石油化工企业职业安全卫生设计规范SH304793.docx
《石油化工企业职业安全卫生设计规范SH304793.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石油化工企业职业安全卫生设计规范SH304793.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
石油化工企业职业安全卫生设计规范SH304793
石油化工企业职业安全卫生设计规范（SH3047-93）
中华人民共和国石油化工行业标准
石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93
1 总则
1.0.1为了在设计中贯彻“安全第一，预防为主”的方针，保障石油化工企业劳动者在劳动过程中的安全与健康，促进石油化工工业的发展，特制定本规范。
1.0.2本规范适用于石油化工企业新建、扩建、改建工程的设计。
1.0.3职业安全卫生设施应与主体工程同时设计。
1.0.4建设项目的初步设计文件必须有职业安全卫生专篇，其内容应符合中国石油化工总公司《石油化工工厂初步设计内容规定》的要求。
1.0.5经批准的职业安全卫生初步设计方案，应在施工图设计中贯彻执行。
如需要作原则性修改应报原审批部门批准。
1.0.6执行本规范时，尚应符合国家现行有关标准规范的要求。
2 通则
2.1一般规定
2.1.1工程项目的设计，应从工艺过程及所用物料和产成品的特点出发，按其危害人体的途径和程度，进行危险性分析，采取必要的防范措施。
2.1.2研究成果应经过生产性试验鉴定，具备职业安全卫生的设计条件时，才能在工程设计中推广使用。
2.1.3在工程设计中应采取以下措施：
2.1.3.1选用先进的工艺及设备，消除或减少有害源；
2.1.3.2采取报警、连锁、泄放等预防性措施防止危害；
2.1.3.3采取遥控及隔离等措施防止危害蔓延；
2.1.3.4配备必要的救护、消防设施，以减少伤害；
2.1.3.5提高机械化自动化水平改善劳动条件。
2.1.4生产设备的安全设计，应按《生产设备安全卫生设计总则》执行。
2.2防火、防爆
2.2.1石油化工企业防火设计应按《石油化工企业设计防火规范》执行。
2.2.2爆炸和火灾危险环境内电气设备和仪表等的电力设计应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求。
建筑物设计应按《建筑设计防火规范》执行。
2.2.3压力容器设计应按.《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》、《钢制管壳式换热器》执行，炼油厂钢制压力容器设计尚应符合《炼油厂钢制压力容器设计技术规定》的要求。
2.2.4工艺生产装置的管道布置设计应按《石油化工企业管道布置设计通则》的要求。
2.2.5处理易凝固、易沉积的危险性物料时，设备和管道应有防止堵塞和便于疏通的措施。
2.2.6铅封的阀门和盲板，应在管道及仪表流程图上注明。
2.2.7物料倒流会产生危险的设备管道，应根据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。
2.2.8在不正常情况下，物料串通会产生危险时，应根据具体情况采取防止措施。
2.2.9对超过正常范围会产生严重危害的工艺变量，应设相应的报警、联锁等设施。
2.2.10在仪表供电电源或气源发生故障时，应保证调节阀的阀位处于安全位置。
