医院外科大楼工程各分部分项工程的主要施工方法.docx
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医院外科大楼工程各分部分项工程的主要施工方法
恩施州中心医院外科大楼工程
第三章、各分部分项工程的主要施工方法
第一节、施工测量
本工程测量施工方案分为：
平面控制、高程控制、垂直控制、沉降控制四个部分。
1、测量依据：
（1）本工程的定位图和施工图
（2）业主提供的测量控制点
（3）《工程测量规范》（GJB50026—93）
2、测量要求：
（1）测量前应对全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等测量仪器进行校验，使其达到规范要求的精度
（2）现场测量应固定人员，采用钢尺测量距离时，应采用三次读数，然后取中数的读数方法。
（3）所有测量距离时应尽量保证在同一水平面进行，如不能保证在同一水平面时，应进行高差调整。
3、平面控制：
（1）用全站仪放出外科大楼的A、F、K、M、N、1、4、8、11轴等主要轴线点，距离基坑边2米左右的地方做好引桩，引桩用细石混凝土浇筑，内埋Φ20圆钢做标识。
另设定2、5、10、A、M、G轴为主控轴线点，见下页图所示：
（2）用全站仪、激光测距仪、50米钢尺进行轴线检查校正，直至满足施工要求，并用混凝土进行保护，同时做好标志。
（3）绘制详细的测量定位图。
（4）基础施工完成后，在±结构面时进行一次轴线闭合差的检查。
（5）轴线控制用经纬仪向上传递，控制点设在建筑外侧，分别位于建筑物的四角上，逐层向上传递。
4、高程控制：
（1）在首层平面易于向上传递标高位置处布设基本传递高程点，用AFL320水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记三角形并在旁边注明标高,以红色三角形上顶线为标高准点。
同一区域、同一层平面内红色三角形不得少于三个，间距分布均匀并能满足结构施工的需要，且红色三角形在同一标高时，其误差应控制在±5mm以内，在各层标高施测时，应后视其中的两个红色三角形上顶线以作校核。
（2）±以上各层的标高传递时均利用首层红色三角形上顶线为标高基准点，用检定合格的钢尺向上引测，并在操作层标识红色三角形复核合格后，方可在该层实测。
（3）在结构施工达到一定高度后，应重新引测相应的结构标高，以保证建筑物的质量要求。
（4）标高测量误差控制在±10mm，竖向高度误差在±5mm。
（5）高程基准点的测设：
1）对场内设置的水准点，每月定时联测一次，以作相互核验，仪器采用AFL320精密水准仪，精度按四等水准测量技术要求执行。
水准点示意图
2）对检测后的数据进行计算，并对计算成果进行分析，以保证水准点使用的准确性。
（6）控制点的保护：
控制桩按测量规定的标准进行埋设，一般埋设在有坚固土层的地方，桩顶周围砌20cm高的保护台。
5、竖向轴线的控制：
（1）室外各大角的垂直度采用经纬仪控制，室内垂直度采用激光垂准仪进行控制，同时应在楼层的适当位置预留15cm×15cm竖向轴线控制洞口，共设控制洞口6个。
（详见下图）
（2）垂直度测量细则：
1）根据结构平面图，在工程±处确定工程垂直度控制点，室外控制点设置一般在结构的转角处或结构的柱上，室内应在预留洞口处设置。
2）随着楼层的增加，及时用经纬仪或激光垂准仪将各控制点测至适当位置，按照测出的控制点对工程柱、梁及墙体进行复核。
将垂直度的偏差控制在规范允许的范围内。
6、沉降观测：
根据结构设计说明的要求，沉降观测点的布置应能反映建筑物的变形并结合地质情况确定，按照设计图纸要求，本工程的沉降观测点布置在1×M、1×N、5×1/M、11×M、11×N、8×A、4×A、3×1/D，共8个沉降观测水准点，布置成闭合环型。
水准基准点应埋设在变形区
以外，使其稳固可靠且通视条件
良好，以保证观测工作的顺利进
行。
各点的坐标和绝对高程应在
布置完毕后进行实测，记录测量
成果资料。
布设沉降观测点时，观测点的埋设要求与主体结构连接可靠，注意避开影响观测点的障碍，并注意填充墙体砌筑时避免使观测点受到破坏。
根据要求，施工期间每完成一层观测一次，并根据楼层荷载的增加，适当增加观测次数。
建筑物竣工后，第一年每三个月观测一次，第二年每六个月观测一次，以后每年观测一次，直到沉降稳定为止。
若施工期间中途停工两个月以上时，应在停工和复工前进行观测，如发现上升和大量下沉，应重复进行观测加以证实，并及时与业主及设计人员联系。
每次观测前应对所用仪器和设备进行必要的检验校正，保证仪器符合要求，观测后作好记录。
沉降观测时，先应检查沉降水准点的高程，确定无变动后，才能进行观测，否则需要对基准点成果进行重新确认和调整，然后进行沉降观测。
沉降观测是一项较长期的工作，为保证观测成果的正确性，应做到：
（1）观测方法、线路固定；
（2）观测人员、观测仪器固定；
（3）成果整理人员固定；
（4）在基本相同的环境和条件下作业；
（5）严格按施工方案和施工操作规程进行测量，遵守各项技术规范和安全规程。
及时做好沉降观测数据分析处理，以确定沉降是否稳定，均匀，发现问题应及时上报有关部门，并做出处理。
第二节、基础工程
一、基坑支护方案
根据本工程的实际情况，结合地勘资料，由于开挖区的土质以杂填土、粉质粘土、卵漂石层为主，具有一定的自稳定性结构的特性，因此护坡桩采用间隔式钢筋混凝土机械钻孔灌注桩，桩间加喷混凝土或浇筑混凝土挡土墙支护，挡土结构如下：
