五烧增加破碎结构方案.docx

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五烧增加破碎结构方案

第一章编制依据

1．xxxx设计研究院施工图；

2．《钢结构施工及质量验收规范》（GB50205-2001）；

3．《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）；

4．《施工现场临时用电安全技术规范》（JBJ33-88）；

第二章工程概况

1.工程概况：

五烧车间增加破碎系统工程,位于五烧车间内。

201-1、201-4通廊结构形式三段为桁架钢结构，五段为平台钢结构,与通廊下部支撑的柱子系统采用螺栓焊接形式连接。

柱子系统主要以实腹式H型钢柱及组合柱两种形式。

钢结构总制安量为80吨。

长度均为59.8米。

连接506#转运站与破碎筛分室。

该工程施工场地相当狭小给现场构件的吊装带来一定的困难。

第三章施工平面布置及总体部署

1.施工准备：

1.1对外要求：

1.1.1柱基础施工完毕并验收合格，具备结构专业上场的条件。

1.1.2请上道工序施工单位交测量控制点。

1.1.3请主管部门组织设计交底和图纸会审。

1.2技术准备：

1.2.1组织施工技术人员认真熟悉设计施工图纸，进行图纸自审和会审，结合现场实际情况，考虑优化施工，编制详细的分部分项作业方案；

1.2.2做好前期各级技术交底工作，落实到责任工长和作业人员头上。

1.3材料准备：

1.3.1根据图纸及时提出各种材料计划，组织材料和构件进场，所有材料必须具有合格证和相应复检报告，不合格者严禁使用。

1.3.2材料和构件进场后合理堆放，减少现场二次搬运，对特殊材料应设专人保管并采取相应的防护措施。

施工方案所需材料用量见下表所示：

工程施工方案用材料计划表

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

钢材

板材

钢板

δ=3

T

0.5

垫板

2

δ=4

T

0.5

垫板

3

δ=10

T

2

垫板

4

δ=16

T

1

垫板

5

δ=30

T

1

垫板

6

型材

角钢

∠90×6

T

0.5

铁板凳

7

角钢

∠140×10

T

2

铁板凳

8

槽钢

[20a

T

1

铁板凳

9

工字钢

Ι20a

T

1

脚手架

10

圆钢

φ16

T

0.5

爬梯

焊管

φ159

T

2

拔竿

11

砂轮片

φ125

块

200

12

枕木

220×250

根

200

13

路基箱

块

10

15

竹跳板

2500×400

块

100

搭设临时平台

16

钢丝绳

φ28mm

米

100

17

钢丝绳

φ20mm

米

100

18

熔断器

RW4-10

个

30

19

低压配电屏

BSL-10

个

1

20

动力配电箱

X6-1

个

2

21

动力电缆

米

200

22

爬梯

付

5

配合安装

1.4施工机械准备：

施工前落实工机具，并检查其性能，不合格的禁止使用。

所需施工用工机具、设备见下表所示。

施工机械设备表

序号

名称

型号

数量

备注

一

运输设备：

1

长挂汽车

12t

2台

运输

2

平板汽车

8t

1台

运输

二

起重设备：

1

汽车吊

16T

2台

拼装

2

汽车吊

25T

1台

吊装

3

汽车吊

120T

1台

吊装

三

安装设备：

1

千斤顶

5t

2

2

倒链

2t

5

3

倒链

3t

2

4

倒链

5t

4

四

其它设备：

1

交流电焊机

BX-500

8台

2

角向砂轮机

5台

3

氧气瓶

10个

4

乙炔瓶

5个

5

焊条烘箱

1台

6

气刨枪

3把

7

射吸式割矩

5把

8

经纬仪

2台

9

水准仪

1台

2.施工平面布置：

本工程工期紧，任务重，场地复杂，所以必须对施工现场的工具棚及构件堆放进行合理的平面布置才能保证施工顺利进行。

施工临时用水、用电延用土建前期施工时的水源、电源，遵循方便施工、就近接入的原则。

具体见施工平面布置图。

2.施工总体部署：

本工程分制作和安装两个部分进行：

一.钢结构制作：

施工详图转化设计→工程材料采购→按要求进行材料复验→钢材抛丸除锈→按工艺文件和施工图要求配料→（必要时工艺评定）→三种类型半成品另件生产（见分解）→另件质量检测→构件组装→外形尺寸检测→焊接→焊缝质量检查→变形修理矫正→构件质量验收→构件整体抛丸或手工除锈→构件涂装→发货→售后服务。

三种类型半成品另件生产（分解）

（1）H钢另件:

钢板接料、号料→无损探伤检验→七辊校平机校平→刨边或刨坡口→三块板组装、焊接→H型钢腹板、翼缘校正机校直→必要时顶床或火焰补充校正→氧割或锯床切头→半成品交工。

（2）轧制型钢和钢管另件:

顶床校正→号料→必要时配接头材料→（弯曲）→锯床切割→钻孔→半成品交工。

（3）钢板另件:

制作样板→号料（需接料时,按接料程序）→氧割（δ>12）剪切（δ≤12）→刨边、刨焊接坡口→（弯曲）→钻孔→半成品交工

1.零件加工的工艺要求

1.1放样、号料和切割

（1）放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量，以及切割，刨边和铣平等加工余量。

放样和样板（样杆）允许偏差应符合表6.5.1的规定

放样和样板（样杆）的允许偏差表6.5.1－1

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0．5mm

对角线差

1．0mm

宽度、长度

±0．5mm

孔距

±0．5mm

加工样板角度

±20，

（2）号料的允许偏差：

零件外形尺寸±1．0mm；孔距±0．5mm

（1）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

气割采用半自动、数控和多头氧乙炔切割机切割，当不能用以上三种工具切割的零件，才允许用手把切割，切割后应对切割面（边）进行打磨处理，气割允许偏差应符合表6.5.1-2的规定。

气割允许偏差（mm）表6.5.1-2

项目

允许偏差

切割宽度、长度

±3．0mm

切割面平面度

0．05t，且不大于2．0

割纹深度

0．2

局部缺口深度

1．0

注：

t为切割面厚度

（4）型刚采用锯切或冲剪机下料，钢板厚度t≤12mm可用剪板机下料，剪切面应平整，毛刺应用砂轮打磨干净。

碳素结构钢在环境温度低于-200C，低合金结构钢在环境温度低于-150C时，不得进行剪切。

机械下料允许偏差应符合表6.5.1-4的规定。

机械下料允许偏差（mm）表6.5.1-3

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3．0

边缘缺棱

1．0

型钢端部垂直度

2．0

1.2矫正和成型

（1）碳素结构钢在环境温度低于-160C，低合金结构钢在环境温度低于-120C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

（2）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合有关规定。

（3）碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过9000C，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

（4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0．5mm，且不得超过该钢材厚度负偏差的1/2。

钢材矫正后的允许偏差应符合表6.5.2的规定。

钢材矫正后的允许偏差（mm）表6.5.2

项目

允许偏差

图例

钢板的局部平面度

T≤14

1.5

t＞14

1.0

型钢弯曲矢高

L/1000但小于

3.0

角钢肢的垂直度

b/100

双肢栓接角钢的角度不得大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度

b/80

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100但不大于2.0

（5）当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在900—1000℃，当温度下降到700—800℃,时应结束加工，弯曲成形的零件应用弧型样板检查。

1.3边缘加工

手工切割、机械剪切的零件需要边缘进行加工，接料坡口加工等在牛头刨床和刨边机上进行.边缘加工允许偏差应符合表6.5.3的规定.

边缘加工的允许偏差表6.5.3

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±1.0mm

加工边直线度

L/3000,且不大于2.0mm

相邻两边夹角

±6’

加工面垂直度

0.025t且不大于0.5mm

加工表面粗糙度

Ra=50μm

注:

t为加工件厚度

精制螺栓孔应具有Hl2的精度，孔壁表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

所有制孔周边应用砂轮打磨毛刺。

通廊制作

1桁架制作工艺流程

零件下料→放样→检查→组装上、下弦杆→组装腹杆→检查→焊接→修理→检查→交工。

2桁架制作工艺要求

（1）桁架组装前一定要在钢平台上放大样,经专检人员检查合格后,在大样平台上点上弦杆、腹杆装配定位块，形成“地胎”组装法。

（2）桁架弦杆、腹杆如为双型钢组合而成，在组合前，应对所组合的“隐蔽”面先除锈，涂上防锈油漆，经专检人员和监理工程师认可后才能组装。

（3）桁架上、下弦杆截面为H型钢，应先按H型钢制作。

（4）桁架由弦杆、腹杆和节点板组装焊接而成，节点处焊缝集中，放样时应在每个节间预留收缩余量，余量大小按《建筑钢结构焊接规程》中所列的焊缝收缩余量而定，或根据实践经验确定。