2.2.11对有失控可能的工艺过程，应根据不同情况，采取下列一种或几种应急措施：
2.2.11.1停止加入催化剂（引发剂）；
2.2.11.2加入使催化剂失效的物料；
2.10.4在工厂内应设置饮水供应设施。
2.10.5取样口的高度离操作人员站立的地面与平台不宜超过1.3m。
高温物料的取样应经冷却。
2.10.6表面温度超过60℃的设备和管道，在下列范围内应设防烫伤隔热层：
2.10.6.1距地面或工作台高度2.1m以内者；
2.10.6.2距操作平台周围0.75m以内者。
2.10.8产生大量湿气的厂房，应采取通风除湿措施，并防止顶棚滴水和地面积水。
2.11采光与照明
2.11.1工厂的采光与生产照明、事故照明、检修照明设计，应按《工业企业采光设计标准》、《工业企业照明设计标准》执行。
2.11.2需要经常观察的主要操作岗位和爬梯处应减少眩光。
2.11.3照明开关应设在便于使用和容易识别的地点。
2.12噪声与振动控制
2.12.1噪声控制的设计应符合《工业企业噪声控制设计规范》的规定。
2.12.2厂区内各类地点的噪声限值应符合表2.12.2的规定。
表2.12.2 厂区内各类地点噪声限值标准
序号
地点类别
噪声限制
dB
1
生产车间及操作场所（工人每天连续接触噪声8小时）
90
2
车间值班室、车间控制室
65
3
计算机房、精密加工车间（正常工作状态）
70
4
车间所属办公室、化验室、会议室、高噪声车间控制室
70
5
主控制室、交换机室、消防值班室
60
6
厂部所属办公室、会议室、设计室、中心化验室（包括试验、化验、计量）、资料图书室
60
7
医务室、教室、哺乳室、托儿所、工人倒班宿舍
55
8
电话会议室
50
注：
①对于工人每天接触噪声不足8小时的场合，可根据实际接触噪声的时间，按接触时间减半噪声限值增加3dB的原则，确定其噪声限值。
②表中除序号1和3的地点外，噪声限值均为室内背景噪声级。
③本表所列室内背景噪声级，系在室内无声源发声的条件下，从室外经由墙、门、窗（门窗启闭为常规状况）传入室内的平均噪声级。
2.12.3应选用低噪声的设备，必要时可采取消声、隔声、吸声、隔振或综合控制措施。
2.12.4管道设计与调节阀的选型应做到防止振动和噪声，管道截面不宜突变；管道与强烈振动的设备连接处应具有一定的柔性。
对辐射强噪声的管道，应采取隔声、消声措施。
2.12.5需要经常观察、监视设备运转的场所，若强噪声源不宜进行降噪处理时，应设隔声工作间。
2.12.6强噪声气体动力机构的进排气口为敞开时，应在进、排气管的适当位置设消声器。
2.12.7生产强振动或冲击的机械设备，其基础应单独设置，并宜采取减振降噪措施。
2.12.8对噪声超标的放空口应设置消声器。
3厂址选择及总平面布置。
3.1厂址选择
3.1.1石油化工企业的生产区、居住区、生活饮用水水源，码头、废渣堆（埋）场等的用地和工业废水的排放点，应同时选定合理布局，并应符合《工业企业设计卫生标准》等标准规范及当地建设规划的要求。
3.1.2厂址应避免选定在下列地区：
3.1.2.1地震断层和基本烈度九度以上的地震区；
3.1.2.2很严重的湿陷性黄土地区或厚度大的新近堆积黄土、高压缩性的饱和黄土等地段；
3.1.2.3有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等严重危害地段；
3.1.2.4不能确保安全的水库下游；
