供应商品质工程师SQE面试十问16页.docx
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供应商品质工程师SQE面试十问16页
供应商品质工程师SQE面试十问（16页）
工作职责
1作为一个SQE你能简单介绍一下你的工作职责吗
2针对供应商质量问题在实际工作中你是如何解决的举12个例子说明
3如何综合全面的管理和评估供应商的质量你有社么方式和方法
4如何持续的改善供应商的质量你运用社么样的方法来实现
5针对新的供应商你是如何导入的
简单的质量知识
1你了解FMEA吗说明OSDRPN是何解释举例说明FMEA
2SPC有那些控制工具各使用在何场合CPCPKCPKPPK的区别
3简单说明ISO9000TS16949的八大原则
4举一个例子说明如何完成GRR
5你对6Sigma有多少了解概述一下6sigma举例说明假设检验和DOE
呵呵以上都是小弟在Interivew过程中经历过的问题
当然还有一些专业性的问题基本都是关于产品的问题点Rootcause如何改善比如说注塑成形会产生社么问题原因是设么如何改善等等
另外如果你是去欧美企业上面的问题可能都会是英文提问然后英文回答呵呵
comSQE你能简单介绍一下你的工作职责吗
简单点就是要公司花钱买到好的产品和服务以保证本公司的产品质量
SQE就是要监督和辅导供应商达到公司产品质量要求甚至超越公司要求
2针对供应商质量问题在实际工作中你是如何解决的举12个例子说明
若公司出现质量问题是供应商来料问题首先要看是新供应商还是一直配合的供应商新供应商就要有针对性了第一要告诉他们我们公司要求及测试要求等还要去现场进行辅导和培训旧的供应商要写改善报告在去现场验证不是很严重可以根据下批来料进行验证举例就不说了
3如何综合全面的管理和评估供应商的质量你有社么方式和方法
首先要看是什么产品针对产品电子产品进行分类是五金产品\包材\PCB还是其它举例五金产品从新供应商导入到正式订单IQC对来料进行评估包括产品质量\交期等以数据进行分析
4如何持续的改善供应商的质量你运用社么样的方法来实现
采用软硬兼施的办法一方面要让供应商感觉和你是很好的朋友愿意帮助他们同时要那么去改善产品质量一方面要对有质量问题的供应商进行惩罚但是要注意不要过头
5针对新的供应商你是如何导入的
1制作审核清单和com承认样品comcom5审核结果
简单的叙述了一下具体细节要靠自己去领悟
简单知识就不说了
答2本人对SQE的理解为供应商质量管理来料检验标准的制定除了质量管理自身的技术还有供应链管理的知识项目管理的知识在质量体系方面因为要转化为实际的审核过程中相关职能归属仍在不确定中主要看每个公司不同分工以及领导人的决策问题等
但我认为做为SQE来说必须具有相当深厚的功底同时必须要有丰富的过程分析和过程控制经验快速解决问题的方法和执行力随着经济的快速发展这些是由越来越短的交货周期来短的产品开发周期来决定因些SQE对于处理供应商品质问题时往往其角色是代表公司处理问题时同时还要兼顾自己公司的产品供应商的物料以及最终交付给客户的产品SQE不仅是一个质量工程师的角色同理担当以及面对公司的复杂状况的一些管理层人员因此SQE又必须善于对外对内的沟通以及利用外资源在处理供应商物料质量问题而进行协调我想这也是SQE必备的条件之一也就是所谓的供应商关系管理吧
我个人认为一个优秀的SQE能给到公司承上启下的作用质量与绩效呈水平状态
答3哈LZ阅历一定很深厚Interview有6SigmaGB的难度了呵呵
个人毕业后做SQE也已经三年了觉得SQEfocus还是在厂商质量管理现在制造业都在CostDown价格偏宜了但客户要求是越来越高TQRDC说白了物廉价价美的产品不存在老板招你过来就是要解决原材的Quality和原材厂商Service问题的
作为衔接厂内与厂商质量的角色个人的沟通能力尤为重要
其次是个人掌握的专业知识包括系统面的工具当然还有产品知识和流程俗话说你有几分功力厂商就会回你几分功力所以个人的Sense也是很重要地在充分运用厂商资源管理好厂商前个人的能力是很重要地
