弧形框架内多层次钢桁架分片逆向吊装施工工法01secret.docx
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弧形框架内多层次钢桁架分片逆向吊装施工工法01secret
弧形框架内多层次钢桁架分片逆向吊装施工工法
XX有限公司
XX
1.前言
随着国民经济的发展和建筑设计的多样化，各种大型场馆建筑中越来越多地采用空间异形钢桁架结构，平面呈弧形、梯形，跨度大，形状复杂，规格多，由支承安装于地面上发展到安装在砼楼屋面上，与其他专业交叉施工，可用于吊装的场地非常小，常规的吊装工艺无法解决这样的难题。
在能达大厦工程，我们成立QC小组，对吊装工艺进行研究，研制了弧形框架内多层次钢桁架分片逆向吊装施工技术，获得XX市论文一等奖、XX市QC成果一等奖。
该施工技术先后在XX能达大厦建设工程、XX信息产业大厦、XX综合楼工程中成功应用，通过实践证明，在弧形框架内采用液压千斤顶分片逆向同步提升异形平面钢桁架施工技术，可在场地狭小条件或楼面上吊装作业，能保证质量、安全，节约费用、工期，据此，我们总结形成了“弧形框架内多层次钢桁架分片逆向吊装”施工工法。
2.工法特点
2.1打破常规，采用多层次分片钢桁架自上而下逆向液压同步提升技术，克服了自下而上相互阻碍而无法提升的困难，可在场地狭小条件下，直接在钢筋混凝土结构楼面上吊装作业；
2.2液压同步提升技术，解决了吊装过程中弧形主桁架侧向稳定性不易控制的难题；
2.3多层次钢桁架分片逆向液压同步提升技术，减少高空拼装和焊接作业量，立体交叉作业少，减少了机械台班和大量的支撑胎架，成本低，确保施工安全、快速；
2.4采用龙门架临时固定弧形主桁架，解决了分片桁架提升、安装时，弧形主桁架侧向稳定不易控制的难题；
2.5钢桁架分片技术，解决了多层次钢桁架吊装过程中变形、失稳的难题；
2.6无污染，环保效益好。
3.适用范围
本工法适用于弧形框架内多层次钢桁架结构的吊装，尤其适用于场地狭小条件下或不高于30m高度的楼面上的吊装。
4.工艺原理
多层次钢桁架分片逆向液压同步提升吊装技术是指先利用两端牛腿和中间龙门架作为弧形主桁架的提升点，并结合液压同步提升技术，吊装弧形主桁架，再将两榀以上次桁架连以钢梁，形成梯形分片桁架，接着利用已吊装就位并临时固定的主桁架，采用液压同步提升技术安装屋面层分片桁架，弧形主桁架稳定后，拆除弧形主桁架的龙门架提升点，接着往下依次逆向提升多层分片次桁架直至底层，然后利用主次桁架、汽车吊（或塔吊）和导链安装其余构件，合理安排安装流程，对所有吊装工况建模验算，完成弧形框架多层次钢结构的吊装。
同步控制系统采用计算机控制，通过CAN集成总线技术传递控制指令。
全自动完成同步上升动作，钢绞线负载均匀，钢桁架姿态矫正、应力控制，液压千斤顶操纵锁闭，过程显示及故障报警等多种功能，集机、电、液、传感器、计算机于一体的先进设备（图4-1）。
图4-1计算机控制集群液压同步提升系统
5.施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
龙门架、提升点及桁架提升过程的验算→钢桁架的截断及提升牛腿的预留→结构加固及预留措施→桁架的分段、拼接及加固→弧形主桁架安装→屋面层分片次桁架安装→弧形主桁架的提升龙门架拆除→中间层分片次桁架安装→底层分片次桁架安装→安装剩余钢梁及隅撑→补防火涂料、压型钢板安装→钢筋绑扎→混凝土浇筑。
5.2操作要点
5.2.1龙门架、提升点及桁架提升过程的验算
1龙门架的验算
为减少对楼面的集中荷载，在地下室设置顶撑，将荷载直接传至地下室底板，在满足主桁架吊装需要的安全系数前提下，在龙门架制作选材上，选用角钢，减少井架自重，避免了对砼楼层结构的不利作用（图5.2.1-1）。
龙门架的稳定性验算，主要包括荷载计算、龙门架内力计算、龙门架截面验算和缆风绳受力计算。