3.1.2.5地方病流行区；
3.1.2.6放射性本底值高的地区。
3.1.3厂址选定在受洪水或内涝威胁的地带时，必须有可靠的防洪、排洪措施。
3.1.4生产区宜选在空气污染物本底浓度低和扩散条件好的地段，居住区应选在生产区全年最小频率风向的下风侧。
3.1.5炼油厂与居住区之间的卫生防护距离应符合《炼油厂卫生防护距离》的规定；石油化工厂与居住区间的卫生防护距离应按有关部门批准的环境影响评价报告书确定。
卫生防护距离内不应设置经常居住的房屋并应绿化。
3.2总平面布置
3.2.1工厂总平面应根据工艺流程及单元的生产特点、毒性类别和火灾危险性，并结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。
3.2.2厂区布置应符合下列要求：
3.2.2.1产生危害较大的有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质的单元，宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧；
3.2.2.2产生较大噪声的单元或噪声源宜布置在远离有低噪声要求的地段；
3.2.2.3液化烃罐组和可燃液体罐组宜布置在场地低于工艺装置、全厂性重要设施及人员集中场所的地段。
3.2.2.4空分站应布置在空气较洁净的地段，其吸风口应位于散发乙炔及其它烃类气体场所全年最小频率风向的下风侧；
3.2.2.5存贮放射性物质的仓库，应布置在人员较少接近的厂区边缘地带；
3.2.2.6消防站的位置应符合《石油化工企业设计防火规范》的要求；
3.2.2.7厂内道路的布置应合理组织人流和车流，并满足消防要求；人流和车流集中的干道应避免与运输繁忙的铁路平交；
3.2.2.8总平面及单元平面布置应为建筑物创造良好的朝向、采光和自然通风的条件。
3.2.3高填深挖土石方地段应有防止滑坡、塌方的措施。
3.2.4厂内道路、铁路及装卸设施的设计应符合《厂矿道路设计规范》、《工业企业标准轨距铁路设计规范》、《工业企业厂内运输安全规程》等有关标准的规定。
3.2.5厂区绿化设计应按《石油化工企业厂区绿化设计规范》执行。
4炼油装置
4.1催化裂化、催化裂解
4.1.1汽轮机放汽口与主风机进气口的直线距离不应小于10m。
4.1.2催化剂及助燃剂的装卸宜采取密闭管道输送方式。
4.1.3装钝化剂应采用负压吸入方式。
4.2延迟焦化
4.2.1加热炉应布置在焦炭塔全年最小频率风向的上风侧。
加热炉烟囱与焦炭塔顶操作间距离小于15米时，加热炉的烟囱出口应高于焦炭塔顶3m。
4.2.2焦炭塔的吹汽、冷焦的放空气应进入回收系统。
4.2.3焦炭塔塔顶操作室应有隔热、防寒措施。
并设与装置控制室和高压水泵房联系的直通电话。
4.2.4四通阀附近及焦炭塔顶部应设灭火蒸汽喷头等消防设施。
4.3催化重整、加氢及制氢
4.3.1新氢压缩机、循环氢压缩机、反应进料泵、反应加热炉等应设置声光报警系统和联锁停车设施。
4.3.2高压分离器应设置高、低液位报警和超压报警。
4.3.3甲烷化反应器应设超温警报。
4.3.4二硫化碳储罐、计量罐必须有水封、水喷淋和防日晒设施。
应设置二硫化碳桶的水池和水冲洗设施。
4.3.5制氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备3m以上。
4.3.6加氢装置应有防止高压系统的物料窜入低压系统的措施。
