未来石化工业技术发展七大热点.docx

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未来石化工业技术发展七大热点

未来石化工业技术发展七大热点（转帖）

　　进入新世纪以来，世界石化原料和石化产品需求仍将持续增长，据2002年召开的第17届世界石油大会预测，1998~2010年间，乙烯需求将由8000万吨增加到12000万吨，丙烯将由4500万吨增加到8200万吨，丁烯-1将由80万吨增加到140万吨，α-烯烃将由100万吨增加到220万吨，苯将由2700万吨增加到4000万吨，对二甲苯将由1400万吨增加到3000万吨。

2000~2020年间，石油用于石油化工的年均增长率为2.5%，超过石油的其他用途增长率。

炼油厂的汽柴油规范将进一步强化，欧盟汽油含硫将从2000年150PPm减小到2005年50PPm、2011年10PPm，芳烃含量将从2000年42%减小到2005年35%，汽油中芳烃将寻求石油化工新用途。

　　为加快石油（和天然气）化工的发展步伐，世界石化工业将进入加快研发和采用新技术的新时期。

综述未来石化工业的技术发展热点，可归纳为：

石化基础原料烯烃增产技术将继续发展，炼油化工一体化技术将向纵深延伸，合成气生产燃料和化学品技术将加快推行应用，轻质烷烃活化技术将持续开发，新型分离和反应技术将更快的研发和采用，生物法制化工、石化产品技术将不断拓展应用范围，纳米技术将快速在石化工业中渗透运用，高效信息化技术将向深度和广度发展。

　　1，增产烯烃技术

　　作为石化基础原料乙烯和丙烯的需求将继续增长，预计乙烯需求量将从2001年9000万吨增长到2010年1.2亿吨，丙烯需求的增速还高于乙烯，丙烯需求量将从2001年5200万吨增长到2010年8200万吨。

增产乙烯和丙烯的技术将成为未来石化工业一大热点。

　　增产乙烯技术

　　现正在开发多种增产乙烯技术。

LG石化公司开发的石脑油催化裂解新工艺，与传统的蒸汽裂解工艺相比，可大大提高烯烃产率，采用该技术可提高乙烯产率20%、丙烯产率10%。

现有裂解装置稍加改进就可使用这一工艺。

该工艺使用含特定金属氧化物的专用催化剂，工艺过程在比标准的反应温度低50~100℃下操作，因此与常规蒸汽裂解相比，耗能大大减少，裂解炉管内结焦速率也降低，可延长连续运行时间和炉管寿命，同时，CO2排放也较少。

中试验证己完成，计划2003年建设75万吨/年单系列裂解装置。

如果投用成功，该技术将是烯烃生产的重要进步。

　　我国洛阳石化工程公司开发了重油直接裂解制乙烯（HCC）专利技术，现已在黑龙江齐齐哈尔化工公司进行工业试验取得成功，达到世界同类技术的领先水平。

这套由催化裂化装置改造的HCC装置属世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工业化装置，处理能力为6万吨/年，原料为100%大庆常压渣油。

