机械制造第2章332教程文件.docx

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机械制造第2章332教程文件

图2-119a为工件以外圆柱面定位的弹簧夹头，旋转螺母4，其内螺孔端面推动弹性筒夹2向左移动，锥套3内锥面迫使弹性筒夹2上的簧瓣向里收缩，将工件定心夹紧。

图2-119b为工件以内孔定位的弹簧心轴，旋转带肩螺母8时，其端面向左推动锥套7迫使弹性筒夹6上的簧瓣向外涨开，将工件定心夹紧。

图2-119弹性定心夹紧机构

1—夹具体2、6—弹性筒夹3、7—锥套4、8—螺母5—锥度心轴

（5）联动夹紧机构

在夹紧机构的设计中，有时需要对一个工件上的几个点或多个工件同时进行夹紧。

此时为简化结构，减少工件装夹时间，常常采用各种联动夹紧机构。

图2-120所示为对几个工件同时夹紧的平行联动夹紧机构。

考虑到工件的尺寸变化，夹紧头采用浮动机构。

图2-120联动夹紧机构

5．夹紧的动力装置

动力装置有气动、液压、电磁、真空夹紧装置等，其中用得最广泛的是气动与液压动力装置。

（1）气动夹紧装置

气动夹紧装置所使用的压缩空气是由工厂压缩空气站供给的，经管路损失实用压力为0.4～0.6MPa。

在设计时，通常以0.4MPa来计算。

气动夹紧装置一般有以下特点：

①夹紧力基本恒定，因为压缩空气的工作压力可以控制，所以由它产生的夹紧力也就基本恒定。

②夹紧动作迅速，省力。

③由于空气是可压缩的，故夹紧刚性差。

④压缩空气的工作压力较小，一般为0.4～0.6MPa，所以对同样夹紧力而言，气动夹紧装置的气缸直径大于液压装置的液缸直径，因而结构较庞大。

典型的气压传动系统如图2-121所示，其中有：

①雾化器由气源送来的压缩空气，经过雾化器，将其中的润滑油雾化而随之进入送气系统，以对其中的运动部件进行充分润滑。

②减压阀它可将气源送来的压缩空气的压力，减至气动夹紧装置所要求的工作压力。

③单向阀主要起安全保护作用，防止气源供气中断或压力突降而使夹紧机构松开。

④分配阀控制压缩空气对气缸的进气和排气。

⑤调速阀调节压缩空气进入气缸的速度，以控制气缸活塞的移动速度。

⑥压力表指示气缸中压缩空气压力。

⑦气缸将压缩空气的工作压力转换为活塞的移动，产生原始作用力推动夹紧机构动作。

有些气压传动系统还设有油水分离器及储能器，前者用于将压缩空气中的油水进行分离，使气体干燥、纯净，以免气路中的其它元件锈蚀，在总气路及分气路中都宜设置；后者为一存气的气罐，主要保证气压波动时能及时补充，使夹紧压力稳定，当对夹紧压力的稳定性要求高时，宜配备储能器。

图2-121中所用的雾化器1、减压阀2、单向阀3、分配阀4、调整阀5、压力表6、气缸7等的结构尺寸都巳标准化、系列化，设计时可查阅有关资料和设计手册。

除气缸（或气盒）、分配阀、调速阀为必需之外，其他附件则根据实际情况选用。

气压传动系统的设计是根据使用的机床、夹具、加工方式等因素来确定的。

单一机床上机动夹紧装置中的气压传动系统同生产自动线多台机床的气压传动系统的设计是有一定的区别，在设计时要注意这一点。

（2）液压夹紧装置

液压夹紧装置是利用压力油作为动力，通过中间传动机构或直接使夹紧件实现夹紧动作。

它与气动夹紧比较有以下优点：

①油压高达0.5～0.65MPa，传动力大，可采用直接夹紧方式，结构尺寸也较小。

②油液不可压缩，比气动夹紧刚性大，工作平稳，夹紧可靠。

③操作简便，无噪音，容易实现自动化夹紧。

采用液压夹紧时需要设置专用的液压系统，增加了制造成本，所以一般多在液压机床上使用，此时可利用已有的液压系统来控制夹紧机构。

图2-121典型气压传动系统

1—雾化器2—减压阀3—单向阀4—分配阀5—调整阀6—压力表7—气缸

五、机床夹具的其它装置

1、分度装置

在机械加工，往往会遇到一些工件要求在夹具的一次安装中加工一组表面（孔系、槽系或多面体等），而此组表面是按一定角度或一定距离分布，这样便要求该夹具在工件加工过程中能进行分度。