再次SQE碰到问题一定要有自己的想法要能坚持自己做事的原则逻辑一定要清晰
最后个人觉得管理好厂商真的很困难范围也很大怎样管理个人觉得先设定各项指标KPI再运用相关Quality工具报表作Control以达到CIP的目的
答4SQE主要是对供应商的提出改进和帮助的我认为一个好的SQE最主要是把握一个原则就是与供应商互利的双赢
我记得在做的时候有一次一个供应商的产品出现了包装上的问题导致所供的针脚老是歪斜给我司的上线造成了影响我马上与他们联系以后特意却了那个公司进行现场审查发现包装现场上有堆积现象针对这一问题在后来的会议上特别强调了要求他们更改包装的方式并提出了一些意见跟踪验证后续产品的该项问题做到告诉他们如何做提供更好的服务给我们公司
综合评价的方式有很多啊不定期地看厂做该组供应商的质量反馈及时与他们联系然后从态度工作完成的及时性反馈问题的验证效果等进行评估
怎样持续评估的问题相信这些都有一定的流程的规定的可以做一个供应商考核体系
新供应商的导入肯定要按照体系文件的规定了样品确认生产实用性工程品质生产共同的介入来引进啊
问题1面对供应商8D老是不能及时回复如何处理
2面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理
3面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理
4针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理
针对以上问题各位有何见解谢谢
答1老是出现同一不良主要看看问题出现在那是否有能了克服如没有克服能力看贵司下工序是否影响没有影响在看这家供应商与老板的关系是兄弟企业可以特采吗如若就按以下处理了
通知采购工程撤销其资格
答21面对供应商8D老是不能及时回复如何处理
答追讨8D不是你的目的主要是了解供应商针对你反馈的8D的内容内部所做的动作
你可以先要求供应商将内部动作先进行说明一步一步指导供应商按照8D的格式去作业
当然有条件可以直接到供应商端开检讨会确定8D的回答
2面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理
答这个问题我也经常有面对我一般从2个方面着手1先了解供应商此问题产生的原因
产生此问题的概率不知道你是何行业例如塑胶成型过程中缩水气纹等问题可能不可避免
必须以检查入手进行及时发现及时调整机器来控制2检查文件的制作上着手本来QC人员
全部按照sip进行检查如果SIP都有问题还如何能保证不会产生漏失
3面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理
答要求供应商提出抱怨的依据并和供应商一起开会确定供应商造成不良和你们制程造成的不良如何区分确认完成后按照供需互利的原则可以要求供应商派出检查人员协同你们的检查人员一起针对退货部分进行确认可以连续确认几批确认内部是否存在制程造成之不良品如果有内部检讨此部分流出原因针对内部制程可以请内部品质人员协同检讨改善
4针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理
答针对此问题直接采用实物教育量化教育的方式加深IQC检查人员的标准判断准确率并按照2次月的比例收集不良良品进行检查漏失率的判定进一步提升IQC检查人员的检标准判断力和检出率
1为什么不能及时回复原因不重视能力不足沟通不畅
2为什么会有重复不良原因制程无法改善供应商把不良再次塞进来
多问几个为什么对症下药是良策须知你还是只是在面试阶段如果都像你这样说的通知采购撤销资格就好了谁都会的事情还要你来做什么请你来当老板通知这个通知那个么
答31面对供应商8D老是不能及时回复如何处理
---1是否跟催跟催哪个部门哪个人怎么跟催跟催是否有效邮件和传真是不够的电话要紧
---28D的投诉是否定义清楚在接收范围内的产品更换投诉很让供应商接受不了
---3我通常喜欢每2H跟催一次一般在电子邮件的跟催中会注明几点回复在线等之类的词语