采用活性、选择性、稳定性均良好的LCM-5专用催化剂。

乙烯和丙烯的单程裂解质量产率分别达到22%和15.5%左右。

混合丁烯质量产率为8%，乙烯产率为6%-7%。

乙烷回炼后，乙烯产率可提高到26%-27%，丙烯产率提高对16%左右。

"十一五"期间我国还将兴建宁波、汕头等乙烯项目，汕头乙烯项目将建设乙烯、丙烯、丁二烯等16种产品生产装置，该项目将规划采用重油接触裂解（HCC）工艺新技术。

　　增产丙烯技术

　　据预测，至2005年，丙烯需求的年增长率为5.6%，高于丙烯需求的年增长率3.7%。

预计丙烯的需求量到2010年将达到8200万吨。

按此速度增长，到2004年，需增加生产能力1550万吨。

世界丙烯生产能力将从2000年5930万吨、2001年6200万吨增加到2002年6800万吨、2004年7400万吨、2008年8200万吨。

　　目前，世界上66%的丙烯来自蒸汽裂解生产乙烯的副产品，32%来自炼油厂催化裂化（FCC）生产汽、柴油的副产品，少量（约2%）由丙烷脱氢和乙烯-丁烯易位反应得到。

增产丙烯的多种技术正在开发和应用之中。

（1）.蒸汽裂解增产丙烯技术

　　为适应石脑油裂解生产较多丙烯的需求，日本国家材料和化学研究院与四家石化公司联合开发了一种增产丙烯、节减能耗的石脑油裂解工艺，可使丙烯：

乙烯比由传统的0.6：

1提高到0.7：

1。

与常规的热裂解相比，该工艺在固定床中采用分子筛为载体的镧催化剂。

实验室验证试验表明，该工艺可使乙烯加丙烯产率达到61%，而常现的蒸汽裂解为50%。

3000吨/天装置的可行性研究指出，操作可在约650℃和0.1~0.2MPa压力下进行，而传统的装置需在约820℃和0.1~0.2MPa下进行。

装置费用与常规裂解相似，但因在较低温度下操作，能耗减少约20%。

该工艺还可望用于改造现有的石脑油裂解装置。

（2）增产丙烯的催化裂化改进技术

　　按今后几年内丙烯需求增长率5.6%测算，现有炼油厂必须增产410万吨/年丙烯才能满足石化工业对丙烯的需求，这主要将来自催化裂化装置。

石化工业对炼油厂催化裂化（FCC）增产丙烯的需求，使石化与炼油实施了更紧密的结合。

　　典型的FCC装置每生产1吨车用汽油约副产0.03~0.06吨丙烯。

近年，FCC装置发展了多种增产丙烯的工艺技术，主要有：

中国石化石油化工研究院（RIPP）的DCC工艺，凯洛格-布朗路特（KBR）公司的Maxofin工艺、Superflex工艺，UOP公司的PetroFCC工艺，罗姆斯公司的SCC工艺。

　　中国石化石科院深度催化裂化工艺：

　　深度催化装化（DCC）工艺又称催化裂解工艺，它可看作是常规FCC操作与蒸汽裂解的组合。

DCC装置在538~582℃、10%~30%蒸汽条件下操作，而FCC装置在493~549℃、1%~3%蒸汽条件下操作。

DCC操作采用分子筛催化剂选择性地生产丙烯、乙烯和富芳烃石脑油。

　　DCC工艺可按两种模式操作：

最大量生产丙烯的DCC-Ⅰ型或最大量生产异构烯烃的DCC-Ⅱ型。

Ⅰ型采用CRP-1催化剂，Ⅱ型采用CS-1和CZ-1催化剂（提高异丁烯和异戍烯选择性）。

DCC-Ⅰ型和DCC-Ⅱ型典型的丙烯产率分别为20.5%和14.3%，而FCC为6.8%。

目前，已有5套DCC装置在我国和泰国投产，另有几套在设计中。

泰国石化公司75万吨/年DCC-Ⅰ型装置以深度加氢处理的阿拉伯（轻）原油VGO为原料，操作温度559℃，丙烯产率17.4%以上，汽油产率31.9%，年产丙烯12万吨。