如设计需要起拱，也应在放样时预以考虑。

（5）跨度较大的桁架，当要分段制作时，工厂要进行预装才能出厂。

桁架制作尺寸偏差应达到表GB50205中附录B表B-4《钢桁架外形尺寸的允许偏差》的规定。

焊接和焊接检验

1在施工前要编制焊接工艺书。

焊接工艺书中焊接参数是根据工艺评定和工艺试验所优选出来的。

根据图纸设计的材质、厚度、焊接材料、焊接形式，对照《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定，以及本公司焊接工艺评定档案资料，确定焊接工艺评定。

2从事本工程焊接的焊工,应取得特殊工种资格操作证方可从事焊接工作。

从事本工程焊接质量检查应由专业技术人员担任。

无损检测员，必须有省市技术质量监督局颁发的资格证书。

无损探伤报告（包括返修应重探伤）、记录等应全部存档备查，并按有关规定向监理或业主提交一份。

3焊接中所用的焊条、焊丝、焊剂，应按技术要求和使用说明书规定进行烘干、保温、除锈，不合格的焊材不能进入现场。

4施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。

当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。

焊接时，焊工应遵守焊接工艺,不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。

5厚度大于50mm的碳素钢结构和厚度大于36mm的低合金结构钢,焊前应预热,焊后应后热。

预热温度宜控制在100-150℃,后热温度为250℃，保温时间不低于2小时。

当环境温度低于0℃时,预热、后热温度应根据工艺试验确定。

6角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。

多层焊焊接应连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。

7T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其中焊角尺寸不应小于t/4（t为最薄板厚）。

定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。

定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。

8焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

当超过两次时，应按返修工艺进行返修。

9焊缝焊接完后,焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量,重要对接焊缝,主角焊缝应在焊缝附近打上焊工代号钢印。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金钢应在完成焊接24小时后,方可进行焊缝探伤检验。

局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度。

增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不小于200mm。

当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝100%探伤检查。

探伤合格的焊缝附近,应打上探伤员代号钢印。

10焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级按设计规定。

钢结构表面除锈及涂装

1钢材表面处理是涂装的基础。

钢材表面处理的好坏直接影响涂层的附着力和涂层厚度的均匀性，在很大程度上决定工程质量。

因此，钢结构制作好后，清除表面上的疏松氧化皮及污物，用手工和动力工具或抛丸除锈，达到St3级或Sa2.5级。

构件表面除锈后应用刷子或无油无水的压缩空气清理，除去锈尘等污物，并应在当班涂完底漆。

2涂装施工环境温度宜为10-30℃,相对湿度不大于80%,在有雨、雾、雪、风沙和较大灰尘时，禁止在室外施工。

3涂装前应对油漆名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计规定相符，产品出厂日期是否超过贮存期限，与规定不相符或超过贮存期的油漆，不得使用。

油漆开箱后，应进行搅拌，同时检查油漆的外观质量，不得有析出，结块等现象。

4油漆涂装采用手工刷涂、滚涂或高压无气喷涂。

5漆膜的底层、中间层和面层的层数，应符合设计规定。

当设计有漆膜厚度要求时，在底漆涂完后要用漆膜测厚仪测量漆膜厚度，应达到设计规定，然后涂刷面漆。

漆膜底层、中间层和面层，不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷。

漆膜的外观应均匀，平整，丰满和有光泽，其颜色应与设计规定的《色卡》色标相一致。

关键工序质量控制

我们公司制定了《钢结构制造质量检验标准》，严于国家标准，作为钢结构制作内控标准。

此外，对以下工序要重点控制，才能保证本工程钢结构制作达到优良产品。

1施工前的技术交底。

工程施工前设计部门应对施工人员进行设计交底,工艺人员认真编制焊接工艺,冷热加工工艺,装配和油漆工艺,并向施工人员进行工艺交底,强调工艺纪律；检查人员编制检查要领书,也要向施工人员进行质检交底。