4.4氢氟酸烷基化
4.4.1装置控制室、配电间等不宜在朝向设备的一侧开门。
4.4.2在装置控制室附近应设安全专用室，室内应备有安全防护服、中和池、人身冲洗设施、洗眼器、应急药品等。
4.4.3在主分馏塔进料泵、回流泵和再生塔进料泵附近，应设置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。
在装置内应设置设备工具中和池。
4.4.4在氢氟酸可能泄漏的地方应设置冲洗设施。
4.4.5在含酸设备人孔处应设置呼吸空气供应系统。
4.4.6储存和输送含氢氟酸介质的设备、管道的法兰边缘涂变色漆。
4.4.7直梯的护圈及操作平台宽度应比常规设计的宽0.3m。
为操作液面计旋塞设置的平
台左右两侧应有1.5米的自由空间。
正前方应有1.0米的自由空间。
液面计旋塞应装在便于
操作的位置。
4.4.8装置内的酸区地面应设围堰，酸区废水应排至碱中和池，碱中和池应设高液位报警。
4.4.9装置四周宜设围栏或警戒标志。
在酸区的明显位置应设危险标志牌。
4.4.10在装置内应设风向标。
4.4.11循环水回水总量管应设置pH自动显示仪。
4.4.12含酸废气应用碱液中和，再经气液分离后排往火炬。
4.5硫酸烷基化
4.5.1装置应设含酸物料和非酸物料超压保护泄放系统。
含酸物料系统中酸排放罐分出的含酸烃类气体，应经过碱中和后排放。
4.5.2酸、碱废液应经中和后排入排水系统。
4.6氧化沥青
4.6.1氧化反应塔顶尖设置爆破片。
为防止塔内气相温度超高，应有切断进料、增大塔顶注水量、减少通风量、通入安全蒸汽的措施。
4.6.2沥青成型机进料口上方，应设排气罩和防沥青外溅设施。
作业地点应设移动式轴流风机。
4.6.3尾气应有密闭回收和处理设施。
4.7制硫及尾气处理
4.7.1燃烧炉和焚烧炉应设安全联锁系统。
4.7.2由液态硫磺脱除的含硫化氢气体应送焚烧炉处理。
4.7.3硫磺成型不宜采用敞开式自然冷却。
4.7.4硫磺成型、计量、包装岗位应设通风除尘设施。
4.7.5在装置内应设风向标。
4.7.6硫化氢取样应采取密闭方式。
4.8溶剂脱蜡
4.8.1干、湿溶剂罐、滤液罐、含油蜡罐等应采用氮封。
4.8.2脱蜡过滤机内应有氧含量监测报警设施。
4.9糠醛、酚精制
4.9.1糠醛和酚的储罐应采用氮气密封或油封等措施。
4.9.2接触糠醛的设备和管道不得用空气吹扫，糠醛储罐应有防腐措施。
4.9.3含糠醛的污水、污油应排至回收罐处理。
回收罐应设在装置的全年最小频率风向的上风侧，排出气体应吸收处理。
4.9.4酚精制装置的大型容器组、框架各层和取样等人员操作处应设置水冲洗设施。
4.9.5装置内应设回收残液的低位罐。
4.9.6与酚接触的垫片不得用铜质或铝质材料。
4.9.7溶酚间应设置通风设施。
4.10白土精制
4.10.1白土装卸宜采用密闭方式。
4.10.2过滤机厂房应设局部通风。
4.10.3过滤宜采用自动板框过滤机，成品宜在密闭状态下收集。
5化工装置
5.1烯烃（烃类裂解法）
5.1.1裂解炉与其它工艺设备之间的防火距离应符合《石油化工企业设计防火规范》的要求。
不应采用在裂解炉与其它设备之间设置实体墙的方法以缩小防火间距。
5.1.2裂解炉区应设消防水幕和蒸汽幕与其它设备区隔离。
5.1.3裂解炉应采取报警和自动停炉的联锁措施，并应设单台裂解炉和全部裂解炉紧急停炉的控制设施。
裂解炉使用的燃料气应经过凝液分离。