　　UOP公司PetroFCC设计：

　　该工艺设计可从各种原料如瓦斯油和减压渣油，增产轻质烯烃，尤其是丙烯。

采用PetroFCC工艺的丙烯产率可达20%~25%，乙烯达6%~9%，C4产率达15%~20%。

FCC提高轻质烯烃产率历来通过提高反应温度和催化剂循环量来实施，而PetroFCC工艺通过补加特定的择形添加剂如ZSM-5使一些汽油裂解为丙烯和丁烯。

　　UOP设计了双反应器构型，采用二个反应器和一个共用的再生器。

主裂解原料在高温、高剂/油比下操作，最大量地生产轻质烯烃，低压反应区用以提高烯烃度。

主裂化催化剂在高转化率和限制氢转移工况下操作，同时将高浓度择形催化剂添加剂掺加到循环催化剂中有助于将部分汽油转化成轻质烯烃。

（2）

罗姆斯SCC工艺：

　　该选择性组分裂化（SCC）工艺可使丙烯收率达到16%~17%，再采用石脑油选择性循环裂化技术还可增产丙烯2%~3%。

SCC工艺反应系统采用Micro-Jet进料喷嘴、短接触时间提升管和直连式旋分器。

催化剂含有高含量ZSM-5。

　　美孚公司Maxofin工艺：

　　1998年，KBR公司和美孚（现埃克森美孚）公司推出MaxofinFCC工艺，它将高ZSM-5含量的添加剂与改进的FCC技术相结合，可使以米纳斯VGO为原料的丙烯产率达到18%。

使用Reusy催化剂加ZSM-5助剂，双提升管反应器，提升管温度538~593℃，剂/油比8.9~25，丙烯产率18.37%，汽油产率18.81%，丁烯产率12.92%。

　　KBR公司Superflex工艺：

　　反应部分基于KBR公司FCC技术，可将轻质烃类（通常为C4~C8）转化成富丙烯物流。

它从石脑油和C4原料可生产高达40%以上的丙烯。

采用抽余C4（抽提丁二烯）进料，丙烯和乙烯产率分别为48.2%和22.5%。

采用FCC轻石脑油进料，丙烯和乙烯产率分别为40.1%和20.0%。

　　（3）丙烷脱氢技术

　　据测算，2002年采用丙烷脱氢和乙烯-丁烯易位转化技术生产丙烯的总量达到350万吨，将占丙烯总生产量的6%。

　　全世界现有8套丙烷脱氢装置，生产能力120万吨/年。

据预测，到2010年将再建10套新装置，以增产丙烯400万吨/年。

现有几套丙烷脱氢装置正在马来西亚、沙特阿拉伯、西班牙和卡塔尔建设。

卡塔尔的丙烷脱氢装置将后继25万吨/年聚丙烯装置，沙特阿拉伯的丙烷脱氢装置也将后继45万吨/年聚丙烯装置。

埃及也将建设35万吨/年丙烷脱氢装置，以便为二套聚丙烯装置（已有一套为12万吨/年）提供原料，投资2.3亿美元，拟采用UOPOleflex技术，于2004年建或。

　　丙烷脱氢技术主要有UOP公司Oleflex工艺、罗姆斯公司Catofin工艺、菲利浦斯公司Star工艺、林德公司PDH工艺。

其中，Oleflex工艺和Catofin工艺业已工业化应用。

　　Oleflex工艺采用催化剂连续再生技术，采用铂催化剂（DeH-12）的径流式反应器使丙烷加速脱氢。

丙烯产率为85%，氢气产率为3.6%。

　　Catofin工艺采用固定床反应器，按烃类/热空气循环方式操作。

工艺操作温度593~649℃、压力33.9~50.8kPa。

丙烷转化率大于90%。

　　（4）易位反应技术

　　易位反应技术可将乙烯与2-丁烯反应生成二个分子的丙烯。

当易位反应与蒸汽裂解相结合时，可将丙烯/乙烯比由蒸汽裂解0.6提高到1.0~1.25。

　　鲁姆斯公司的Triolefin易位转化工艺在330~400℃下操作，采用钨基催化剂的固定床反应器。

除已有一套装置应用外，巴斯夫-菲纳合资公司在美国阿瑟港的大型烯烃装置（2001年底投运）也将采用这一技术。

该乙烯装置生产95万吨/年乙烯和54万吨/年丙烯，产出的部分乙烯与丁烯进行易位反应再增产丙烯，可使丙烯产量增加58%，最终可生产86万吨/年乙烯和86万吨/年丙烯。