图5.2.1-1龙门架结构图
为确保龙门架稳定，需在中间龙门间加设“z”支撑（图5.2.1-2）
图5.2.1-2龙门架之间架设“z”支撑
2提升牛腿、提升下锚点及钢绞线的验算
运用Ansys软件验算提升牛腿在最大提升力作用下的竖向最大位移（图5.2.1-3）是否小于0.1mm，钢板应力、特别是应力集中处的值是否小于屈服强度（图5.2.1-4）。
图5.2.1-3竖向最大位移计算图图5.2.1-4钢板应力、应力集中处值的计算
提升下锚点（图5.2.1-5）通过锚具与钢桁架上弦连接，提升时千斤顶通过钢绞线拉结下锚具徐徐提升。
上提升点和下提升点必须保证在竖直线上，应验算下锚板钢板抗剪、下锚点焊缝抗拉强度是否满足要求，实际施工时必须采取相关保证措施。
钢绞线应验算每根钢绞线承受拉应力是否小于75%的。
3提升过程的计算机分析
采用ANSYS分析软件，考虑施工动力系数的影响，钢桁架的重力乘以1.5倍的放大系数，计算分析得到弧形主桁架、屋面层分片次桁架、其余分片次桁架的最大反力设计值（图5.2.1-5），竖向最大位移值（图5.2.1-6、）以及水平最大位移值（图5.2.1-7）。
应满足安装过程中钢结构的挠度要求。
（a）弧形主桁架（b）屋面分片桁架（c）其余层分片桁架
图5.2.1-5桁架提升过程等效应力计算
（a）弧形主桁架（b）屋面分片桁架（c）其余层分片桁架
图5.2.1-6桁架竖直方向变形图
（a）弧形主桁架（b）屋面分片桁架（c）其余层分片桁架
图5.2.1-7桁架水平方向变形图
5.2.2钢桁架的截断及提升牛腿的预留
1钢桁架的截断
提升前将桁架截断（图5.2.2-1），被截断的钢桁架两端作为提升牛腿，事先安装在两端的劲性钢柱上，截断的钢桁架整体提升就位后与已经就位的钢桁架端部（提升牛腿）进行空中焊接。
需要注意的是在切口处并不是将钢梁直接一切到底，腹板与翼缘的断面不应再同一平面内，保证最后的焊缝不在同一垂直线上，保证剪切承载力。
合拢段固定在提升段上，待提升完毕后再焊接到位。
（a）弧形主桁架截断示意图
（b）屋面层桁架截断示意图
（c）其余层次桁架的截断示意图
图5.2.2-1桁架的截断示意图
2提升牛腿的预留
由于支承桁架的柱是劲性柱，外包混凝土，桁架与钢柱相连，为提升方便，桁架与劲性柱的节点部位应先挑出牛腿，由于桁架的重量大，为保证钢柱的稳定，需先施工劲性柱混凝土及相连的混凝土梁，钢桁架的吊装需等劲性柱及相连的混凝土梁的混凝土施工完成并达到28d强度后进行。
5.2.3结构加固及预留措施
1结构加固
1）桁架拼装胎架下，钢板凳尽量搁置在与柱顶对应的位置，使荷载直接传递到柱子上，对于非柱顶位置，通过在相应位置搭设Φ48×3满堂脚手架进行加固，顶部采用可调托，用木方顶紧，使大部分桁架荷载通过柱子直接传递到基础。
通过ANSYS软件算得最大轴力乘以1.2的放大系数，选择轴力最大处计算每个钢板凳下面布置的立杆数、立杆间距、步距，每根钢管承受的轴压力应不大于10kN。
2）汽车吊开入楼层板上，对楼层板强度要求为10T/㎡，大于楼面承载能力，需对楼层板进行加固。
主要是吊车车轮行走路线上，采用Φ48×3满堂脚手架进行支撑，满堂脚手架搭设要求：
顶部采用可调托，脚手立杆间距、步距根据计算，楼面上铺设钢板，避免汽车吊对楼面的破坏。
汽车吊支脚采用2Φ159×8钢管进行支撑，需要验算满堂脚手架的整体稳定性和单根钢管的稳定性。
3）龙门架相应位置搭设脚手架，对地下室结构进行加固：
采用Φ48×3脚手钢管搭设，应根据荷载计算脚手立杆间距，梁下立杆间距，步距，顶部采用可调托，满堂脚手架根据相关要求进行搭设。
4）地下室外墙加固
采用汽车吊直接将散件吊装到楼层钢板凳上时，需对边坡进行回填、压实，边坡碎石回填土，平整、夯实，其强度达到15T/m2。
考虑到地下室剪力墙土压力较大，设置型钢支护结构，支护墙在满堂脚手架穿过处预留位置（图5.2.3-1）。