作为SQE你要清楚supplier为什么不回报告是厂商能力不够找不到原因还是别的原因
厂商出现同样问题首先你要知道为什么会出现同样的问题你如何去辅导厂商改善如果出现同样的问题就换供应商那么SQE的价值从何体现
3面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理
4针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理
这2个问题属于公司管理及检验人员的能力问题要想解决这2个问题首先得从公司的流程上着手为什么生产部会将不良品混入管理问题IQC在确认问题时为什么不能确定是否是制程造成
检验员为什么标准不一工程师给的标准是否正确检验员的能力是否达到要求
12是外部发生问题时的解决方法
34是内部发生问题时的解决方法
面试官是希望借此了解你的管理思路以及管理经验
在这两个方面做回答就不会太离谱了
3面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理
退回供应商的产品有制造造成的还好说最糗的是退给A供应商的产品里面居然有B供应商的产品
1肯定是要求供应商配合消化的同时也要知会采购由采购施加压力给相关部门来解决
2这样的事情发生会降低在供应商心中的地位如果有流程或足够的人力退回产品在交给供应商之前品管需要介入确认
3要了解制程是怎样造成的异常在哪个产品哪个工位产品的浪费也是时间的浪费如果制程造成的异常PPM过大有必要提交给PE共同对工艺进行提案改善
4针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理
1如果是尺寸的问题在相同的仪器上要求共同测量来确认确认是仪器误差手法方法
2如果是外观问题找标准源没有标准源的找以往的发生处理史有标准的看标准的订定是否通俗易懂便于操作不方便执行或确认的标准马上修订
1面对供应商8D老是不能及时回复如何处理
2面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理
3面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理
4针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理
1若供应商及时采取了改正措施那么8D报告延期报告可以容忍若既未采取有效措施也未回复8D报告则需你制定督促计划定期督促特别是纳期的前1日必须督促
2视问题的严重度处理轻微的不影响技能及关键外观的可以给予特采否则保留屡次不良样品邀请其担当甚至管理者来出差确认限期改善如不改善则给予一定惩罚
3一般来说制程中造成的不良分贵重部品及便宜部品两种贵重品供应商不会接受不良费用的要自己消化因此需要加强制程人员教育改善制程方法以减少或避免发生同类问题便宜部品可以稍微给供应商施加压力要其接受处理同时也要邀请制程管理者检讨内部改善措施
4此种情况我认为多数属于外观问题可以制作不良样品展示台给予检查员进行教育必要时邀请相关责任部门开会协商制定限度样本作为比较检查
作为一个SQE来说这几个问题肯定经常遇到个人意见如下
18D不能及时回复首先需要在开出8D报告的时候了解供应商产生不良的原因可能在哪些方面需要多少时间作出相应的改善不能一概而论在开出8D前与供应商沟通改善需要时间并在8D上提出要求形成跟踪表格及时与供应商沟通完成情况并在必要时到供应商现场指导这样8D基本上能按要求回复
2老出同样的不良首先我们需要跟供应商一起分析产生的原因只有找到了真正的原因他们的不良品才有可能消除但如果暂时无法找到原因可以考虑要求供应商运用检验等方式将不合格品选出而且相同的不良出现多次肯定会形成8D报告要求其做分析当然要与供应商一起分析帮助其改进
3第三个问题一般情况下可能有些比较难判断因为有部分物料不良造成的返工替换的物料可能让供应商感觉是制程不良需要跟供应商解释清楚同时共同分析产生这种情况的原因如果是制程人员因素我们要做内部沟通与供应商之间的关系是互利共赢的关系不能因为小的利益影响公司的形象