护坡桩径为500mm，桩净距1000～1100mm；桩配筋8ф14，箍筋ф8@200。
桩顶设冠梁一道，位于自然地面以下0.1m处，对桩进行拉结，断面为300×300，配筋6ф14，ф6@200。
当开挖土方区域卵漂石层厚度大于1m时且钻机难以继续下钻时，机械桩改为人工挖孔桩。
支护桩平面布置见下页图。
（一）机械钻孔灌注桩施工
1、施工前准备工作
（1）场地平整、清除杂物。
（2）设置闭合导线网，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。
导线点同样要闭合，达到精度要求。
（3）材料准备
水泥：
用级普通硅酸盐水泥，要求无结块，且经过复检试验合格。
砂：
中砂。
碎石：
碎石用粒径15～25mm，强度合格，含泥量小于3%。
钢筋：
品种和规格均应符合设计要求，并有出厂合格证及复检试
验报告。
粘土：
选优质粘性土。
（4）施工机具
机械设备：
钻机、龙门或四角式钻架、钻杆、卷扬机等，配套机具设备有泥浆泵或离心式水泵、空气压缩机（6～9m3/h）。
测量仪器、混凝土搅拌机、钢筋加工机械等。
主要工具：
铁锹、水泥浆搅拌桶、钢制灰浆过滤槽、磅秤。
2、施工方法
（1）工艺流程
场地平整→桩位放线、开挖浆池沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→回转造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注混凝土→成桩养护。
（2）作业条件
1）施工前，必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图，并编制专项施工技术方案或措施。
2）施工场地内所有障碍物和地下埋设物已经清除。
3）场地已整平，周围已设排水设施，对场地中影响施工机械进场的松软土层已进行碾压处理。
4）施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修筑，泥浆池及废浆处理池等已设置。
5）桩轴线控制及水准基点桩已经设置并编号，且经复核；桩孔位置已经放线并钉标桩定位或撒灰线。
6）已进行成孔试验，数量不少于2个。
摸清地质情况并取得有关成孔技术参数。
（3）钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。
在桩位埋设6～8mm厚钢板护筒，内孔比孔口大100～200mm，埋深1～1.5m，同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等，排泥槽、泥浆池的设置见下图：
（4）钻进时如遇土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，或加入红粘土泥浆护壁，泥浆密度为m3。
（5）钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常，一般土层用钻具自重钢绳加压，不超过10KN；基岩中钻进为15～25KN；钻机转速：
对合金钻头为180r/min；钢钻头为100r/min。
（6）钻进程序，根据本工程场地、桩距和进度要求，采用双机双钻进行施工，同时安排两台钻机在两个不同方向施工，施工方向见上页图。
（7）桩孔钻完，应用空气压缩机洗井，可将30mm左右的石块排出，直至井内沉渣的厚度小于100mm。
清孔后泥浆的密度不大于1.2g/m3。
（8）钢筋笼制安：
钢筋笼长度为桩身长度加上锚入桩帽的长度。
为便于吊运，钢筋笼一般分两节制作，焊接采用电渣压力焊，主筋下料要用砂轮切割机切割，注意焊接接头位置的错开。
加劲箍每隔2m一道，钢筋笼定位筋每隔2m沿圆周对称等距离焊4个。
钢筋笼现场制作好后，用塔吊吊放。
放入孔内后要用钢管将钢筋笼扣死固定在浇筑架上，防止钢筋笼悬浮或下落。
（9）如开挖土质良好，地下水位较低，桩身混凝土下料可采用串筒下料浇筑，插入式振捣棒振捣密实，桩身混凝土浇至设计高程以上20cm。
如地下水位较高采用水下浇筑时，下料选用Φ200钢导管，导管口法兰连接。
接口垫以密封圈，混凝土初灌量必须能在下料后确保导管下口在混凝土中埋深达1m以上，随浇随拔，浇筑时要随时用测锤测混凝土面至孔口距离，防止因拔管过快拔出混凝土面而造成断桩。
混凝土初灌量可采用2m3料斗来保证。
（10）桩身混凝土养护：
当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后湿水养护，当桩顶标高比自然场地标高高时，在混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并湿水养护时间不少于7d。
（11）在桩身混凝土强度达到设计强度的70%时，破除桩头。
凿截后的桩头高程可比设计高程高出5cm，以防污水汇集，在冠梁（LL）施工前凿除。
3、质量标准
（1）主控项目
1）灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。
2）成孔深度必须符合设计要求，桩的沉渣厚度不得大于100mm。
3）实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。
