质量维护PM分析与零缺陷目标.docx

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质量维护PM分析与零缺陷目标

PM介绍

PM分析是一个分析及改进的方法。

其中的P代表“现象–phenomena”和“物理–physical”，也即“通过物理学的术语来看发生的现象”。

其中的M代表与研究相关的因素如：

人员（Man），方法（Method），机器（Machine），材料（Material）和机理（Mechanism）。

PM分析是一个分析及改进的方法。

PM分析可以应用在解决不同的损失上，包含次品、报废、故障停机、短暂停机和速度损失等大部分与设备有关的损失上，不仅包含质量问题，也包含其他方面。

PM分析方法必须通过下面这些行动来建立我们所需要的知识：

l机理的确认

l…通过操作的原理及规则

l…通过现象，物理模型及机理之间的联系

偶发问题与长期（系统）问题

机器与工作问题是偶发问题与长期（系统）问题的组合。

偶发问题

是由于特定的原因，间歇发生了次品，如磨损的部件与操作工的错误操作等，是由于“我们并没有保持我们所规定的状态”所致，其可以使用常规的推理方法来解决，往往恢复了初始的工作状态，问题就可以解决。

长期（系统）问题

是由于组合等原因，次品成为工序固有的一部分，只有通过更加科学的方法才能解决问题。

“如果我们一直做我们一向所做的，我们将总是得到我们一向所得到的。

”长期的次品变为常态，每天都出现，标准本身就错了。

PM改善路径

PM分析方法是做到零次品的工具。

它与因-果分析不同，它采用科学及系统的途径，必须建立在一定的知识上，由观察的能力与细节的水平组成一个不同的途径。

例如计划消除如下问题：

A.消除工序中固有的次品（由于组合的原因）

B.消除那些间歇出现的损失（由于特定的原因）

C.消除那些由于特定状态未保持而造成的问题

首先要建立损失削减为0的这个目标，再分两个阶段解决问题如下：

阶段一：

理解问题

1.阐明现象：

“所有发生的事情或事实是可以描述的”。

在解决问题的方法中最重要的部分是了解它的本质，了解所有的细节以及所观察到一切是很重要的（即所谓现象）。

1.1阐明问题-问题必须按照5W1H进行详细的描述。

在这一步中核实所有可得的数据是很重要的。

问题的描述应该是准确的，不要凭空想象所谓的现象，应到机器旁边去观察所有的过程；检查事实及数字–应分析所有可得的数据。

并使用合适的统计分析方法；次品模式或失效模式应用来描述问题；使用5W1H来分析问题

1.2阐明机理-在描述机理是，要强调所有与问题有关的机器参数及过程。

1.3阐明现象–在描述现象时应避免泛泛的表达，应明确正常与异常之间的差别；确认相关的物理原理；通过对现象的描述，总结出所有在第一步的发现。

阐明现象之检查清单

是

否

1、问题发生的后果是否可知？

2、是否有数据可以量化这个问题？

3、是否有一个示意图来描述整个机理（即使是手画的）？

4、操作的原理是否清楚？

5、是否所有的与问题相关的现象都已明确？

6、是否与相似的现象发生时的数据进行了对比？

7、是否所有已知的条件及状态已被恢复？

2.从物理学角度分析现象

创建一个物理模型

将物理模型与机理结合起来

学习设备装置的功能与机理

物理分析：

在处理过程中超过原材料的极限温度，由于降解造成粘度增加。

检查清单

是

否

1、是否对现象发生的区域画了示意图？

2、每个部分的功能是否清楚？

3、现象如何发生是否清楚？

4、发生的现象是否已按照物理原理进行了分析？

5、是否有可能将物理定理（产生现象的原理）与机理联系起来？

3.确定所有可能产生这种现象的条件

将所有可能与发生的现象有关的机器、材料、人员及方法的状态列出。

完成上述工作之后，再确认根据对不同部分的分析，是否所有与现象有关的条件状态都在考虑范围内？

之后，再确定根原因如下：

4M

要素状态

机器

精密性及可靠性

无论机器的任何部分故障，检查那部分的可以导致异常现象的状态

方法及标准

检查与物理现象相关的标准，无论其是不全面的还是不严格的

人员

应用方法的质量

检查人员是否在异常现象发生时未遵守标准

材料

前工序的质量

检查是否在异常现象发生时，从前道工序传递的材料或部件的质量不符合要求

做一个好的因果分析，以便找出过程中可能造成问题的条件；要精确地给出数值及公差；检查并确定条件。

之后再一步步地验证。

理想情况下，小组应调查所列出的有因果关系的项目。

然而，在实际操作时这需要太多的时间。

因此，这个过程可以改进为一次对一个水平地验证：

a.测量所有认为是条件要素的项目的状态;b.检查及测量初级4M中的那些测量值与标准值不同的条件要素（如需要可采用临时标准）;c.检查及测量在次级要素中的一些项目，这些项目是与那些在初级4M中测量值与标准值不同的条件要素有关的。

最后用X矩阵进行汇总和勾稽。

4.评估机器、人员、材料和方法的影响

检查清单

是

否

1、是否每个条件状态都按照人、机、料、法进行了因果分析？

2、对于原因的分析是否有研究、实验来支持？

例如哪一个？

3、是否有数据肯定了那些可能是原因的因素真的对问题有作用

阶段二：

检查及改进

5.确定最佳条件

对每个次级原因，确定出标准。

描述出所有可能的标准与规格，如操作的、过程的亦或定性的。

如果标准值未定义或不清楚，则通过测试的方法（在正常或非正常的状态下）确定它们。

检查清单

是

否

1、机器/系统是否有操作手册？

2、对于被确认为原因的因素是否有标准及规格？

3、是否有做实验及测试来确定状态及最佳操作标准？

4、现在应用的理论标准与所要求的是一致的？

6.设计调查

决定测量什么：

如供需变量与物料组分等。

确定测量工具，方法及条件

确定负责检查的人员、次数及间隔

进行检查

检查清单

是

否

1、测试工具是否已确定？

2、测试方法是否已确定？

3、操作条件是否已确定？

4、所有的标准是否已检查过了？

7.分析异常（用5WHY法）

在进行更深入的分析时，将从整个机器到某个部件，从一般的问题到特别的原因；为了确认每个“为什么”之间的正确关系，必须返回前一级并考虑所有你确定的下一级原因是否会造成上一级的“为什么”。

分析必须在当可以确定，测量和控制一个特定的机器和/或材料时停止，出现轴承磨损、化合物的粘度异常、错误的尺寸和过热时，什么时候停止分析。

检查清单

应检查的项目

检查的内容

制造日期

人员

更换操作工，将工作交给新的员工来完成

机器

更换，故障停机，维修

材料

第三方生产者，特别使用（*）

方法

工具，量器，装配线

管理

控制方法-改变控制水平

确认异常是否分析完善清单

是

否

1、是否所有与最佳状态设定有偏差的标准都已列出？

2、是否假设已被确认是可以造成异常的？

3、是否所有的假设已被证实？

4、造成现象的原理是否有实验来证实？

5、是否有数据证实原因？

8.确定并完成改进计划

临时及持续的措施

措施采取是否完善确认清单

是

否

1、是否所有针对造成异常的原因的对策已经确定？

2、实施改进行动的计划是否已制定？

3、研究过的参数是否在监控当中？

4、是否有计划去进行标准化及培训（方法，录像，照片，OPL）