4检验员之间的检验标准有差异这个大都是检验作业指导书不完善培训不到位造成可以考虑修改相应的作业指导书图文并茂加强IQC员工的培训初期可以考虑发现问题由工程师判定1建立供应商管理动态台帐记录台帐进行扣分
2加大考核和沟通
3加强退回产品件的管理包括标识判定等
4同意判定标准要求QC按标准判定
1面对供应商8D老是不能及时回复如何处理
1确认你所跟踪的人是否对邮件通知是远远不够的最重要的是电话如果多次供应商多次没有反应可以多次逐级发给供应商的上层领导给于施加压力
2面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理
到供应商处检讨相关问题对于这种缺陷供应商制造过程的他们是否找到真因可以采用缺陷再现预防措施是什么纠正措施是什么两者有了执行状况如何经常性的飞行检查退一步就是制程产生了供应商如何保证不良品如何不流到公司查阅供应商相关的标准和流程控制手段一般重复出现大部原因是系统有问题
3面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理
确认问题是否属实制定好本公司不良品的管理文件也应该给供应商一个合理的解释不然经常发生此类问题是很下面子的事
4针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理
尺寸问题很好解决主要是量具是否有问题人员的操作手法是否有问题找到问题后对症下药
外观问题标准是否明确标准是否量化有没有签定缺陷样品极限样品可以作一个外观GRR的培训计划
面对供应商8D老是不能及时回复如何处理
2面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理
--公司应该有程序明确怎样评估处理这种质量不能保证的供应商
不是讲究PDCA持续改进嘛供应商不A的话只好找新供应商代替它
如果因某种原因不暂时取代不了只好反复催促了
我们的做法是先通过打电话邮件催促追不到要求供应商过来面谈
再不行亲自去供应商那里双方面对面商讨都是一个很有效的途径
3面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理
-先与供应商确认这现象属实的话就好办了谁出错谁负责
4针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理
-分两种情况
a检验标准订的不合适修订标准
b检验员素质技能问题培训教育再培训教育直到他她胜任或离职
1先停产不能停就先停止出货厂内产品全部pending
2评估风险--采购质量工程必须参与甚至还包括你的供应商必须确认以下的问题
嫌疑品的范围问题的严重程度已出产品客户端的解决方案已流入终端市场的产品的解决方案
3真因分析改善措施8D
当产品在客户端甚至市场上整批出问题的时候可以想象这是非常严重的状况了你公司的质量经理应该马上到整车厂去报道首先想到的是风险评估和应急措施而且你的所有措施都必须经过客户的批准你的任务就是提出客户能接受的解决方案并且这个方案应该是让你公司的损失降到最低的方案如果是你供应商的问题那么你也应该把他拉进来参与整个的过程所有的人都必须动起来如果按8D来走的话相当于把8D拆分成一个个步骤每个环节都反复研究修改得到客户批准如果按你说的做那真的是找死的行为立马会触怒客户你的什么保证函之类的都是垃圾还要等客户寄样品更是找死要马上去客户那里带着应急方案去和客户讨论客户让给什么就给什么同时厂内供应商那里立即开始找真因查产品看看丰田是怎么死的就是因为东西在终端市场出了问题而且造成客户死亡这种情况下你看看你的措施怎么能说服客户
我觉得提问者想考查处理问题的思路当有客诉问题时如何分清先后次序处理目标应该是尽可能降低客户及本公司的损失
建议答案如下
总方针时可能降低客户及本公司的损失
1确认清问题点及客户方发现的不良率当前客户方如需确保不停拉需要多少良品
2弄清本公司当前的生产状况如正在生产当中通知相关人员此投诉信息马上对应措施
3清查本公司当前良品的库存是否足够满足客户需求
