（槽）底或底坪上的垃圾等杂物清理干净；基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

1.2.2操作工艺

1.2.2.1检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内（一般以手攥成团，自然落地散开为宜）。

若含水量偏高，可采用翻松、晾晒或掺入干土等措施；若含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施。

1.2.2.2回填土应分层铺摊夯实。

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200—250㎜；人工打夯时不大于200㎜。

1.2.2.3每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

1.2.2.4深浅基坑相连时，要先填深基坑，填至与浅基坑标高一致时，再与浅基坑一起夯填。

分段夯填时，交错处做成阶梯形，梯形的高宽比为1：

2，上下接槎距离不小于1.0m。

（二）、钢筋工程：

２.1钢筋采用加工场集中加工，现场绑扎。

柱子四周搭设钢管脚手架，用于绑扎钢筋与支模及固定柱筋。

搭设要求按支摸的架体搭设。

2.2钢筋的连接，柱最大钢筋为Ф25。

柱筋采用直螺纹连接，每层接头分两个断面错开布置，位置符合规范规定。

由于柱高，四周用钢管架护住；地梁上钢筋最大为Ф32，采用直螺纹连接，接头位置应符合规范要求，钢筋连接施工前必须按规范试件，合格后，方能大量连接。

2.3绑柱子钢筋：

工艺流程：

竖向受力筋的安装　　　　套柱箍筋画箍筋间距线

绑箍筋。

2.3.1柱子主筋的安装：

柱子主筋按规范要求在正确的位置连接（采用直螺纹连接）

2.3.2画箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

2.3.3柱箍筋绑扎

2.3.4按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

2.3.5箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎牢固，主筋与转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

2.3.6箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

2.3.7柱箍筋端头应弯成1350，平直部分长度不小于10d。

2.3.8柱子上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合规范要求。

2.3.9柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。

2.4梁钢筋绑扎：

2.4.1工艺流程：

模内绑扎：

画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢按箍筋间距绑扎

2.4.2在梁侧模板上画出箍筋间距,摆放箍筋.

2.4.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,并套好箍筋;放主次梁的架立筋;隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求,绑架立筋,再绑主筋,主次梁同时配合进行.

2.4.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合要求。

2.4.5绑扎梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

2.4.6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d。

2.4.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

2.4.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

2.4.9梁筋的搭接：

梁的受力筋直径为25mm的，采用直螺纹连接直径为22mm的，采用对焊连接,直径小于22mm的可采用绑扎接头，搭接长度要符合要求。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10d倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

2.5板钢筋绑扎：

2.5.1工艺流程：

清理模板模板上画线绑扎下受力筋绑负弯矩钢筋

2.5.2清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

2.5.3按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

2.5.4在现浇板中有板带梁时，应先绑板带钢筋，再摆放板钢筋。

2.5.5绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

2.5.6在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。

垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

2.6楼梯钢筋绑扎：

2.6.1工艺流程：

划位置线绑扎主筋绑扎分布筋绑扎踏步筋

2.6.2在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3.6.3根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，先绑扎梁后绑扎板筋。

板筋要锚固到梁内。

3.3.4底板筋帮完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。

主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

（三）、模板工程:

3.1本工程柱、梁、板模板支架搭设满堂钢管脚手架,搭设在基础底板砼上。

采用φ48钢管，壁厚为3.2～3.5mm，间距为1000，步距为1500，必须设置扫地杆，鼓风机房部分层高为9.50m,的部分每隔6—7根立杆设置双向剪刀撑。

3.2柱模板支设：

柱子模板采用厚度为1.2cm的胶合板制成的片模，现场进行组装，柱角处加上海棉条，防止漏浆。

柱模板四周采用短钢管夹紧,间距为600mm；模板外用50×100木楞背楞间距为200ｍｍ，柱高度较高，应在柱模四周设置斜撑，防止柱中部发生偏移。

3.3梁模板支设：

地梁截面形式有：

1500×400,400×800两种;地梁为正梁,模板采用砖胎模,框架梁截面形式有:

300×700,300×600,250×600mm等多种:

采用厚度为1.2cm的胶合板制成的片模，现场进行组装，接缝处加上海棉条，防止漏浆。

梁模板采用50×100木楞，按设计标高调整支柱的标高，安装梁底模，拉线找平，跨度≥4m时，跨中按1-3L/1000起拱；主次梁相交时，先主梁起拱，后次梁起拱；侧模用短钢管夹紧并与满堂架连接，水平钢管间距@≤600，立杆间距1000。