即当工件加工好一个表面后，应使夹具的某些部分连同工件转过一定角度或移动一定距离。

使工件在一次装夹中，每加工完一个表面之后，通过夹具上的可动部分连同工件一起转动一定的角度或移动一定的距离，以改变工件加工位置的装置，称为分度装置。

分度装置可分为两类：

回转分度装置和直线分度装置。

两者的基本结构形式和工作原理都是相似的，而生产中又以回转分度装置应用较多。

回转分度装置按其回转轴的位置，可分为立轴式、卧轴式和斜轴式三种。

如图2-122是用来加工扇形工件上三个等分径向孔的回转式钻模。

工件以内孔、键槽和侧平面为定位基面，分别在夹具上的定位销轴6、键7和圆支承板3上定位，限制6个自由度。

由螺母5和开口垫圈4夹紧工件。

分度装置由分度盘9、等分定位套2、拔销1和锁紧手柄11组成。

工件分度时，拧松手柄11，拔出拔销1，旋转分度盘9带动工件一起分度，当转至拔销1对准下一个定位套时，将拔销1插入，实现分度定位，然后再拧紧手柄11，锁紧分度盘，即可加工工件上另一个孔。

由图2-122可知，分度装置一般由以下几个部分组成：

（1）转动（或移动）部分它实现工件的转位（或移位），如图2-122中分度盘9。

（2）固定部分它是分度装置的基体，常与夹具体连接成一体，如图2-122中的底座13。

（3）对定机构它保证工件正确的分度位置；并完成插销、拔销动作，如图2-122中的分度盘9、等分定位套2、拔销1等。

（4）锁紧机构它将转动（或移动）部分与固定部分紧固在一起，起减小加工时的振动和保护对定机构的作用，如图2-122中的锁紧手柄11、套筒10等。

图2-122卧式轴向分度式钻模

1—拔销2—等分定位套3—支承板4—开中垫圈5—螺母6—定位销轴

7—键8—钻套9—分度盘10—套筒11—锁紧手柄12—手柄13—底座

根据分度盘和分度定位元件相互位置的配置情况，分度装置又可以分为轴向分度与径向分度两种。

常见的转角分度装置的基本形式如图2-123所示。

e

g

f

h

对定销

图2-123常见的分度装置

a—钢球对定b、e—圆柱销对定c—棱形销对定d—圆锥销对定

f—双斜面楔对定g—单斜面楔对定h—正多面体对定

分度定位元件中对定销的运动方向与分度盘的回转轴线平行的称为轴向分度，图2-123a、b、c、d即属此类。

对定销的运动方向与分度盘的回转轴线垂直的称为径向分度，图2-123e、f、g、h即是。

显然，当分度盘的直径相同时，如果分度盘上的分度孔（槽）距分度盘的回转轴线愈远，则由于分度对定机构中定位副存在某种间隙时所引起的分度转角误差必将愈小。

因此，就这一点而言，径向分度的精度要比轴向分度的高。

这也是目前常见的利用分度对定机构组成高精度分度装置时，往往采用径向分度方式的一个原因。

但是，就分度装置的外形尺寸、结构紧凑以及保护分度对定机构来说，则轴向分度又优于径向分度，所以轴向分度方式应用也很广。

分度装置能使工件加工工序集中，减少安装次数，从而减轻劳动强度和提高生产率，因此广泛用于钻、铣、车、镗等加工中。

分度装置在夹具中的应用及具体结构，可参阅《机床夹具图册》中有关图例及有关资料和设计手册。

2、对刀装置

对刀装置是用来确定刀具和夹具的相对位置的装置，它由对刀块和塞尺组成。

图2-124表示了水平面、直角、V形和圆弧形加工的几种型式对刀块。

采用对刀装置对刀时，为防止损坏刀刃和使对刀块过早磨损，刀具与对刀面一般都不直接接触，在对刀面移近刀具时，工人在对刀面和铣刀之间塞入具有规定厚度的塞尺，凭抽动的松紧感觉来判断刀具的正确位置。