易位反应装置可使丙烯/乙烯比提高到1.0以上。

三井化学公司也将首次选用鲁姆斯公司易位转化工艺，使乙烯和丁烯转化为丙烯。

采用这一技术后，可使三井化学公司日本大阪的烯烃装置丙烯能力从28万吨/年增加到42万吨/年，该技术将使该装置丙烯/乙烯生产比从0.6增大到大于1.0，以满足亚洲丙烯增长的需求，总投资为3500万美元，定于2004年完成。

　　IFP的Meta-4工艺采用移动床反应器，催化剂连续再生。

在30~60℃低温、液相状态下发生反应，采用铼基催化剂，可减少催化剂结垢。

Meta-4工艺己在台湾省中油公司高雄炼油厂完成中试验证。

　　（5）烯烃相互转化工艺

　　美孚公司开发的烯烃相互转化（MOI）工艺采用选择性二次转化技术，在单一的流化床反应器中操作，催化剂连续再生。

该工艺使用美孚ZSM-5催化剂，它使酸活性与择形选择性很好组合，促进了烯烃低聚、裂解和歧化，可将蒸汽裂解C4和热解轻汽油转化成丙烯和乙烯，FCC催化轻石脑油也是潜在的原料。

　　（6）固定床催化裂化工艺

　　鲁齐公司和南方（Sud）化学公司推出新的固定床催化增产丙烯技术-Propylu工艺。

该工艺可采用不同原料，如来自FCC装置的轻石脑油或汽油，或来自蒸汽裂解或FCC装置的选择性加氢C4/C5馏分。

未转化的化合物通过系统，典型的为石蜡烃、芳烃和环烷烃。

近85%的转化率可生成30%丁烯、10%乙烯和40~45%丙烯。

这一直接转化途径取决于沸石催化剂，同时，该工艺催化剂可将甲醇转化为丙烯和乙烯。

操作条件为500℃和0.1~0.2MPa，采用择形非均相ZSM-5分子筛型催化剂。

验证装置己于2002年夏季投运。

　　（7）甲醇制丙烯工艺

　　UOP/诺斯克-海德罗公司开发了甲醇制烯烃（MTO）工艺，鲁奇公司也开发了甲醇制丙烯（MTP）工艺。

　　UOP/诺斯克-海德罗公司开发的甲醇制烯烃（MTO）工艺在高丙烯工况下，丙烯产率可达45%，乙烯为34%，丁烯为13%，其余为副产品。

该工艺采用流化床反应器和再生器设计，乙烷、丙烷、二烯烃和炔烃生成少。

埃及将在苏伊士建设一套MTO工业化联合装置，该联合装置将采用天然气作原料，生产甲醇，再用以转化成烯烃，生产32万吨/年聚烯烃。

MTO工艺将甲醇与聚合物装置组合一起，形成完整的天然气-聚烯烃装置生产线。

尼日利亚的天然气化工联合企业也将采用甲醇制烯烃（MTO）工艺，建设7500吨/天甲醇装置，甲醇用作MTO装置进料，MTO装置设计生产40万吨/年乙烯和40万吨/年丙烯，乙烯和丙烯再用于生产40万吨/年HDPE和40万吨/年PP。

