H形钢制作流程.docx

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H形钢制作流程

01、H型钢机械组立工序作业示意图

0101、检查板料是否符合要求后（平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置；

0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保证腹板拼缝

和翼板拼缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽；腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm；

0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。

腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm；

0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。

点固焊接长度宜采用40〜50mm，点固焊接的间隔宜采用

300〜500mm。

点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。

组立缝应严密，翼腹板间隙

<1mm，当间隙过大时应进行补焊；

0105、点焊牢固之后将T型板吊离滚轮架;

0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位置;

0107、放置T型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定T型板位置，之后进行H型

组立；

0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行调整，截面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。

腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允许偏差±2mm；

0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。

点固焊接长度宜采用40〜50mm，点固焊接的间隔宜采用300〜500mm点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。

组立缝应严密，翼腹板间隙<1mm，当间隙

过大时应进行补焊；

0110、对H型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。

自检合格后做好记录，将组立好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。

02、H型钢构件打底焊工序作业示意图

0202、按要求装配引弧板和熄弧板，引熄弧板的宽度应大于80mm，长度大于

150mm，厚度大于10mm;引熄弧板的坡口形式应与母材一致；

0203、必要时，根据材质和板厚进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：

a.4080,140°C:

Q390强度等级及以上的材料预热温度另见专项工艺；一般采用大压力的烘枪加热，红外线测温仪测温，尽量在焊缝反面测温；

0204、焊接，a•工艺没有特殊要求时，按下列参数进行施焊：

1=240〜310A,

U=29〜33V，V=24〜875px/min,b.为了减少焊接变形，焊接时采用分段退焊法进

行焊接；如下图5所示：

打底焊高度原则上不宜大干10mm；c.对设计要求全熔透区

域背面清根；

0205、分段退焊示意图，数字顺序为焊接顺序（也可采用分段跳焊法焊接，焊接时尽可能采取对称焊接）；

0206、焊接后检查焊缝外观质量，合格后清除毛刺飞溅

03、H型构件端面铳工序作业示意图

0301、构件吊放在摆放区，检查构件校正（旁弯/扭曲/拱度等）是否合格。

确认合格

后，划出各个面的中心线和铳削线，并打上样冲眼；

0302、构件放置于加工平台并调整保证构件与前后两个靠山顶牢;

0303、调整完毕后启动顶紧装置将构件顶牢，再对刀头进行调整，使得刀头平行于铳削线；

0304、调整参数并进行铳削；（参数包括进刀量，铳削速度，转速等，注意最后一道的铳削量要小）

0305、铳削到留下半个样冲眼位置完毕，然后对构件进行自检；允许偏差：

±2mm,

铳平面的平面度0.3mm，铳平面对轴线的垂直度1/1500；

0306、铳削自检合格后，松开夹紧装置，将构件调离铳削平台

04、H型构件手工锁口作业示意图

0401、根据图纸尺寸，选择合适的模板；（截面高度小于1000mm,板厚小于40mm,可采用自动锁口设备锁口，超过此规格采用手工锁口）；

0403、采用手工割刀按所划线进行切割，切割时应尽量保证切割面圆滑、割痕浅（切割补偿：

板厚小于20mm补偿2mm,板厚大于20mm补偿3mm）；

0404、依次切割;

0405、未能切割掉的盲区可采用气刨清除再打磨平整或直接磨平，但不能损伤母材;

0406、气割后进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，切割面

平面度0.05t，且不大于2.0mm。

05、H型构件装配工序作业示意图

0501、将构件摆放在工作胎架上，检验上道工序加工质量以及确认中心线。

以端铳面为基准（注意柱子的上下方向）按图纸划出各零部件位置线（边线），并标注零部件的编号；

0503、按所划的位置线装配（劲板、牛腿、连接板、柱底板等）并点固，一般牛腿应单独做好，焊接矫正好之后再装配到构件上；

0504、检验其各个装配尺寸是否符合要求，（各零件的角度、装配间隙、孔到中心线的距离、位置等）如间隙大于3mm，应先将零件堆焊至合格才能装配；

0505、电焊加固，必要时加上防止焊接变形的支撑;

0506、装配完成，自检合格后打上十字样冲眼，在构件编号标示区打上构件编号并填好自检记录报检验员检验。

06、H型钢机械矫正作业示意图

0601、将H型钢吊至矫正机滚轮架上;

0602、先试矫正，确定两边矫正辊位置的高低和松紧，确认后进行矫正;

0603、试矫正检验，检验构件翼板矫正后的平整度，防止矫正过度;

、

0604、正常矫正，根据板厚和变形大小，选择相应的矫正次数，每次矫正量一般不超过5mm，故变形严重的要多次来回矫正；

0605、自检，矫正时应随时进行自检，检验其翼腹板平整度；矫正合格后，翻转1800,矫正另一翼板。

完成后检验翼腹板平整度和截面对角线；

0606、将矫正好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员进行检验；质量要求：

翼缘垂直度不大于3mm，腹板厚度t>14,腹板局部平面度不大于2mm;腹板厚度t<14，腹板局部平面度不大于3mm。

07、H型构件门焊作业操作流程

0701、检验上道工序的组立或打底焊质量，对于大于1mm的间隙进行焊补（补焊在

背面），将装上引熄弧板的构件摆放在平台上；

0702、焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：

a.40vt<6Q80C；b.60vt<60,100C；c.T>80,140C。

Q390及以上强度等级的材料预热另见专项工艺；

0703、调整焊咀位置使其与腹板的夹角成40〜45度，按下列参数焊接：

I前

=900±10%A，U前=34±7%V，V=40〜2000px/min，I后=800±10%A，U后

=40±7%V，V=40~2000px/min，从引弧板上开始焊接；

0704、按照已调整好的适当的参数进行焊接，并随时监控焊接过程，随时敲渣，查看焊缝外观，防止焊速过快、焊偏、成形不良等，并做适时调整；

0705、常规H型钢焊接顺序按图示的数字顺序进行。

工艺有其他要求时见具体的项目制作工艺，厚板需多层多道焊时，焊接顺序按此循环；

0706、十字柱腹板与腹板之间的焊接按此顺序进行;

0707、清理焊渣并补焊或清除表面缺陷（气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合、端部缺陷等），并割除引熄弧板；

0708、焊脚尺寸检查;

0709、对于开坡口半熔透或全熔透焊缝，焊脚尺寸等于（t为腹板厚度），且焊脚尺寸

不得大于10mm；

0710、对于不开坡口的角焊缝，焊脚尺寸按设计要求执行。

如果设计没有要求或要求不明确则按照焊脚尺寸>15（t为较厚板厚度），并不得大于1.2（为较薄板的厚度）

0712、构件根据设计要求进行UT测。

（Q345及以上强度等级的母材必须在焊后24

小时才能探伤）。