4如转拉生产此款产品需多久才能交货
向客户反馈本公司的现状以达成共识
对已在客户方装配完成的成品看客户方想如何解决一般地要找出根本原因再分摊成本或是否之前相互间有此方面的协议
为什么面试SQE人员却考查客诉工程师应负责的事情
这是Q职业人员必需要考虑的事情考验你的思维逻辑以及将你自己定位在哪个层面公司or客户个人处理方案如下
1临时处理方案
优先考虑客户端在允许的情况下不影响客户的生产或者出货如小批量的重工考虑在公司还是在客户端满足客户需求其它部分在途中在制品仓存品需要给客户或者公司取一个最低成本的处理方案不良品的处理需要公司所有有关部门参与讨论方案各负其责
2长期措施
即回复客户公司是如何改善该不良以及预防类似不良的发生以及提供改善验证证据或者验证数据说明问题已经解决
基本上是考验你对8D的熟练层度重点说明以上两点其它几点楼上基本都已经说到了以上请各位指教
我给你举个例子吧3年前我在某T1公司做SDE的时候某次我公司一个产品在德国主机厂做可靠度实验时候发现不良而该不良在正常检验时候不能保证100检测到该不良在终端客户使用时可能会造成人身安全问题客户第一时间停用我公司的该款产品然后要求分析同时将样本送第三方分析我公司技术部门和第三方机构分析结论一致问题是PCBA上某个芯片不良造成的属于零件质量问题该产品为我公司美国RD设计由中国的某家EMS厂代工做SMT和组装在此情况下客户同意改为我公司西班牙分公司做SMT组装出货中国分公司的产品不能出货然后我就被丢到广东那家EMS厂去待了1个月每天早上和美国总部开会下午和德国分公司以及客户开会其他时间就和供应商开会每天都在供应商的车间里面转来转去看他们的分析报告提出问题和意见followup所有的openissue整理报告DOE第三方检测金相分析重工方案的提出什么都做还要当心哪些是我能说的哪些是要让EMS厂说的
在这种时候你说的每句话都要当心有些东西只能你知道有些东西只能你和EMS厂知道有些东西只能你和客户知道有些东西EMS厂知道他不会说但是你知道有些东西EMS厂不会说估计你也不知道最低层的工兵想的只是发现真因改善问题但是从一开始从公司层面上早已成为了政治问题我们的东西会不会被客户要求全部退货已经出去的产品会不会被召回所有的损失能不能charge到我们的供应商身上这家EMS供应商后续还能不能继续供货这个生意被西班牙分公司接过去了以后中国公司能不能再接回来等等等等每天大家都在不停的拨算盘包括EMS供应商客户每一方都有自己的算盘这就是那个质量经理问你的三方协议
所以不要说SQE就不会面对这些问题SQE一样的会被丢到前线去打仗甚至还要面对客户这种时候往往没有什么"流程"程序"只有靠你自己的判断能力专业技能沟通技巧去解决而且你还要在其中保护好自己努力的不要变成众望所归的炮灰我想那个质量经理问楼主的问题应该就是考察这方面的能力
1同客户相关人员沟通确定不良品处在各阶段的数量如终极客户与客户产线库存处的数量给与客户更换良品保证其继续生产
2采购技术质量生产一起沟通必要时找供应商确定各阶段不良品数量批次等可以使用8D5W1H分析
3三方会谈风险评估
4方案确定与实施
5跟踪措施效果
核心保证公司客户供应商损失最小时间也很重要
这个经理很专业对面试者要抱有很大期望才会问这样的问题这种问题多数T1肯定会有特别是成套组件
1你去面试SQE当然要从供应商管管控来着手回答马上通知供应商负责质量和技术的到主机厂现场来并带来专业检测设备或类似问题的分析报告向主机厂说明问题严重程度最坏后果现场纠正有些国内主机厂就只有一家此产品的供应商三方达成共识如何解决现有问题
解决问题的关键是负责解决的人是否有权威性特别是风险评估时专业人员的进入一定要快涉及到供应商时一定要让其最专业的人员来现场解决这样不会扩大问题
把最紧迫的供货问题解决了然后才能是8D再后才能是不合格封存品的库存消耗很多时候你愿意降价主机厂会同意用的因为类似问题主机厂已装车卖出去很多了嘛只要风险控制大家知道了就容易了但SQE关键是要供应商出血或纠正