塞尺

图2-124对刀装置装置

3、连接元件

夹具在机床上必须定位夹紧。

在机床上进行定位夹紧的元件称为连接元件，它一般有以下几种形式。

（1）在铣床、刨床、镗床上工作的夹具通常通过定位键与工作台T形槽的配合来确定夹具在机床上的位置。

图2-125为定位键结构及其应用情况。

定位键与夹具体的配合多采用

，安装时应将其靠在T形槽的一侧面，以提高定位精度。

一副夹具一般要配置两个定向键。

对于定位精度要求高的夹具和重型夹具，不宜采用定位键，而采用夹具体上精加工过的狭长平面来找正安装夹具。

图2-125定位键联接图

（2）车床和内外圆磨床的夹具一般安装在机床的主轴上，连接方式如图2-126所示。

图2-126a）采用长锥柄（莫氏锥度）安装在主轴锥孔内，这种方式定位精度高，但刚度较差，多用于小型机床。

图2-126b）所示夹具以端面A和圆孔D在主轴上定位，孔与主轴轴颈的配合一般取

。

这种连接方法制造容易，但定位精度不很高。

图2-126c）所示夹具以端面T和短锥面K定位。

这种方法不但定心精度高，而且刚度也好。

值得注意的是这种定位方法是过定位，因此，要求制造精度很高，夹具上的端面和锥孔需进行配磨加工。

除此之外还经常使用过渡盘与机床主轴连接。

图2-126夹具在机床主轴上的安装

4、引导元件

在钻、镗等孔加工夹具中，常用引导元件来保证孔加工的正确位置。

常用引导元件主要有钻床夹具中的钻套、镗床夹具中的导套镗套等。

（1）钻套

钻套的作用是确定钻头、铰刀等刀具的轴线位置，防止刀具在加工中发生偏斜。

根据使用特点，钻套可分为固定式、可换式、快换式等多种结构形式。

①固定钻套固定钻套直接被压装在钻模板上，其位置精度较高，但磨损后不易更换，图2-127所示为固定钻套的两种结构，图2-127a是无肩的，图2-127b是有肩的。

钻模板较薄时，为使钻套具有足够的引导长度，应采用有肩钻套。

钻套中引导孔的尺寸及其偏差应根据所引导的刀具尺寸来确定。

通常取刀具的最大极限尺寸为引导孔的基本尺寸，孔径公差依加工精度要求来确定。

钻孔和扩孔时可取F7，粗铰时取G7，精铰时取G6。

若钻套引导的不是刀具的切削部分，而是刀具的导向部分，常取配合为H7／f7、H7／g6、H6／g5。

钻套导向部分高度尺寸H越大刀具的导向性越好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取H=（1～2.5）D，孔径小、精度要求较高时，H取较大值。

为便于排屑，钻套下端与被加工工件间应留有适当距离h，称为排屑间隙。

h值不能取得太大，否则会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。

根据经验，加工钢件时，取h=（0.7～1.5）D；加工铸铁件时，取h=（0.3～0.4）D；大孔取较小的系数，小孔取较大的系数。

图2-127固定钻套

②可换钻套在成批生产、大量生产中，为便于更换钻套，采用可换钻套，其结构如图2-128a）所示。

钻套1装在衬套2中，衬套2压装在钻模板3中；为防止钻套在钻模板孔中上下滑动或转动，钻套用螺钉4紧固。

③快换钻套在工件的一次装夹中，若顺序进行钻孔、扩孔、铰孔或攻螺纹等多个工步加工，需使用不同孔径的钻套来引导刀具，此时应使用快换钻套。

其结构如图2-128b）所示，更换钻套时，只需逆时针转动钻套使削边平面转至螺钉位置，即可向上快速取出钻套。

上述三种钻套的结构和尺寸均已标准化，设计时可参阅有关国家标准。

（a）（b）

图2-128可换钻套与快换钻套的结构

1—钻套2—衬套3—钻模板4—螺钉

④专用钻套专用钻套又称为特殊钻套，它是在一些特殊场合，根据具体要求自行设计的钻套。

图2-129是几种专用钻套的结构形式，图2-129a用于在斜面上钻孔；图2-129b用于钻孔表面离钻模板较远的场合；图2-129c用于两孔孔距过小而无法分别采用钻套的场合。