图5.2.3-1地下室墙加固示意图
2若周边混凝土结构存在与汽车吊工作阻碍的部位，应预留暂不施工，应在桁架吊装结束后浇筑完毕，并达到一定强度后，才能安装该部位钢梁。
5.2.4桁架的分段、拼接及加固
1拼装胎架的搭设
根据实际施工情况，按施工进度分别先后搭设屋面层、其他楼层分片桁架拼装胎架（图5.2.4-1），高度超过1米的胎架需设置支架。
（a）屋面层分片桁架拼装胎架剖面图
（b）屋面层分片桁架拼装胎架平面图
（c）其他层分片桁架拼装胎架剖面图
（d）其他层分片桁架拼装胎架平面图
图5.2.4-1钢桁架胎架示意图
2桁架的分段（图5.2.4-2）
将桁架分段，散件运到现场。
（a）弧形主桁架分段支点图
（b）屋面层次桁架分段支点图
（c）中间层、底层次桁架分段支点图（两端截断留出牛腿小于3米）
（d）中间层、底层次桁架分段支点图（两端截断留出牛腿超出3米）
图5.2.4-2桁架的分段示意图
3弧形主桁架防倾覆措施
由于弧形主桁架高达两个以上楼层，且是立式拼装，因此拼接时为防止倾倒，需要搭设防倾支架。
支架主要支撑于腹杆，拼装一根腹杆后，即对此腹杆进行支撑（图5.2.4-3）。
图5.2.4-3桁架竖向拼装时的防倾覆构造示意图
4钢桁架现场拼装
弧形主桁架的上下弦弧梁由车间制作好，由于现场起重限制，需预留分段接头，运至现场采用立式拼接（图5.2.4-4）。
下弦先按弧形轴线拼装定位，再将腹杆焊接固定，最后安装上弦。
屋面及其他层分片桁架，也进行现场拼装（图5.2.4-5）。
（a）弧形主桁架拼装节点图（b）腹杆拼接固定图
图5.2.4-4弧形主桁架拼装节点图
（a）屋面层桁架分段拼装示意图
（b）其他层桁架分段拼装示意图
图5.2.4-5桁架分段拼装示意图
5钢桁架端部加固
钢桁架两端腹杆、弦杆均被截断，在钢桁架端部悬挑长度达到2m以上时，为防止端部挠度过大，也为了防止不同步提升带来的变形影响，需要对桁架端部采用2Φ159×10（Q235）竖腹杆进行加固（图5.2.4-6），考虑到提升过程中提升点的变形对钢管轴力的影响，每根圆钢管承担上部悬挑型钢自重的一半，然后乘以放大系数1.5，考虑不同步提升对轴力的影响，再取放大系数1.5，对腹杆及加劲肋进行强度验算。
图5.2.4-6桁架截断部位加固处理
若提升过程中遇到中间层有板隔断的情况，根据隔断长度，在不影响整体提升的情况下应对固定端部做加固处理，当端部桁架悬挑长度不大于0.8米的可不做加固，长度大于0.8米且不大于3米的可在下方做斜撑，与柱子表面固定（图5.2.4-7）；若长度大于3米的，可在桁架截断处下方做支架，利用下方楼面固定，需对楼面承载力做验算（图5.2.4-8）。
图5.2.4-7桁架下方斜撑加固图5.2.4-8截断处下方做支架加固
5.2.5弧形主桁架安装（图5.2.5）
图5.2.5弧形主桁架安装流程图
1桁架先吊装劲性钢柱，并预留牛腿，待劲性柱外包混凝土及周边混凝土梁施工养护达到设计强度后，开始吊装桁架。
2弧形主桁架拼装完成后采用液压千斤顶同步提升，主要利用两端劲性钢柱预留的提升牛腿为主提升点，中间龙门架为辅助提升点。
为保证弧形主桁架的侧向稳定，除了两端的主提升点，中间根据现场施工情况增设多个提升点。
3中间龙门架顶部拉6Ф19钢丝绳作为缆风绳，用5t手拉葫芦进行张紧，缆风绳绑在周边柱子上，或在地面打化学螺栓。
4提升注意事项
1）提升前要进行全面细致地检查，保证钢桁架与安装胎架完全脱离。
2）试提升，钢桁架脱离钢板凳200mm后锁定，观察一整夜或12小时，测量钢桁架的变形。
2）连续提升到位后，锁定千斤顶，然后进行水平方向的调整并加临时固定，合龙时要先外侧后内侧、先上弦后下弦。
3）提升速度应小于3.0m/h。
5同步提升控制