根据我们的经验,这是很重要的技术准备环节,对施工质量至关重要。

所有技术文件（包括技术交底记录）都要纳入受控文件管理。

2施工中的所有测量工具必须在有效期内,有检定合格标志,并向安装提供一把相同有效、经检定的量尺,以统一制作安装测量精度。

3所有材料入厂应按本公司材料入厂程序文件的规定验收保管和发放及余料回收。

4严格控制接料焊缝和焊透角焊缝质量,坡口加工,装配尺寸,焊接（预热及后热）无损检测等要全过程检测、控制。

5焊接H型钢矫正、H型钢作为半成品制作，将直接影响柱、梁制作质量，对每根H型钢质量进行全检，不合格的不允许流入下道工序。

6磨平顶紧。

磨平顶紧在柱子制作中非常重要,设计荷载直接由顶紧面传递,所以对磨平顶紧面,一定要进行机加工。

装配时，对所有顶紧面应经专检人员认可,才能施工。

7“隐蔽”部位施工。

对”隐蔽”部位的焊缝、油漆,应认真对待,必须经专检人员检查合格并认可后才能施工。

8不合格产品处理。

当产品出现不合格情况后,应组织有关技术人员和施工人员、检验人员共同分析其原因，然后由工艺人员提出书面返修方案和预防措施。

施工人员，检验人员严格按工艺施工和检查，并将处理和验收资料进行备案。

钢结构安装

本工程结构安装工艺顺序：

通廊拼装→支架系统吊装→通廊系统吊装其中，支撑.走道板的施工应与所在部位对应的主体结构同步施工。

4.施工进度计划：

该工程按60天组织施工，详见施工进度网络计划。

5.项目部管理人员组成：

项目部共设管理人员6人对本工程进行管理，具体人员设置见下图

管理人员必须持证上岗。

6．劳动力配备：

本工程投入制作安装作业30人：

其中，焊工10人，铆工4人，架工2人，电工1人，测量工1人，起重工5人,普工11人。

所有作业人员必须持证上岗，特种作业人员必须持特种作业证上岗施工。

第四章主要施工方法及技术措施

4.1钢结构安装：

4.1.1钢结构安装工艺流程：

钢结构安装工艺流程见下图：

4.1.2结构安装机械选择：

4.1.2.1运输机械：

通廊，柱子采用12T地平头运输，其它构件采用8T汽车运输。

4.1.2.2吊装机械：

结合本工程特点，结构吊装选用一台120T汽车吊作为主吊机

4.1.3.构件运输与堆放：

4.1.3.1运输过程中构件必须封车，做到绑扎牢靠、垫点合理，防止出现构件松动或滑落现象，导致构件损伤变形。

运输超长构件时必须挂红旗警示，并设专车开道，夜间还需设红灯警示，确保交通安全。

4.1.3.2构件在现场应按照施工平面布置定点定区域堆放，做到堆放整齐、垫点牢靠。

其中通廊进场后下设枕木垫块，枕木间距2米，枕木平整。

便于现场拼装。

4.1.4.基础验收及垫板设置：

4.1基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；

4.2基础周围回填完毕，铺设的道路要有较好的密实性，吊车行走不会塌陷；

4.3基础的轴线、标高、编号等都按设计图标注在基础面上；

4.4基础底面平整，如不平，要事先修补，应清洁。

4.1.5支架系统安装：

4.1.5.1基础复测：

①复核基础纵横轴线跨距和柱距尺寸、基础中心线、基础顶面标高，并作好记录，对于基础顶面标高低与设计标高时，可采用钢垫板调整标高，使其达到设计标高，但垫板不能超过三层。

在基础面上弹出轴线，并作好标记；②复核定位应使用轴线控制点和测量标高的基准点。

4.1.5.2支架吊装前先在柱子每个柱肢上画出中心线，以便找正对位。

4.1.5.3支架吊装时钢丝绳端部设卡具，连接在柱H型钢翼缘上或格构柱连接梁上并设自动脱钩钢丝套，并设橡胶垫板保护构件。

采用2点绑扎，吊车选用25T汽车吊，选择依据：

支架最重为4吨，吊钩、吊具等重量1吨，起吊重量为5吨，柱顶标高18.5米以下，25T汽车吊接21米杆，起重半径控制在10米以内时，起重量达6吨，满足要求。

4.1.5.4钢丝绳选用φ20mm（6×37+1）。

φ20mm（6×37+1）钢丝绳选择依据：

柱子单重最大为2吨，加吊钩、吊具等重量1吨，则起吊重量为5吨，按钢丝绳与水平线夹角45度考虑，每根钢丝绳最大拉力为G/2sinα=5/4sin45=1.8吨，φ20mm（6×37+1）最大承受拉力为Pα/K=31.2×0.82/7=2.7吨＞1.8吨,满足要求。

4.1.5.5支架对位和临时固定：

柱脚插入基础预埋螺栓后，先将螺帽安装做临时固定，并使柱身基本保持垂直，带紧螺栓。

4.1.5.6支架找正：

支架就位后同时用两台经纬仪从相临两个侧面测量柱子垂直度，垂直度偏差采用楔块及松紧预埋螺栓帽配合进行找正。

4.1.7.通廊系统安装:

4.1.7.1通廊安装前的准备工作:

4.1.7.1.1复测轴线控制点和测量标高的水准点，放出标高控制线和刚架轴线的吊装辅助线。

4.1.7.1.2检查吊机和钢丝绳等吊装工具，确保工况良好。

4.1.7.1.3按要求搭设好操作平台或脚手架、上下支架爬梯。

4.1.7.2.通廊的安装方法：

4.1.7.2.1通廊放正后立即进行吊装就位。

在吊装时考虑到通廊的安装顺序和两端朝向。

通廊的吊装绑扎，绑扎点选在通廊上部桁架上，且左右对称，高于通廊的重心，使通廊吊起后能基本保持水平、不摇晃、倾翻。

在通廊的两端拉设稳绳，吊装时由两名工人拉紧稳绳，以便于控制刚架转动。

吊点数按4个进行布置。

同时，吊索与水平线的夹角不得小于45°

4.1.7.2.3通廊吊车选用120吨汽车吊。

吊车回转半径控制在15米以内钢丝绳选用φ28mm（6×37+1）。

〔φ28mm（6×37+1）钢丝绳选择依据：

起吊最大重量为20吨,按钢丝绳与水平线夹角45度考虑，钢丝绳拉力为10吨,每根φ28mm（6×37+1）钢丝绳最大承受拉力为Pα/K=40.55×0.82/7=4.75吨,满足要求.〕。

4.1.7.2.4通廊的吊装、就位和临时固定

a.通廊吊起时先将通廊吊离地面300mm左右，然后将通廊转至吊装位置的下方，再将通廊提升到柱顶上方的横梁然后将通廊缓缓降至安装点上，进行对位作业。

先安装螺栓在进行焊接施工。

b.在通廊吊装前使用经纬仪和卡尺在柱顶放出建筑物的定位轴线，检查相应柱头的间距，和通廊的几何尺寸，看二者是否相符。

若偏差较大，但又在允许范围之内，则逐间进行调整。

若偏差过大，则同有关部门联系解决，通廊对位后应立即进行临时固定，经检查确认固定稳妥后方可摘钩离去。

4.1.7.2.5检查、验收：

1通廊安装完后首先重点检查现场连接部件的质量。

2通廊安装质量主要检查通廊整体的垂直度。

3测量出通廊轴线位移并如实记录。

4.1.7.2.6注意事项：

1各种钢构件在吊装之前必须逐件清点、校正，保证每一件构件均是质量达标、表面干净没有油污、泥土等污染的合格构件。

2吊装损坏的防腐涂料及时补涂，保证漆膜厚度达到要求。

4.1.8.栏杆安装：

通廊起吊完毕后应进行本段通廊栏杆的安装，安装材料在吊装通廊时，吊装到通廊上面。

安装栏杆时，以一跨通廊为单位，先在通廊的两端焊接竖向立杆后，用线绳拉一条水平线。

测量好每个立杆的间距并标记，后开始安装栏杆立杆，在进行上部扶手的安装及中间拉花的安装。

安装立杆时以拉设的水平线为基准。

每个立杆安装完毕后都要采用铅垂来控制其垂直度，要保证安装完的栏杆水平度及垂直度。

最后进行油漆的涂装，在进行栏杆涂装时，应在栏杆底布设置保护布，防止污染以涂装过的通廊。

4.1.9.除锈和涂装：

4.1.9.1面漆：

待钢结构安装完毕后，手工刷面漆一遍。

刷面漆前必须将构件表面彻底清理干净，任何松散物及剥离层必须清除（底漆如有碰落，必须修补好）。

干膜厚度必须达到160μm。

溶剂调节以施工为宜，但不能超过10%。

在相对湿度85%以下施工。

4.1.9.2最后总漆膜厚度达到160μm（制作油漆必须保证其漆膜厚度）。

油漆刷完后用检测仪检测漆膜厚度，保证总漆膜厚度。

4.1.10焊接工艺：

4.1.10.1.焊接工艺：

4.1.10.1.1.焊工必须持有焊工岗位证，并要求在允许范围内进行上岗作业。

4.1.10.1.2.施焊前，应复查焊件，接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

4.1.10.1.3.如遇风雨天，应有挡风、挡雨措施。

4.1.10.1.4.焊接应在构件组装质量经检查合格后进行。

4.1.10.1.5.多层焊接宜连接施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

4.1.10.1.6.要求焊成凹面的贴角焊缝，必须采取措施（如船位焊接）使焊缝金属与母材间呈凹型平缓过渡，不应有咬肉和弧坑。

4.1.10.1.7.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后，方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

当超过两次时，应按返修工艺进行。

4.1.10.1.8.严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

4.1.10.1.9.角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落点距端部宜大于