4）浇筑后的桩顶标高、钢筋笼（插筋）标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2）一般项目（见下表）
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢
筋
笼
主筋间距
±10
尺量检查
2
箍筋直径
±20
3
直径
±10
4
长度
±50
5
桩
位
置
偏
移
泥浆
护壁
成孔
灌注
桩
垂直于桩基中心线
1～2根桩
d/6且不大于200
拉线和尺量检查
单排桩
群桩的边桩
沿桩基中心线
条形基础的桩
d/4且不大于300
群桩的中间桩
6
垂直度
H/600
吊线和尺量检查
4、成品保护
（1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施。
放入桩孔时，应绑扎保护层垫块或垫板。
（2）钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。
已下入桩孔内的钢筋笼应有固定措施，防止移位或浇筑混凝土时上浮。
钢筋笼放入桩孔内后，应在4h内浇筑混凝土。
（3）安装钻孔机械、运钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应保护好现场的轴线控制桩和水准基点桩。
5、安全和环境
（1）钻具应注意连接必须牢固，总重量不得超过钻机或卷扬机使用说明书规定的重量，钢丝绳不得超负荷使用，以免发生意外事故。
（2）下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正下入孔内。
进入孔内后，不得松刹车高速放下。
提钻时应缓慢提数米，未遇阻力后，再按正常速度提升。
如发现阻力，应将钻具放下，不得强行提拉。
（3）钻进中，当发现塌孔、扁孔、斜孔时，应及时处理。
发现缩径时，就经常提动钻具，修复壁孔，每次钻进时间不宜过长，以防卡钻。
（4）整个成孔过程中，应始终注意保持孔内液面比地下水位高～2.0m，以液柱的静压和渗压保持孔壁稳定。
（6）对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。
6、注意事项
（1）制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。
多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
（2）钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。
钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。
钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锤的冲击声以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
二、喷混凝土挡土板施工
桩间采用ф6＠200钢筋网片，网片用插入土中的钢筋固定，并与植入桩身的加强筋焊接牢固。
面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求，经检验合格后进行面层喷混凝土施工。
喷前将钢筋网片用石块垫起，保证钢筋网片在混凝土面层中间，喷C20细石混凝土厚8cm至覆盖全部钢筋，喷完后按规范进行养护。
喷混凝土时枪头距坡面宜在～的范围内，喷射方向应垂直指向喷射面，并从底部向上部喷射。
每个施工作业层喷完在养护24h后，方可进行土方开挖。
以确保基坑土体稳定。
三、基坑降水
本工程基坑开挖面积较大，开挖深度设计为7.4m，按工程实地情况和地质资料，计划开挖深度在4m以内时，采用集水明排法；开挖深度大于4m时采用井点降水法降水。
见下页图所示。
1、集水明排法
（1）在基坑四周设置排水明沟，在四角或每隔30～40m设置集水井，使基坑渗出的地下水通过排水明沟汇集于集水井内，用水泵将其排出基坑外。
排水明沟布置在距基础边以外，沟边缘离开边坡坡脚不小于。
排水明沟的底面应比挖土面低～。
集水井底面应比沟底面低以上，并随基坑的挖深而加深，以保持水流畅通。
基坑降水示意图
2、井点降水
（1）降水井数量计算n=Q/q。
（2）过滤器长度
轻型井点的过滤器长度，不宜小于含水层厚度的1/3。
（3）技术要求
1）机具设备
轻型井点由井点管（管下端有滤管）、连接管、集水总管和抽水设备等组成。
井点管：
直径为38～50mm的钢管，长度为5～7m，管下端配有滤管和管尖。
连接管与集水总管：
连接管常用塑料管。
集水总管一般用直径75～110mm的钢管分节连接，每节长4m，每隔～1.6m设一个连接井点的接头。
抽水设备：
轻型井点采用真空泵抽水。
2）井点布置
本工程基坑面积较大，井点应布置成环形。
3）井点管的埋设
井点管的埋设用钻孔法，井孔直径根据实际地质情况决定，但不宜大于300mm，孔深宜比滤管底深～1.0m。
4）井点的使用
井点使用前应进行试抽水，确认无漏水、漏气等异常现象后，应保护连续不断抽水。
应用双电源，以防断电。
四、土方开挖
基础土方采用机械开挖，满挖至-7.100m后留30cm采用人工挖，以减少基底土层的暴露时间。
挖土采用2台反铲挖土机，挖土时要严格控制挖土深度，不得超挖。