1）在钢绞线上做好刻度标记，每隔1m做一标记，并在钢绞线上设置传感器，连接至电脑，提升前，采集并记录下各个千斤顶上夹片到最近刻度的距离，作为同步性控制的基准；
2）油泵控制由专人负责，油泵由终端计算机控制。
同步开关油阀，提升时，为避免出现意外每个千斤顶位置均有施工人员观测千斤顶上度量尺；
3）夹具的回缩量因千斤顶而异，在提升一定数量的缸数后，由钢绞线上的传感器传回数据，计算机依据提升前采集的数据对各提升点进行分析，对存在偏差的提升点进行实时调整，确保各提升点的同步性；
4）利用一台油泵同时给所有提升千斤顶输油，另一台油泵同时出油，这样油泵的出油速度和油泵压力相同，多台千斤顶的提升速度也完全一致。
6整体提升合龙
提升到设计标高后，千斤顶的上、下锚盘全部锁定，进行桁架的合龙工作。
为防止受风的影响，发生微小的摆动，提升到位后，利用导链固定桁架，然后进行合龙。
桁架合龙时，如果桁架偏移，利用千斤顶、导链调整位移。
合龙过程中可通过导链调整各杆件的松紧程度，现场根据实际长度决定两端的焊缝间隙。
桁架合拢后安装斜腹杆，拆除临时支撑。
7整体提升测量控制
1）试提升时桁架变形的测量
钢桁架拼装、焊接完毕，经检验合格后，进行试提升。
桁架离开胎具300mm后，锁定所有千斤顶，停留一夜或12小时，观察桁架的变形情况。
根据规范要求和工程的实际情况，测量桁架的垂直度和侧向弯曲，并和试提升前的结果对比。
2）整体提升过程中各点的监控。
试提升时要求采用逐渐上调油缸压力的方法进行分级加载，避免桁架产生过大的应力集中。
在整体提升过程中，为防止发生意外，每个提升点位下安排一名人员监视该点的行走情况，发现有点位偏移、钢绞线切断、脱锚等现象时，及时通知操作人员发出指令停止提升，进行全面检查和维修后再继续提升。
在提升过程中，配备经纬仪、水准仪、全站仪随时观测桁架的位移及标高情况，确保提升过程的安全。
3）整体提升到位后位置的调整
提升到位后，在钢柱（或提升就位后的桁架）上焊接耳板，用5吨手拉葫芦牵引桁架调整位移，使其符合设计状态，顺利与钢柱的牛腿合拢。
合拢后测量整个桁架的标高和位移，记录桁架最后的安装标高及坐标。
8整体提升就位后，中间部位辅助吊点不拆除，并将中间提升部位与龙门架进行临时固定，两端与预留牛腿进行临时焊接。
5.2.6屋面层分片桁架安装（图5.2.6）
图5.2.6屋面层分片桁架安装
1屋面层多榀次桁架拼装成片
考虑到屋面次桁架跨度大，侧向稳定性差，在多榀屋面次桁架间，预先连以部分屋面钢梁，形成整体，既保证了桁架自身的稳定，又减少了高空焊接作业，保证了安全与质量。
2屋面分片桁架整体提升
利用相应数量的吊点，利用弧形主桁架及混凝土劲性钢柱上提升牛腿整体垂直提升至设计标高，提升方法、同步控制、合龙、测量控制与就位调整方法等，与主桁架相同。
3桁架的焊接固定
待屋面层次桁架与两端多个牛腿、弧形主桁架与两端钢柱上牛腿等所有节点按照定位整体调试符合尺寸要求后，将各连接处矫正后焊接固定成一个整体。
4弧形主桁架卸荷
1）为不影响下面各层次桁架及钢梁的安装，在弧形主桁架及屋面层分片桁架均与两端牛腿最终焊接固定后，将弧形主桁架中间提升点卸荷，中间提升龙门架拆除。
2）应充分考虑到系统均匀受力——接近自由状态下增加荷载，先测量各支撑点的标高，采取千斤顶对称同时分级卸荷，每次卸荷25%。
3）在卸荷时桁架两边各架一台水平仪，随时对主桁架变形进行观测；并要在一天内完成，于12小时后进行整体观测。
5.2.7中间层分片次桁架安装（图5.2.7）
图5.2.7中间层分片次桁架的安装
中间层多榀次桁架拼装成片、分片桁架整体提升，与屋面层相同，待中间层分片桁架与两端多个牛腿的所有节点按照定位整体调试符合尺寸要求后，将各连接处矫正后焊接固定成一个整体。
5.2.8底层分片桁架安装
底层分片桁架安装，与中间层相同。
5.2.9安装剩余钢梁及隅撑
待桁架全部安装结束后，利用已安装完成的主次桁架，汽车吊、塔吊配合自下而上、由框架内向框架外、由两侧向中间，安装剩余钢梁及隅撑（图5.2.9-1）。