图2-129专用钻套

（2）镗套

镗套用于引导镗杆，根据其在加工中是否运动可分为固定式镗套和回转式镗套两类。

固定式镗套的结构与钻套相似，且位置精度较高。

但由于镗套与镗杆之间的相对运动使之易于磨损，一般用于速度较低的场合。

当镗杆的线速度大于20

时，应采用回转式镗套，图2-130所示为回转式镗套，图中左端a所示结构为内滚式镗套，镗套2固定不动，镗杆4装在导向滑套3内的滚动轴承上。

镗杆相对于导向滑套回转，并连同导向滑套一起相对于镗套移动。

这种镗套的精度较好，但尺寸较大，因此多用于后导向。

图中右端b的结构为外滚式镗套，镗杆与镗套5一起回转，两者之间只有相对移动而无相对转动。

镗套的整体尺寸小，应用广泛。

图2-130回转式镗套

1、6—导向支架2、5—镗套3—导向滑套4—镗杆

5、夹具体

夹具体是夹具的基础件。

在夹具体上，要安装组成该夹具所需要的各种元件、机构、装置，并且还必须便于装卸工件，因此夹具体应该具有一定的形状和尺寸。

在加工工件的过程中，夹具体还必须承受切削力、夹紧力以及由此产生的冲击和振动，为了使夹具体不致受力变形或破坏，夹具体应该具有足够的强度和刚度。

此外，加工过程中所产生的切屑，有一部分是落在夹具体上，若夹具体上切屑积聚过多，则将严重影响工件可靠的定位和夹紧，为此，在夹具体的结构设计中应该考虑便于清除切屑的要求。

如果夹具体须与机床工作台或机床主轴保持正确的相对位置，则夹具体上还要设置与机床正确联接的结构。

对加工中要翻转或移动的夹具体，应设置手柄或便于操作的结构。

大型夹具的夹具体应设置吊装结构。

在选择夹具体的毛坯制造方法时，应考虑其工艺性、结构合理性、制造周期、经济性及工厂的具体条件等。

生产中用到的夹具体毛坯制造方法有铸造、焊接、锻造和装配夹具体四种。

六、专用夹具的设计方法

1．专用夹具设计的基本要求

对机床夹具的基本要求可概括为以下四个方面：

（1）保证工件加工的各项技术要求这是设计夹具最基本的要求；其关键在于正确确定定位方案和夹紧方案，合理选用与设计定位元件、夹紧装置以及对刀元件等，合适的尺寸、公差和技术要求。

（2）提高生产率和降低生产成本应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，如采用多件装夹，夹紧与定位联动，联动夹紧装置等，缩短辅助时间。

（3）工艺性好所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修等。

（4）使用性好夹具的操作应简便，省力（可采用气动、液压和气液联动等机械化夹紧装置）、安全可靠、排屑方便。

2．专用夹具的设计方法和步骤

（1）研究原始资料明确设计任务

为明确设计任务，首先应分析研究工件的结构特点、材料、生产规模和本工序加工的技术要求以及前后工序的联系；然后了解加工所用设备、辅助工具中与设计夹具有关的技术性能和规格；了解工具车间的技术水平等。

必要时还要了解同类工件的加工方法和所使用夹具的情况，作为设计的参考。

（2）考虑和确定夹具的结构方案绘制结构草图

确定夹具的结构方案时，主要解决如下问题：

①确定工件的定位方案，设计定位装置。

②确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。

③确定刀具的引导方式，选择或设计引导元件或对刀元件。

确定其它元件或装置的结构形式，如定位键、分度装置等。

考虑各种装置、元件的布局，确定夹具体和总体结构。

对夹具的总体结构，最好考虑几个方案，画出草图，经过分析比较，从中选取较合理的方案。

（3）绘制夹具总图

夹具总图应遵循国家标准绘制，图形大小的比例尽量取1：

1，使所绘的夹具总图有良好的直观性，如工件过大时可用1：

2或1：

5的比例，过小时可用2：

1的比例。

总图中的视图应尽量少，但必须能够清楚地表示出夹具的工作原理和构造，表示各种装置或元件之间的位置关系等。

主视图应取操作者实际工作时的位置，以作为装配夹具时的依据并供使用时参考。

绘制总图的顺序是：

先用双点划线绘出工件的轮廓外形，并显示出加工余量；把工件轮廓线视为透明体，然后按照工件的形状及位置依次绘出定位、导向、夹紧及其他元件或装置的具体结构；最后绘制夹具体，形成一个夹具整体。