2客户问题很多与供应商问题相关如果公司产品问题与供应商关系不大一般就不会设SQE了SQE在前期开发中保证与供应商相关的质量人员充分参与公司内部供应商问题的跟踪处理再就是代表供应商处理客户问题我想回答的重点是客户索赔后与供应商的交涉也就是楼主所述的三方协议即我与客户的协议和我与供应商协议的一致性原则是我方至少能将赔偿和费用能从供应商处扣回来这是底限
3至于问题解决方法SQE应该不是重点重点是跟踪问题完成闭环这也是客户关注的
4个人看法汽车业界在不影响安全的前提下只要进行了充分的风险评估有不合格品装车是常发生的当然这个不合格有明确定义而且要有清晰的追溯系统当然这个说出来了就不好听了大家爱说是0PPM嘛回正题反正如果作为PRIMELEADER要处理这样的问题有诸多事情是要考虑的
1确定客户方面的问题确实是由于我方的零部件所引起
2和客户己方甚至下游供应商共同做风险评估涉及重大安全人身安全问题要召回涉及功能问题考虑现场返修或者召回或者补货
3DULPLICATE这个问题不管是到客户方还是自己模拟实际发生问题的环境条件目的是要找确定RCA这里可以用DOE吧不确定
4对发生问题的样板进行所有客户规定的信赖性耐久试验常规检查试验因为如果样板通过试验说明问题在客户方的设计时没有充分考虑5部件的规格范围责任不在我方这个在日后商讨责任和理赔时是非常重要的依据之一
6确定受影响的批次范围这里可以使用柏拉图直方图之类吧
7隔离所有在库的成品和半成品
8商讨临时解决方案基本就是修改零部件的规格值然后看新品是否能修复问题
9定义所有成品和半成品的返工流程包括最终使用者端下游客户端己方还要考虑否需要新的检查规范
10固化解决方案到新制品产品的生产和检验流程中并在一段时间一定数量内实施监控这里可以使用SPC
质量工具我用的不多错了就拍我吧我会受教的问问题人的本意我想听到对于风险评估质量工具运用三方沟通协议等等等等方面
风险评估-不良项目及其造成后果涉及到临时对策长期对策包括不良批次后续召回返工等钱的问题
质量工具-包括一些数据及改善方法主要为继续合作考虑供应商展示持续改善能力及良好的品质控制手段
三方沟通协议-具体的处理方法及损失赔偿方法如有采购部参加可能还会有未来配额问题下降或是持平等首先考虑将损失降到最小立即与客户沟通了解不良信息尽快确认不良品
成品不良信息收集不良率不良批号数量
召集供应商相关人员采购工程业务品保等开会讨论处理方案对策
1产内生产线成品半成品信息收集
2向客户提供良品或成品返工处理接受返工费用减少损失
前提是供应商原料不良失效分析不良数量不良批号分布风险评估
保证新品是OK的然后检讨工厂内部以及供应商品质改善具体展开
工作先停产生产的越多损失会越大
2问题评估看看风险有多大
3与顾客沟通并且提出一个临时的解决方案给顾客参考如过顾客接受了该方按那么可以马上去实施如果不同意可以问客人有没有更好的解决方按
4分析问题的根本原因可以请供应商一起来参加
后面的处理可以按照8D的步骤来处理未出货的暂停出货厂内立即分析原因
2已出货但未销售的暂停销售
3已出货的立即追溯到所有的客户及销售数量
4立即去客户处查看现象派相关人员去主机厂比如质量技术要表明自己的态度
2采取应急措施看问题的严重度可以挑选使用的就挑选使用有别的供应商的就用先用别人的确实都没有的去售后部门调一些过来应急自己在空运一批合格品过去最主要的是努力满足主机厂的要求
3风险评估与主机厂开会讨论不良的情况严重度原因不良的范围需要采取的措施如何杜绝等必要时也要把自己的供应商也叫过来一起讨论
4不良处理主机厂线上的产品已装配的产品仓库的产品已销售的车及自己仓库的产品如何处理
5解决问题杜绝再发生按照于主机厂的讨论结果整改自己的产线原材料等务必把问题解决掉
6预防完成8D报告给主机厂一个完整的书面报告并且可以把该问题存档避免以后重复出现问题这个问题其实分五步第一救急临时措施及时与供应商联络让所有信息共享但物流暂停客户产品与半成品产品原材料供应商的评估影响的范围与程度
第二制订临时处理措施与客户供应商一起对所有的物料处理方案包括终端产品客户产品产品半成品原材料返工返修报废
第三与客户供
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