图5.2.9-1安全其余钢梁及隅撑
对于中间层钢梁，可利用汽车吊的灵活性进行垂直吊装（图5.2.9-2）
图5.2.9-2钢梁的吊装
5.2.10补防火涂料、压型钢板安装、钢筋绑扎及混凝土浇筑
桁架安装完成后，需对焊接处进行防火涂料的补刷。
自下而上进行压型钢板安装、楼层钢筋绑扎、混凝土浇筑、在混凝土浇筑时，应与四周混凝土结构之间留置后浇带。
6.材料与设备
6.1主要材料见表6.1
表6.1主要材料一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
H型钢
H488*300*11*18
m
32
底座
2
槽钢
[16、18
m
38
地下室剪力墙支护
3
钢管
48*3.0
m
8000
主桁架防侧翻
结构加固
4
扣件
只
3000
5
钢丝绳
米
50
6
钢板
δ=16
㎡
15
楼面加固
7
钢板
δ=8
㎡
24
汽车吊行走楼面加固
6.2主要工机具见表6.2
表6.2主要工机具一览表
序
号
名称
规格或型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
25t/75t
各1台
进退场，以及构件转运
2
卡车
8t
台
1
进退场、进退场
3
千斤顶
60t-31m
台
6
吊装桁架1~5
4
卷扬机
JM3
台
6
搬运、吊装
5
缆风绳
Φ17.5-6*37+1-140
根
8
长度60m，桅杆用
6
钢绞线
15.2、1860级
根
56
提升
7
夹片锚
OVM.M15-4
个
14
下锚点
8
滚杠
ф48*3.0
根
15
长度3.0m
9
水准仪
2
台
10
经纬仪
J2
2
台
11
电焊机
KX—500
2
台
12
氧气乙炔气
2
套
13
重型扳手
2
套
7.质量控制
7.1应符合国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205，并应符合下列要求；
7.2安装前，应对构件的产品合格证、设计文件与预拼装记录进行检查，并复验记录构件的尺寸。
钢结构的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
钢结构安装前，应进行详细的测量和矫正工作，厚钢板的焊接应在焊接安装前进行模拟产品结构的工艺测试。
对拼装好的桁架应预设一定的起拱度，中间层及底层次桁架的跨中起拱应为桁架跨度的1~2‰，屋面次桁架的跨中起拱应为桁架跨度的1/200。
钢结构吊装就位后，应对构件定位轴线、标高等设计要求控制点进行测量做好标记，对吊装对接接头质量进行焊前检查。
进行临时固定以使桁架在施工过程中安全稳定。
钢结构安装时，应提交每榀构件吊装后的标高尺寸、焊接、涂装等分别向监理提交验收。
7.3高强螺栓施工质量控制
对于通过高强螺栓进行连接的钢结构，制作时必须首先注意高强螺栓摩擦面的加工质量及安装前的保护，并应按标准要求对每两千吨、每种规格、每种加工工艺的高强螺栓摩擦面进行抗滑移系数试验。
钢构件角度偏差将严重影响构件组装时的高强螺栓穿孔率。
构件的扭曲会影响连接面间的间隙。
因此在钢结构制作时应准备一定的胎架模具以控制其变形，并在构件运输时采取切实可行的固定措施以保证其尺寸稳定性。
在安装高强螺栓摩擦面前，必须将摩擦面保护好，防止污染、锈蚀。
并在安装前进行高强螺栓摩擦面的抗滑移系数试验、检查高强螺栓出厂证明、批号，对不同批号的高强螺栓定期抽做轴力试验。
对高强螺栓安装工艺、包括操作顺序、安装方法、紧固顺序、初拧、终拧进行严格控制检查，拧螺栓的扭力扳手应进行标定等。
7.4现场焊接变形、应力及结构安装误差的控制
7.4.1应采取以下的技术措施来控制和减少焊接变形：
1焊接由中间向两边进行；