该联合装置定于2006年投产。

　　鲁齐公司的甲醇制丙烯（MTP）工艺，使甲醇从预反应器进入内冷的绝热反应器，转化成烃类和水，对丙烯则有高的选择性。

该工艺采用固定床反应器，在0.13~0.16MPa压力和380~480℃下操作。

该工艺已由实验室走向工业规模放大。

我国内蒙古伊化集团将采用鲁齐公司技术，在内蒙古鄂尔多斯市兴建规模为60万吨/年天然气-甲醇制烯烃（NG-MTO）装置。

一期工程将兴建一套从150万吨/年甲醇经MTO工艺生产60万吨/年聚乙烯、聚丙烯和副产液化燃料气的大型联合天然气化工装置。

生产能力为日产甲醇5000吨，年产烯烃类化工产品60万吨，建设期为3年。

丙烯的基础知识介绍

丙烯

CH3CH＝＝CH2无色略带甜味的气体，沸点-47.7℃，临界温度92℃,临界压力4.56MPa。

是基本有机化工的重要基本原料，工业上主要由烃类裂解所得到的裂解气和石油炼厂的炼厂气分离获得。

沿革丙烯的大规模工业生产和应用与石油炼制工业和石油化工的发展密切相关。

1920年，美国由炼厂气分离精制获得丙烯，并通过硫酸水合法由丙烯合成异丙醇。

40年代，继异丙醇后，丙酮和环氧丙烷等产品也成为丙烯的重要工业衍生物。

第二次世界大战期间，炼厂二次加工工艺的发展，在增产汽油的同时也增加了丙烯的产量。

由丙烯生产叠合汽油,提高了汽油的辛烷值,以及由丙烯烷基化生产异丙苯,用作喷气燃料的添加剂,使丙烯需要量剧增。

50年代后，乙烯生产的发展联产了大量的丙烯，促进了以丙烯为原料的有机化工产品的发展，丁醇和2－乙基己醇（合称丁辛醇），丙烯腈,特别是聚丙烯等生产的开发，使丙烯逐渐成为石油化学工业中在数量上仅次于乙烯的大吨位基本原料。

1980年，世界用于化工生产的丙烯产量已超过17Mt。

工业来源西欧及日本丙烯总产量中的90％以上来自烃类裂解，其余来自炼厂气。

美国追求汽油产量，烃类裂解丙烯只占54％，炼厂气丙烯占45％。

此外，丙烷催化脱氢制丙烯等新方法的出现，也是丙烯的一种潜在的工业来源。

①炼厂气回收在石油炼厂中催化裂化、热裂化、石油焦化等过程副产的炼厂气中都有一定量的丙烯。

其中，催化裂化过程生产的丙烯占炼厂气丙烯总量的90％以上，其数量与原料规格、催化剂种类和裂化操作条件有关，一般为原料的2％～5％。

炼厂气加工回收丙烯时，一般采用油吸收法或低温精馏法，将丙烯、丙烷馏分与甲烷、乙烷等轻质烃分开，再经精密精馏得到丙烯。

由于炼厂气中丙烯、丙烷馏分不含甲基乙炔和丙二烯，因此无需催化加氢处理，只需脱除水、硫化物等杂质，就可得聚合级丙烯。

炼厂气中丙烯浓度较低，采用吸收法比低温精馏法在经济上有利。

②烃类裂解气分离烃类裂解在得到乙烯的同时，也联产大量丙烯。

丙烯产量与原料特性和裂解操作条件有关，一般为乙烯产量的40％～70％。

裂解气中丙烯含量为15％～25％，可以采用油吸收法或深度冷冻法进行分离，从产品质量及能量消耗角度看，大规模烯烃装置都宜采用深冷分离法（见裂解气深冷分离）。

③丙烷催化脱氢80年代,墨西哥采用胡德利工艺建设世界上第一套丙烷催化脱氢生产丙烯的大型装置，年生产能力350kt。

丙烷脱氢多采用负载于Al2O3、MeAl2O4尖晶石上的贵金属（如铂、铱、铑等）或非贵金属（如铬、镍、锌等）催化剂,反应温度550～650℃,略带负压操作，采用固定床、流化床或移动床反应器。