3.4预制屋面梁、屋面板、吊车梁的模板根据所采用的图集现场配制，同种型号的模板配制四套，周转使用。

（四）、混凝土工程：

4.1筑前的准备

4.1.1组织对钢筋、模板进行验收，使之能满足砼施工条件。

4.1.2楼板砼施工前，用竹跳板铺设运送并用钢筋马凳架空300高，防止板上层钢筋被踩踏。

4.1.3施工设备、工具用品等，确保良好，架好布料器，使用工具准备到位。

4.1.4浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

4.2混凝土浇筑的一般要求：

4.2.1砼振捣采用φ50及φ30振动棒振捣，根据构件截面的大小选择棒的大小，竖向构件根据高选择不同的振动棒的软管长度。

4.2.2开动振动棒，振动手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为轴动，振捣时间为20～３０秒，但以砼表面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。

使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般这300～400mm），靠近模板距离不应小于200mm。

振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

4.2.3混凝土应连续浇筑，如必须间歇，其间隙时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，间隙的最长时间为泵送砼缓凝时间5小时，超过此时间应按施工缝处理。

4.2.4浇筑混凝土时应派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或位移情况，发现问题应立即整改并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

4.3地下室墙混凝土浇筑：

4.3.1地下室墙在距底板500mm高处留设有水平施工缝。

4.3.2分层分段浇筑，每层厚400～500mm左右，每段控制浇筑长度，以保证间隙时间在5小时之内为准，逐段逐层呈阶梯性向前推进。

混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行，不得留施工缝。

4.4柱砼浇筑:

在支模前清理好施工缝，浇筑池壁砼时在底面均匀浇筑5cm厚与混凝土同等级的细石砂浆，砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接入模内。

4.4.1柱砼浇筑应分层浇筑振捣，分层高度不大于500mm。

4.4.2柱截面尺寸400×400以下，砼自由落高不大于2m，柱截面尺寸在400×400以上，砼自由落高不大于3.5m；如超出以要求采用φ150PVC管作串筒，串筒底高度应符合上述要求；将串筒上端固定，泵送砼对准管口落下。

4.5梁、板混凝土浇筑：

4.5.1先浇筑梁砼，梁砼振捣完毕后浇筑板砼。

4.5.2板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用振动棒来回拉动进行振捣，不断用移动标志以控制混凝土板厚度，振捣完毕，用刮尺或拖板抹平并进行二次收光。

4.5.3施工缝设置：

宜沿着次梁方向浇筑板，施工缝应留置在次梁跨度及板1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。

4.5.4施工缝用木板、钢丝网挡牢。

4.5.5施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa，才允许继续浇筑。

4.5.6施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松动石子，并用水冲洗干净。

排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配合比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。

4.5.7在梁、柱接头部位，应采用高一级标号的砼浇筑，并仔细振捣密实。

4.6楼梯混凝土浇筑：

4.6.1梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位、置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。

4.6.2楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

4.6.3施工缝位置：

根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

（五）、吊装工程：

5.1、概况：

5.1.1厂房排架标高为9.5m，吊车梁牛腿标高为6.9m，柱跨度为单跨12m，柱间距6m，9间，±0.000m以下设计有地下室，其板为现浇砼。

建筑物横向剖面详见下图1，中间有一道温度伸缩缝。

5.1.2屋面梁为双坡屋面梁SL12-1C7，共11榀，选自04G353-5图集，砼强度等级为C30，梁长11.95m，梁端高900mm，坡度1%，梁两端为T形，中间为工字形，单榀屋面梁重5.13t。

5.1.3吊车梁为T形，DLQ-4Z10榀、DLQ-4B8榀，均选自（03）323-2标准图集，梁高0.9m，梁长5.95m，砼强度等级为C30，单榀吊车梁重2.82t。

5.1.4屋面板由以下几种规格型号：

Y-WB-2II（30块）、Y-WB-2IIS（24块）、KWB-2（10块）、KWB-25（8块）、TGB58-2（6块）、TGB58-2a（2块）、TGB58-2b（2块）、TGB58-2Sa（4块）、TGB58-2Sb（4块），其板均为槽形，Y-WB尺寸为1.500×5.95选自92G410-1标准图集，KWB尺寸为0.9×5.95选自92G410-2标准图集，TGB58尺寸为0.58×5.95选自92G410-3标准图集，Y-WB、KWB砼强度等级为C30，TGB58砼强度等级为C20，单块屋面板最重为1.28t。

5.1.5支撑系统由水平支撑系杆组成，其均为角钢焊接制作。

5.2、吊装方法：

5.2.1屋面梁、吊车梁采用汽车吊于跨外吊装，屋面板、支撑由于重量不大，现场安装的QT80A型塔吊能够满足施工要求。

5.2.2吊索的选用

5.2.2.1钢丝绳选用6×37反捻式，抗拉强度为1550N/mm2钢丝绳。

5.2.2.2直径选用：

屋面梁：

重5.13t，吊点为2点，吊点夹角为45°，4股吊装。

[Fg]=

1.81t=18.1KN

查施工手册表14-4、14-5得

=0.82,R=7.