2先焊焊缝少的部位再焊焊缝多的部位；
3先焊端部再焊根部。
7.4.2应采用以下的方法来控制和消除焊内应力：
1减少焊缝的尺寸：
在满足设计要求的条件小，尽可能的减少焊缝尺寸；
2采取合理的焊接顺序：
在焊缝较多的拼装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊约束较大而不能自由收缩的焊缝，后焊约束较小而能自由收缩的焊缝的原则；
3锤击法减少焊接应力：
在每层焊道焊完后立即用小锤或电动锤击工具均匀敲击焊缝金属，使其产生塑性延伸变形，并抵消冷却后承受的局部拉应力；
4利用预热法来控制焊接残余应力：
构件本体上温差越大，焊接残余应力也越大。
焊前对构件进行预热，能减小温差和减慢冷却速度，两者均能减小焊接残余应力。
7.4.3现场安装误差的控制
本工程钢结构跨度大，必须对钢结构的安装误差严格控制，尽最大可能接近设计所要求的位形。
1平面轴线位置的控制：
首先确保定位放线的准确。
在构件就位时，应缓慢就位，一端先行就位并对接准确，而后另一端缓慢就位。
就位后随时复测，确认无误后方可进行焊接固定。
2标高误差控制：
临时支撑是控制标高的关键所在。
对于临时支撑进行详细的计算，确保其强度、刚度及稳定性符合要求。
对于直接支承在地面上的支撑，还要验算地基承载力和沉降量；对于支承在看台混凝土结构上的支撑，要验算看台混凝土构件的承载力。
7.4.4监测
在弧形主桁架以及各层次桁架的提升点、提升点与提升点中间，下弦下翼缘板部位，设置应力与变形测控点，主桁架提升到位后、屋面层分片次桁架提升到位后、主桁架卸荷后，其余各层分片次桁架提升到位后、钢梁安装后、压型钢板安装后、钢筋绑扎后、混凝土浇筑后均会因荷载的增加，给桁架带来变形。
均应对钢桁架进行一次应力、变形的测控，结果不得大于模拟计算分析的应力、应变结果。
7.4.5检测
钢桁架施工完成后，焊缝采用超声波进行检测，自检合格后报监理、业主验收，业主方委托所在地建筑质量检测中心进行第三方检测，主要对钢结构焊接超声波探伤、外观质量和焊接尺寸、主要构件变形、主体构件尺寸等检测。
8.安全措施
8.1施工中注意防电。
带电的焊把线、接地线与动力线应远离机索具，必须交叉的部位应该可靠隔离。
8.2吊装作业区域设警戒线，有警卫人员值勤，无关人员不得进入吊装作业区域。
高空作业人员应体检合格，登高作业要系好安全带，进入施工现场的所有人员必须带好安全帽。
8.3各岗位要分工明确，专人指挥，统一信号，各岗位人员要服从命令，听从指挥，不得擅自离岗、串岗。
8.4雨天、大雾天气或风力大于五级时不得进行吊装作业。
8.5施工现场应有维修电工、钳工，负责施工机械的正常运转。
8.6正式吊装前，必须进行试吊工作。
8.7钢丝绳要经过详细检查，确保安全可靠。
锈蚀磨损但仍可使用的钢丝绳要达到安全系数大于10以上，方可使用。
8.8卷扬机操作人员、起重工均应持证上岗，辅助施工的壮工在进行吊装作业时应撤出作业区域。
8.9各施工环节要责任到人，起吊前要在职责分工表上签字。
对于关键受力部位，例如锚点、绑扎点与导向滑轮，必须明确专人负责。
8.10现场安全员有权制止违章作业，并责令返工。
施工现场有关管理人员要服从安全员的意见。
8.11岗前培训计划：
在施工前，为了保证整个过程自始至终的顺利进行，保证吊装安全，对所有参加的人员进行岗前安全培训，培训内容如下：
序号
培训内容
讲课人
讲课时间
1
安全技术交底
技术负责人
施工前五天
2
安全意识
安全监督员
施工前一天
8.12工程中所使用的井架、吊篮、临时支撑等应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》进行工厂预制、验收，并在进入施工现场使用
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