挖土前先进行基坑支护设计和高边坡支护，报有关单位审批实施。
基坑支护详见前
（一）“基坑支护方案”。
为加快出土进度，在建筑物的10～11轴间留设坡道作为土方运输的坡道，为保证运土车辆的上下方便，坡道坡度不得大于30度。
挖土时，要注意对支护及边坡的保护。
人工及时清除预留的土方，验槽符合要求后，立即进行垫层混凝土施工。
五、钢筋绑扎
基础垫层施工完毕达到一定强度后，在垫层弹出条形基础、独立基础、地梁、剪力墙的边线、轴线等控制线，检查校核后进行钢筋绑扎施工。
开始绑扎前，要对垫层表面的垃圾、杂质进行清理，作业人员按所弹控制线绑扎钢筋，其作业顺序及要求如下：
1、由施工人员弹好条形基础、独立基础和地梁的位置线，操作人员按线摆放钢筋。
条基钢筋要求全数绑扎，绑扎好后在钢筋与垫层之间垫好钢筋保护层垫块。
2、条基钢筋绑好后，绑扎地梁钢筋骨架，由于本工程的地梁截面比较大（最大地梁高3.2m），绑扎过程中要搭设好脚手架和设置梁钢筋的支架，防止骨架倾倒。
3、墙、柱插筋插入地梁的长度要按设计要求埋设。
插筋固定好后，上部用水平钢筋将其固定在地梁钢筋上，防止发生位移。
4、所有钢筋的接头都要按设计要求制作，水平钢筋采用机械连接接头，竖向钢筋均采用电渣压力焊连接，接头位置要按规范的要求错开。
六、基础模板施工
条形基础、地梁和剪力墙模采用18mm厚大模板，支撑体系选用钢管支撑。
模板间设对拉螺丝杆，对拉丝杆上焊钢板止水环。
具体做法见下图：
七、基础混凝土施工
1、施工准备工作
（1）材料选择
1）水泥：
考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。
当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此在浇筑大体积混凝土时决定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，强度为级，通过掺入合适的外加剂来改善混凝土的性能，减少混凝土裂缝的产生，提高混凝土的抗渗能力。
2）粗骨料：
采用碎石，粒径5～25mm，含泥量不大于1%。
选用粒径合理、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温度。
3）细骨料：
采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。
4）外加剂：
设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，在混凝土中掺入“WG”HEA抗裂型（减水剂），减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。
（2）混凝土配合比
1）混凝土采用由现场搅拌站拌制的混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。
2）混凝土配合比应提前试配确定。
按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。
另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。
（3）现场准备工作
1）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
2）基础底板上的地坑、积水井坑采用木模板支模。
3）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
4）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。
5）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
2、大体积混凝土施工
（1）施工段的划分及浇筑顺序
基础混凝土浇筑量较大，约为3800m3，此处的混凝土使用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，同时可适当掺入“WG”HEA抗裂型减水剂，以降低混凝土的水化热，减少混凝土的裂缝。
因为地梁最大高度为3.2m，加上条基底板0.5m，浇筑高度达到3.7m左右，施工时按每层厚度700-800mm，分五个层次浇筑，每层中间不留垂直施工缝，连续作业，直至每层浇筑完毕止。
（2）混凝土浇筑
1）在现场拌制混凝土，采用混凝土输送泵将混凝土泵送到浇筑地点。
混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。
浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。
2）浇筑底板时从一个方向浇筑；浇筑剪力墙时可以从2个方向，相向浇筑。
3）混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。
即在己浇筑的混凝土表面上插ф12短插筋，长度1米，间距50mm，呈梅花形布置。
同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。
以保证混凝土表面和里面的温差不致过大。