生成丙烯的选择性一般在90％以上。

丙烷催化脱氢制丙烯总收率达73％～77％，工厂投资节省。

因此在由炼厂气及天然气中获得大量丙烷的地区，采用此法具有较高的经济效益。

④煤液化由煤直接液化所得烃类经蒸汽裂解生产乙烯、丙烯，此途径目前在石油化工发达的国家是没有经济意义的。

但煤储量远比石油和天然气丰富，在特殊情况下这也是获得丙烯的一种可用资源。

用途丙烯是一种重要的化工原料，可生产多种有机化工产品。

美国、西欧用于生产有机化工产品的丙烯比例约为聚丙烯30％，丙烯腈17％、环氧丙烷11％、异丙醇10％、异丙苯9％、羰基合成产品8％、其他品种15％。

此外,丙烯除以液化气形式直接用于燃料外，还可经叠合生成高辛烷值叠合汽油。

安全高浓度的丙烯对人有麻醉作用，浓度较低时，对眼睛和皮肤有刺激作用。

丙烯与空气能形成爆炸性混合物、爆炸极限2.0％～11％（体积）。

液体或气体丙烯泄漏有造成着火和爆炸的危险。

液体丙烯在常温下加压贮存，可用槽车和船舶运输.

乙苯与苯乙烯   

乙苯是具有芳香味的可燃液体，沸点为136.2℃。

炼油厂的重整装置和烃类裂解制乙 

烯是都有乙苯生成，但产量低，分离提纯困难。

通常都采用乙烯与苯反应合成乙苯。

乙苯绝大部分用于制苯乙烯。

苯乙烯也是有芳香味的可燃液体，沸点145.2℃。

苯乙 

烯极易聚合，除非立刻使用，否则需加入阻聚剂（如对苯二酚）。

苯乙烯是重要的聚 

合物单体，主要用于生产聚苯乙烯塑料、丁苯橡胶，还可制造泡沫塑料，可与多种单 

体共同聚合，生产多种工程塑料以及热塑性弹性体，产品用途极为广泛。

乙烯与苯合 

成乙苯时，催化剂可以用三氯化铝（液相法）、磷酸、硅藻土、三氟化硼 － 三氧化 

二铝或分子筛（牌号为ZSM - 5）。

使用ZSM - 5 分子筛催化剂时，反应温度为370~ 

425℃，1.4 ~ 2.8兆帕，过程无腐蚀，也无污染。

为维持连续生产，采用两个反应器 

交替使用， 以便催化剂除焦再生时不停产。

乙苯脱氢制苯乙烯是当前的主要生产方 

法（产量占90％）。

在催化剂（主要是铁的氧化物）存在下，反应温度为610 ~ 660 

℃。

 采用蒸馏法分离未反应乙苯和少量副产物.  

聚乙烯

简称PE，是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。

在工业上，也包括乙烯与少量α－烯烃的共聚物。

聚乙烯无臭，无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能（最低使用温度可达-70～-100℃）,化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀（不耐具有氧化性质的酸）,常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力（化学与机械作用）是很敏感的，耐热老化性差。

聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。

采用不同的生产方法可得不同密度（0.91～0.96g／cm3）的产物。

聚乙烯可用一般热塑性塑料的成型方法（见塑料加工）加工。

用途十分广泛，主要用来制造薄膜、容器、管道、单丝、电线电缆、日用品等，并可作为电视、雷达等的高频绝缘材料。

随着石油化工的发展，聚乙烯生产得到迅速发展，产量约占塑料总产量的1/4。

1983年世界聚乙烯总生产能力为24.65Mt，在建装置能力为3.16Mt。

聚合压力大小：

高压、中压、低压；

聚合实施方法：

淤浆法、溶液法、气相法；

产品密度大小：

高密度、中密度、低密度、线性低密度；

产品分子量：

低分子量、普通分子量、超高分子量。

生产方法　分为高压法、低压法、中压法三种。

高压法用来生产低密度聚乙烯，这种方法开发得早，用此法生产的聚乙烯至今约占聚乙烯总产量的2/3,但随着生产技术和催化剂的发展，其增长速度已大大落后于低压法。

低压法就其实施方法来说，有淤浆法、溶液法和气相法。

淤浆法主要用于生产高密度聚乙烯，而溶液法和气相法不仅可以生产高密度聚乙烯，还可通过加共聚单体，生产中、低密度聚乙烯，也称为线型低密度聚乙烯。

近年来，各种低压法工艺发展很快。

中压法仅菲利浦公司至今仍在采用，生产的主要是高密度聚乙烯。

聚乙烯特性

聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能（最低使用温度可达-70～-100℃），化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀（不耐具有氧化性质的酸），常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力（化学与机械作用）是很敏感的，耐热老化性差。

聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。

聚乙烯的种类

（1）LDPE：

低密度聚乙烯、高压聚乙烯

（2）LLDPE：

线形低密度聚乙烯

（3）MDPE：

中密度聚乙烯、双峰树脂

（4）HDPE：

高密度聚乙烯、低压聚乙烯

（5）UHMWPE：

超高分子量聚乙烯

（6）改性聚乙烯：

CPE、交联聚乙烯（PEX）

（7）乙烯共聚物：

乙烯-丙烯共聚物（塑料）、EVA、乙烯-丁烯共聚物、乙烯-其它烯烃（如辛烯POE、环烯烃）的共聚物、乙烯-不饱和酯共聚物（EAA、EMAA、EEA、EMA、EMMA、EMAH）

分子量达到3，000，000-6，000，000的线性聚乙烯称为超高分子量聚乙烯（UHMWPE）。

超高分子量聚乙烯的强度非常高，可以用来做防弹衣。

主要方法：

液相法（又分为溶液法和淤浆法）和气相法（物料在反应器中的相态类型）。

我国主要采用齐格勒催化剂的淤浆法。

条件与过程描述：

纯度99%以上的乙烯在催化剂四氯化钛和一氯二乙基铝存在下，在压力0.1-0.5MPa和温度65-75℃的汽油中聚合得到HDPE的淤浆。

经醇解破坏残余的催化剂、中和、水洗，并回收汽油和未聚合的乙烯，经干燥、造粒得到产品。

化学名称：

聚乙烯

  英文名称:

Polyethylene（简称PE）

  比重:

0.94-0.96克/立方厘米成型收缩率:

1.5-3.6%成型温度：

140-220℃

  特点：

耐腐蚀性,电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良,可以氯化,化学交联、辐照交联改性,可用玻璃纤维增强.低压聚乙烯的熔点,刚性,硬度和强度较高,吸水性小,有良好的电性能和耐辐射性;高压聚乙烯的柔软性,伸长率,冲击强度和渗透性较好;超高分子量聚乙烯冲击强度高,耐疲劳,耐磨.低压聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件;高压聚乙烯适于制作薄膜等;超高分子量聚乙烯适于制作减震,耐磨及传动零件.

  成型特性：

  1.结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形.

  2.收缩范围和收缩值大,方向性明显,易变形翘曲.冷却速度宜慢,模具设冷料穴,并有冷却系统.

  3.加热时间不宜过长,否则会发生分解.

  4.软质塑件有较浅的侧凹槽时,可强行脱模.

  5.可能发生融体破裂,不宜与有机溶剂接触,以防开裂

聚乙烯产品介绍

1.1产品类别

聚乙烯（PE）是通用合成树脂中产量最大的品种，主要包括低密度聚乙烯（LDPE）、线型低密度聚乙烯（LLDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）及一些具有特殊性能的产品。

1.2聚乙烯物理性能

聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，比水轻，无毒，具有优越的介电性能。

易燃烧且离火后继续燃烧。

透水率低，对有机蒸汽透过率则较大。

聚乙烯的透明度随结晶度增加而下降在一定结晶度下，透明度随分子量增大而提高。

高密度聚乙烯熔点范围为132-135oC，低密度聚乙烯熔点较低（112oC）