[Fg]=

Fg=

查施工手册表14-3得，屋面梁吊装采用φ17.5钢丝绳。

同理可得：

吊车梁吊装采用φ11钢丝绳、屋面板吊装采用φ8.7钢丝绳。

5.2.2.3钢丝绳长度选用：

夹角屋面梁、吊车梁为45°，屋面板为60°。

屋面梁吊点间距为7.2m。

L=

吊装屋面梁时选用2根10.2m钢丝绳。

吊车梁吊点间距为4m：

L=

吊装吊车梁时选用2根5.7m钢丝绳。

屋面板纵向吊点间距为5m，横向吊点间距为1.4m，扁担长2.5m：

L=

吊装屋面板时选用2根5.8m钢丝绳。

5.2.4汽车吊选用：

因屋面梁最重以吊装屋面梁为准选用吊车，跨外吊装时，半径及高度详见下图2，工作幅度11.5m，提升高度21.5m，构件加吊索重5.5t，故汽车吊选用QY40型能够满足施工需要。

5.3、吊装程序:

5.3.1构件就位→吊车梁安装→屋面梁安装→支撑安装→屋面板安装→接头灌缝→吊装结构验收。

5.3.2构件翻身就位：

构件就位平面布置详见附图2，吊车梁于跨内生产原位吊装，屋面梁采QY40型吊车翻身就位。

5.3.2.1屋面梁翻身：

吊车支好支腿后，起臂伸臂吊钩对准屋面梁平面中心，挂好吊索起钩将吊索拉紧后停止，用钢钎于屋面梁上端将其撬动，然后起钩同时配合起臂一次将屋面梁扶正；屋面梁在翻身前，屋面梁两端下弦垫好枕木，枕木面略低于梁下口。

5.3.2.2屋面梁就位：

屋面梁翻身扶正后，按平面布置就位，与框架柱用钢管固定稳妥，两端垫枕木。

5.3.2.3屋面板在屋面梁就位后通知预制构件厂屋面板进场，按平面布置堆码，每堆下部两端垫枕木，重叠板之间垫木方并上下对齐，屋面板进场后塔吊将屋面板吊放位，堆码高度不超过8块。

5.3.3吊车梁安装

5.3.3.1吊车梁重2.82t，采用QY40型吊车于跨外吊装能够满足要求，

轴上吊车梁于

轴外吊装，

轴上吊车梁于

轴外吊装。

5.3.3.2吊车梁安装顺为

轴→

轴。

5.3.3.3吊索挂上吊车吊钩上后，吊索另一端采用3t卡环与吊车梁上吊环连接牢固后，起吊超过柱牛腿300高并对准牛腿落钩就位，吊车梁就位后梁端上部采用钢板或钢筋与柱上铁件点焊作临时固定。

5.3.3.4吊车梁校正

先将吊车梁下部端头用钢钎将其撬动对准柱牛腿上所弹吊车梁安装位置，再校正两端吊车梁，校正方法如图3，校正前拆除临时固定件，吊车梁校垂直后下部缝用铁垫塞紧，上部用连接件点焊牢后，拆除校正器，中间部分采取同样校正方法，两端拉通线校成一条线。

5.3.3.5吊车梁连接

每榀吊车梁两端上部按设计要求焊接后，再焊接吊车梁下部连接点。

5.3.4屋面梁安装

5.3.4.1屋面梁吊装顺序：

轴→

轴。

5.3.4.2屋面梁安装。

吊车按附图2所示的停车点支好吊车的支腿，起臂将臂伸长23m后，吊钩落于屋面梁中点处挂上吊索，吊索另一端用5t卡环与屋面梁吊环连接牢，起勾将吊索拉紧停止起勾，将屋面梁的临时固定装置拆除，屋面梁两端绑上扭绳，然后起吊至屋面梁底部超过柱顶1m时停止起勾，吊车臂转动至吊钩、吊车中心、屋面梁与安装中心成一直线后趴杆，当屋面梁下部距柱顶不到200mm时起勾后再趴杆，直至屋面梁到位，屋面梁到位后停止趴杆，两端对准柱顶落勾，屋面梁下部刚好接触时停止落勾，端部进行屋面梁校正。

5.3.4.3屋面梁端部校正：

屋面梁就位后两端用钢钎撬动将其对准柱顶所弹屋面梁安装位置，用线坠核查其垂直度，根据屋面的偏差方向用钢钎撬起，用铁垫塞紧直至屋面梁端部垂