混凝土浇筑时在现场配置3～4台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1～2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。
由于混凝土坍落度大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。
为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
（3）混凝土试件的取样
现场按每浇筑100m3（或一个台班）制作1组试块，抗渗混凝土的试块按规定每单位工程不得少于2组。
（4）混凝土测温
根据业设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。
一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不在升温，并且开始逐步降温。
按规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体，要求时，温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求，即按规范执行。
表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。
1）基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管，测温点应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。
测温点位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。
2）配备专职测温人员，按两班考虑。
对测温人员要进行培训和技术交底。
测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。
测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。
3）测温工作应连续进行，每测一次，必须记录，持续测温及混凝土强度达到预期强度，并经技术部门同意后方可停止测温。
4）测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取有效措施。
（5）混凝土养护
1）混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖二层草袋，然后在上面覆一层塑料薄膜。
2）新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免草袋因吸水受潮而降低保温性能。
3）柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大。
4）停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。
（6）主要管理措施
浇筑大体积基础混凝土时，由于凝结过程中水泥会散发大量的水化热，因而形成内外温差较大，易使混凝土产生裂缝。
因此，必须采取措施：
1）选用水化热较低的矿渣水泥，掺入缓凝剂或缓凝型减水剂；
2）选择合适的砂石级配，尽量减少水泥用量，使水化热相应降低；
3）尽量降低每立方米混凝土的用水量；
4）必要时采用人工散热法，现场根据实际情况编制专项施工方案，埋设循环降温水管，用循环水来降低混凝土温度；
5）用矿渣水泥或其它泌水性较大的水泥拌制的混凝土，在浇筑完毕后，应及时排除泌水，必要时必须进行二次振捣。
6）拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。
同时要注意各种原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相符。
7）在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。
8）施工现场每天要对混凝土的搅拌质量进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土质量是否符合要求，同时严禁混凝土在施工现场临时加水。
9）混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过5h。
10）试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。
11）浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。
12）加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。
八、土方回填
填土在基础、地下室的外墙施工完毕，防水层施工完后进行。
1、土方回填机具
土方回填主要机具有：
载重汽车、装载机、蛙式打夯机、手推车等。
2、土方施工工艺
（1）填方施工从基底的最低处开始，水平分层整片回填夯实，每层厚度在300～500mm。
必须做成斜坡形分段填筑，重叠长度在1m左右，上下层错缝距离不大于1m。
（2）保证填土含水率在一定
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