5.1.4采用甲烷化反应脱除一氧化碳和采用气相加氢方法脱除炔烃时，反应系统应设超温报警和反应器紧急停车的联锁设施。
5.1.5精馏塔应设超压报警、自动切断加热热源和自动将气体排放到火炬的联锁设施。
5.1.6液体排放应设蒸发器。
5.1.7在装置控制室应设有判别火炬燃烧情况的设施。
5.2丁二烯
5.2.1采用丁烯氧化脱氢方法生产丁二烯时，氧化脱氢反应系统应设报警及自动停车的联锁设施。
5.2.2萃取精馏系统应有注入碳四烷烃、烯烃馏分或氮气以稀释炔烃浓度的设施。
5.2.3桶装物料的卸料设施宜布置在室外，如需要在室内卸料，应采取机械通风措施。
5.2.4输送丁二烯的管道不应形成袋状、死角、少设弯头和阀门。
5.2.5丁二烯储存应加入阻聚剂并严格与空气隔绝，储罐应氮封。
丁二烯储罐外应设喷淋水冷却设施。
5.3环氧乙烷及乙二醇（乙烯氧化法）
5.3.1乙烯氧化反应系统必须设报警和自动停车的联锁设施和紧急停车控制措施。
对进反应器的混合气中的氧、乙烯浓度和出反应器的尾气含氧量应连续监测。
5.3.2氧气混合器的氧喷入管应有停车自动充氮清扫措施。
自动清扫用氮应设储存设施。
5.3.3环氧乙烷精制塔应有塔压报警、自动停车和紧急停车设施。
5.3.4输送环氧乙烷的泵应有防止空转和无输出运转的措施，并应设泵内液体超温报警和自动停车的联锁设施。
5.3.5在环氧乙烷或环氧乙烷水溶液泵的动密封附近，应设喷水防护设施。
5.3.6气态环氧乙烷只应在装置内用管道短距离输送。
液态环氧乙烷在相邻装置间用管道输送时，应用冷冻盐水伴管保冷，管道不得存在气相空间。
5.3.7环氧乙烷的安全阀入口应连续充氮，安全阀的排空管应有充氮接管。
5.3.8环氧乙烷储罐的气相空间应充氮，罐外应设水喷淋设施。
5.3.9不应在装置的设备区内或其附近灌装环氧乙烷。
灌装场所应设有向罐车或钢瓶充氮、喷水防护，以及冲洗地面的设施。
5.3.10环氧乙烷的储罐应单独布置，并在其周围设围堰。
5.4环氧丙烷及丙二醇（氯醇法）
5.4.1液氯的储存和气化应满足下列要求：
5.4.1.1储存液氯的容器不得在露天布置；
5.4.1.2液氯储罐应有事故备用罐，进出储罐的管道上应设双切断阀，置换气体应经碱溶液处理；
5.4.1.3起吊液氯钢瓶或钢罐应采用双制动吊车，在实瓶堆存场所应设稀碱液或石灰乳的事故处理池；
5.4.1.4液氯应采取气化器气化，液氯气化器宜采用盘管式或列管式蒸发器（液氯在管内气化），气化的氯气应经过缓冲罐再进入氯化系统；
5.4.1.5液氯气化系统应有排污处理设施。
5.4.2当采用电解氯气为原料时，氯醇化的循环气管道上应设氧含量监测报警仪。
5.4.3氯醇化系统和环氧丙烷精馏系统应有紧急停车设施和充氮措施。
5.4.4水合肼脱醛剂溶液的配制室应设机械通风。
5.4.5在氯醇液、环氧丙烷泵的动密封附近应设喷水防护设施。
5.4.6环氧丙烷储罐应氮封，罐外应设喷淋水冷却设施。
5.4.7生石灰的受料、消化等场所应有除尘设施。
5.4.8装置内应设风向标。
5.5乙醛（一步氧化法）
5.5.1乙烯氧化反应系统必须设报警和自动停车及紧急停车设施。
5.5.2乙烯氧化反应系统应有停车自动充氮吹扫系统的措施。
自动吹扫用氮应设储存设施。
5.5.3在进入氧化反应器的乙烯和氧的管道上，应有防止反应器内的催化剂液倒流入循环压缩机或干管的措施。
5.5.4纯乙醛塔应设釜温低值报警和自动切断进料及停止排放废水的设施。
5.5.5控制室应有检查装置内火炬是否点燃的设施。