夹具总图上应标出夹具名称、零件编号，填写零件明细表和标题栏。

其余和一般机械装配图相同。

（4）确定并标注有关尺寸和夹具技术要求

①在夹具总图上应标注以下几类尺寸：

1）夹具外形上的最大尺寸

夹具外形的最大轮廓尺寸包括长、宽、高三个方向。

如果夹具有活动部分。

应用双点划线画出最大活动范围，标出活动部分与处于极限位置时的尺寸。

2）影响定位精度的尺寸

主要指定位元件之间、工件与定位元件之间的尺寸和公差。

3）影响对刀精度的尺寸和公差

它们主要指刀具与对刀元件或导向元件之间的尺寸及公差，钻头与钻套内孔的配合尺寸及公差等。

4）影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差它们主要是指夹具安装基面与机床相应配合表面之间的尺寸及公差。

5）影响夹具精度的尺寸和公差它们主要指定位元件、对刀元件、安装基面三者之间的位置尺寸和公差。

6）其它装配尺寸和公差它们主要指夹具内部各连接副的配合、各组成元件之间的位置关系等。

如定位销（心轴）与夹具体的配合，钻套与夹具体的配合等，设计时可查阅有关手册。

②夹具的公差

在夹具设计中，除了合理设计夹具结构外，正确制订夹具的公差和技术要求，也是一项极为重要的工作内容。

若夹具公差控制得过严或过松，不仅影响夹具本身的使用性能和经济性，而更重要的是直接影响产品零件的加工精度。

因此，必须重视夹具公差和技术要求的制订工作。

一般夹具的公差，按其是否与工件的加工尺寸公差有关，而可分为两类：

1）直接与工件的加工尺寸公差有关，例如：

夹具上定位元件之间（常见的一面双孔定位时定位销间的中心距）、导向对刀元件之间（孔系加工时钻套间的中心距）、导向对刀元件与定位元件之间（对刀块工作表面至定位元件工作表面间的距离）等有关尺寸公差或位置尺寸公差。

这类夹具公差是与工件的加工精度密切相关，必须按工件加工尺寸的公差来决定。

由于目前在误差的分析计算方面还很不完善，因此在制订这类夹具公差时，还不可能采用分析计算方法，而仍然沿用工厂在夹具设计和制造中积累的实际经验来确定。

在确定这类公差时，一般可取夹具的公差为工件相应加工尺寸公差的（1/2～1/5）。

在具体选取时，必须结合工件的加工精度要求、批量大小、以及工厂在制造夹具方面的生产技术水平等因素进行细致分析和统盘考虑。

在夹具总装图上标注这类尺寸公差时，一律采用双向对称分布公差制。

因此，在按工件加工尺寸公差来确定夹具的尺寸公差时，都必须首先将工件的尺寸公差换算成双向对称分布公差。

否则，便不可能保持工件加工尺寸的精度。

2）与工件加工尺寸公差无关。

属于这类公差的，限于夹具内部的结构配合尺寸公差。

例如：

定位元件与夹具体的配合尺寸公差、夹紧机构上各组成零件间的配合尺寸公差等。

这类尺寸公差主要是根据零件的功用和装配要求，而按照一般的公差配合标准来决定。

③夹具的技术要求

夹具总图上无法用符号标注而又必须说明的问题，可作为技术要求用文字写在总图的空白处。

（5）绘制夹具零件图

夹具中的非标准零件都必须绘制零件图。

在确定这些零件的尺寸、公差或技术要求时，应注意使其满足夹具总图的要求。

在夹具设计图纸全部绘制完毕后，设计工作没有结束。

因为所设计的夹具还有待于实践的验证，只有夹具制造出来了，使用合格后才能算完成设计任务。

在实际工作中，上述设计程序并非一成不变，但设计程序在一定程度上反映了设计夹具所要考虑的问题和设计经验，因此对于缺乏设计经验的人员来说，遵循一定的方法、步骤进行设计是很有益的。