5.5.6输送液态纯乙醛的管道不得布置在蒸汽管道上方。
当相邻的设备、管道的表面温度超过140°时，应全部隔热，不得有裸露部分（如法兰阀等）。
5.5.7在输送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵的机械密封附近应设喷水设施。
5.5.8粗乙醛、纯乙醛、不合格乙醛的储罐均应氮封，排气应经水洗处理，罐外应设喷淋水冷却设施。
5.6醋酸（乙醛氧化法）
5.6.1催化剂配制室应有机械通风，地面应作防腐蚀处理。
5.6.2乙醛氧化系统必须设报警和自动停车的联锁设施及紧急停车设施。
5.6.3氧化塔顶应充氮，塔周围宜设水喷淋冷却设施。
5.6.4乙醛、粗醋酸储罐应氮封。
乙醛储罐应设喷淋水冷却设施。
5.6.5醋酸储罐排出的气体应经水洗处理。
5.7苯酚、丙酮（异丙苯法）
5.7.1催化剂三氯化铝的储存、络合物的配制和加料应符合下列要求：
5.7.1.1三氯化铝络合物的配制室宜有机械通风，地面应作防腐蚀处理；
5.7.1.2三氯化铝加料应采取密闭方式，加料场所宜有机械通风，楼面应作防腐蚀处理，并设围堰，可用水冲洗。
5.7.2烃化反应系统应有报警和自动停车以及紧急停车措施。
5.7.3异丙苯氧化系统必须有报警和停止进料等应急措施。
5.7.4过氧化氢异丙苯提浓系统应设报警和向提浓器加入稀释剂的应急措施。
5.7.5过氧化氢异丙苯提浓器的选型应符合下列要求：
5.7.5.1热源温度应低于过氧化氢异丙苯溶液发生分解爆炸的温度；
5.7.5.2浓溶液不应在加热面上滞留。
5.7.6浓过氧化氢异丙苯的中间储罐应有喷淋冷却设施。
5.7.7输送浓过氧化氢异丙苯溶液的泵，应有防止空转及无输出运转的措施，并应有泵内液体超温报警及自动停车的设施。
5.7.8过氧化氢异丙苯分解反应系统应设报警和自动停车、紧急停车的设施；并应有防止反应物料倒流的措施。
5.7.9丙酮和苯酚储罐排气应经回收处理。
5.7.10苯酚、丙酮灌装厂房应机械通风，苯酚灌桶点应设事故淋浴器和洗眼器。
灌装点应局部排风，排气应经水洗处理。
5.8氯乙烯
5.8.1乙烯直接氯化反应系统应设报警和紧急停车设施；尾气应设氧含量连续监测、报警和自动充氮设施。
尾气放空管应设阻火器，并有充氮的接管。
5.8.2乙烯氧氯化反应系统必须有报警、自动停车和紧急停车措施。
5.8.3二氯乙烷裂解炉系统应设报警和自动停炉及紧急停炉设施，裂解炉和蒸发器的二氯乙烷入口管应有氮气和蒸汽的接管。
5.8.4粗二氯乙烷储罐和精制二氯乙烷储罐应采取氮封措施。
氯乙烯储罐的排气应返回精馏系统回收。
不隔热的氯乙烯储罐应设喷淋水冷却设施。
5.8.5二氯乙烷裂解炉、蒸发器和骤冷塔周围的地面应设围堰。
5.8.6排放的含氯化氢气体应经水洗处理。
5.9苯乙烯
5.9.1催化剂三氯化铝的储存、加料和络合物的配制应符合本规范5.7.1条的要求。
5.9.2烃化反应系统应设报警、自动停车和紧急停车的设施并应设烃化反应器的事故排放罐和溢流接受罐。
5.9.3乙苯脱氢系统的设备、管道和取样口处应设充氮接管。
尾气压缩机出口管道应设氧含量的在线监测、报警及压缩机自动停车设施。
5.9.4脱氢尾气在压缩机停车后应自动经水封罐放空。
水封罐应设高低液位报警，放空管应设阻火器和充氮接管。
5.9.5二硝基苯酚阻聚剂溶液应采用密闭加料方法配制，配制室宜机械通风，设备周围地面设围堰。
5.9.6苯、乙苯、苯乙烯储罐和烷基化液、脱氢混合物、二乙苯等中间储罐均应采取氮封。