3．设计实例

图2-131a）所示为加工摇臂零件的小头孔（

）的工序简图。

零件材料为45钢，毛坯为模锻件，成批生产规模，所用机床为Z525型立式钻床。

（1）精度与批量分析

本工序有一定的位置精度要求，属于批量生产，使用夹具加工是适当的。

但考虑到生产

批量不是很大，因而夹具结构应尽可能的简单，以减小夹具制造成本。

（2）确定夹具的结构方案

①确定定位方案，选择定位元件

本工序加工要求保证的位置精度主要是中心距尺寸120±0.08mm及平行度公差0.05mm。

根据基准重合原则，应选择

36H7孔为主要定位基准，即工序简图中所规定的定位基准是恰当的。

为使夹具结构简单，选择间隙配合的刚性心轴加小端面的定位方式（若端面B与

36H7孔中心线垂直度误差较大，则端面处应加球面垫圈）。

又为保证小头孔处壁厚均匀，采用活动V形块来确定工件的角向位置，如图2-131b）所示。

定位孔与定位销的配合尺寸取为

（定位孔

，定位销

）。

对于工序尺寸（120±0.08）mm而言，定位基准与工序基准重合

；由于定位副制造误差引起的定位误差

，它小于该工序尺寸制造公差0.16的1/3。

说明上述定位方案可行。

②确定导向装置本工序小头孔加工的精度要求较高，一次装夹要完成钻一扩一粗铰一精铰四个工步，才能最终达到工序简图上规定的加工要求（

）故采用快换钻套（机床上相应的采用快换夹头）。

又考虑到要求结构简单且能保证精度，采用固定式钻模板，参考图2-131c。

钻套高度

，排屑空间

。

③确定夹紧机构理想的夹紧方式应使夹紧力作用在主要定位面上，本例中可采用可涨心轴、液塑心轴等。

但这样做夹具结构较复杂，制造成本较高。

为简化结构，确定采用螺旋夹紧机构，即在心轴上直接做出一段螺纹，并用螺母和开口垫圈锁紧，参考图2-131d。

装夹工件时，先将工件定位孔装入带有螺母的定位销2上，接着向右移动形块5使之与工件小头外圆相靠，实现定位；然后在工件与螺母之间插上开口垫圈3，拧螺母压紧工件。

④确定其他装置和夹具体为提高工艺系统的刚度，减小加工时工件的变形，应在靠近工件的加工部位（工件小头孔端面）增加辅助支承。

夹具体的设计应通盘考虑，使上述各部分通过夹具体能有机地联系起来，形成一个完整的夹具。

此外，还应考虑夹具与机床的连接。

因为是在立式钻床上使用，夹具安装在工作台上可直接用钻套找正并用压板固定，故只需在夹具体上留出压板压紧的位置即可。

又考虑到夹具的刚度和安装的稳定性，夹具体底面设计成周边接触的形式，参考图2-131e

（3）绘制夹具总图

（4）在夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求

①根据工序简图上规定的两孔中心距要求，确定钻套中心线与定位销中心线之间的基本尺寸为120mm，其公差取零件相应尺寸（120土0.08mm）公差值的1/4，即钻套中心线与定位销中心线之间的尺寸为（120±0.02）mm；钻套中心线对定位销中心线的平行度公差取为0.02mm。

②活动V形块对称平面相对于钻套中心线与定位销中心线所决定的平面的对称度公差取为0.05mm。

③定位销中心线与夹具底面的垂直度公差取为0.01mm。

④参考《机床夹具设计手册》标注关键件的配合尺寸，参考图2-131e。

（5）对零件进行编号、填写明细表、绘制零件图。

（略）

图2-131机床夹具设计实例

1—夹具体2—定位销3—开口垫圈4—钻套5—V形块6—辅助支承

本章重点、难点和知识拓展

重点：

机床的传动原理及传动系统，车床传动系统和滚齿机传动系统分析，机床的选用原则。

刀具切削部分的构造和刀具角度的定义，常用刀具的类型及选用要领，选择常用刀具材料的基本原则和方法，六点定位原理，机床夹具的设计方法。

难点：

车床车螺纹进给传动链，滚齿机展成运动传动链，定位误差的分析与计算。

知识拓展：

在熟悉掌握有关机械制造装备的结构、特点后，再结合第5章机械加工工艺规程设计的学习，在编制中等复杂零件的机械加工工艺规程的基础上，正确选择和确定每道工序的机床设备和工艺装备（刀具、夹具）并能进行某道工序专用机床夹具的设计。

思考题与习题

2-1机床的传动链中为什么要设置换置机构？

分析传动链一般有哪几个步骤？

在什么情况下机床的传动链可以不设置换置机构？

2-2写出在CA6140型车上进行下列加工时的运动平衡式，并说明主轴的转速范围。

（1）米制螺纹P＝16mm，K=1；

（2）英制螺纹a=8牙/in；

（3）模数螺纹m＝2mm，K＝3。

2-3证明CA6140型车床的机动进给量

。

2-4CA6140型车床主轴箱中有几个换向机构？

能否取消其中一个？

为什么？

2-5能否用CA6140型车床主轴箱中Ⅸ～Ⅹ轴间的换向机构代替溜板箱中