5.10洗涤剂烷基苯（氟化氢烷基化法）
5.10.1含氟化氢物料的设备应集中布置在一个区内，其周围应设围堰和明显的安全标志。
区内应设人身中和池、设备工具中和池、人身冲洗设施和洗眼器。
5.10.2在含氟化氢物料的设备区内，直梯的护圈和操作平台的设计应按本规范4.4.7的规定执行。
5.10.3含氟化氢物料的设备和管道应能自流排净，并流入专设的排出物接受罐。
5.10.4烷基化反应系统应设紧急停车设施。
5.10.5装置内应设安全专用室，内设中和池、淋浴器、洗眼器，并备有安全防护服和急救药品箱。
5.10.6装置内应设风向标。
5.11环氧氯丙烷及甘油
5.11.1丙烯高温氯化反应系统应设报警、自动停车及紧急停车设施。
5.11.2氯丙烯次氯酸化反应系统应设紧急停车设施。
5.11.3生石灰的受料、消化等场所应设除尘设施。
5.11.4皂化反应器应设低压自动充氮控制设施。
5.11.5氯丙烯废气放空管应设阻火器及氮气和灭火蒸汽接管。
5.11.6氯丙烯、粗环氧氯丙烷、环氧氯丙烷储罐应采取氮封，排气应回收处理。
氯丙烯储罐应设喷淋水冷却设施。
5.11.7副产的盐酸或D—D混剂不应在装置的设备区内进行灌装。
5.12苯酐（邻二甲苯氧化法）
5.12.1氧化反应系统必须设报警、自动停车及紧急停车设施。
5.12.2在邻二甲苯与空气的混合器、氧化反应器和切换冷凝器以及进出氧化反应器的物料管道上，均应设爆破片。
5.12.3洗涤切换冷凝器尾气的水应采用二级脱盐水。
5.12.4苯酐的冷却切片应在氮封条件下操作，排气应除尘。
5.12.5苯酐、顺酐的包装厂房应通风除尘。
5.13单烯烃聚合（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯）
5.13.1单体的中间储罐应布置在中间储罐区。
单体的储存温度若低于其沸点时，储罐应采取氮封措施。
不隔热的储罐应设喷淋冷却设施。
储罐的排气应回收单体后放空，或排入火炬管网。
5.13.2引发剂、催化剂应只在装置内存放当日的用量和生产所需的缓冲用量，其储存室应满足储存温度和湿度的要求。
5.13.3齐格勒—纳塔催化剂的溶液配制应符合下列要求：
5.13.3.1装置内严禁储存烷基铝；
5.13.3.2催化剂溶液应在氮封条件下配制；
5.13.3.3清理烷基铝储罐和催化剂溶液配制设备的污油、洗油应排入接受罐；
5.13.3.4室内应设火灾探测报警系统；
5.13.3.5厂房应有机械通风，设备周围应设围堰。
5.13.4聚合反应系统应有下列设施：
5.13.4.1应设报警和紧急停车设施；
5.13.4.2连续聚合反应系统应设自动切断引发剂（催化剂）和单体进料的设施；
5.13.4.3聚合反应器应设加入稀释剂、冷却剂、终止剂的设施，终止剂加料罐应有低液位报警；
5.13.4.4聚合反应器宜采用爆破片与安全阀串联，并应设遥控的紧急泄压设施。
5.13.5树脂粉末的干燥和气流输送系统应符合下列要求：
5.13.5.1设备和管道应静电接地，法兰应跨接；
5.13.5.2溶液聚合法和本体聚合法生产的树脂粉末应用惰性气体作干燥或输送介质。
惰性气体如重复利用，其氧含量应监控；
5.13.5.3系统的排气应经除尘处理。
5.13.6挤压造粒厂房应有足够的泄压面积，并设火灾自动报警和喷水灭火系统。
添加剂加料处应设局部排风设施。
5.13.7树脂粒料气流输送系统的设备和管道应采取静电接地措施。
分离器和除尘器均应
升级会员 