新员工入职培训四推行6S管理沟通.docx
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新员工入职培训四推行6S管理沟通
新入职员工培训教材（四）
——6S管理基础知识
目录
第一章6S基本概编
第二章如何有效地推行6S
第三章执行6S的技巧
第四章欧神诺6S推行管理规定
第一章
6S基本概编
（一）我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况：
a）急等要的东西找不到，心里特别烦燥
b）桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
c）没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d）工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e）每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
f）环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
g）制订好的计划，事务一忙就“延误”了
h）材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
j）生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
解决上述“症状”的良方——推行6S管理。
（二）6S是什么？
A、整理：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
B、整顿：
把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
C、清扫：
将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
D、清洁：
维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
E、素养：
通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
F、安全:
安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象
△就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业
△时刻注意安全,时刻注重安全
（二）6S的起源与发展
6S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
日本式企业将6S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位；6S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
（四）6S的具体含义
■整理
就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
△将混乱的状态收拾成井然有序的状态
△6S管理是为了改善企业的体质
△整理也是为了改善企业的体质
■整顿
就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：
△能迅速取出
△能立即使用
△处于能节约的状态
■清扫
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，
清扫的对象：
△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等
△机器、工具、测量用具等
■清洁
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
■素养
对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神
△养成良好的6S管理的习惯
■安全
安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象
△就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业
△时刻注意安全。
（五）6S之间的关系
整理、整顿、清扫、清洁、修养，安全这六个S并不是各自独立，互不相关的。
它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。
整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁（各种规章制度）对前三项进行约束，工作的开展与完成，关键是人员，通过人员修养的提高，才能把前4S做实，安全是对人的保护，只有人安全了，素养提高了，才能通过清洁（各种制度），对整理、整顿以及清扫的效果进行保持体现。
区分“要用”与“不用”的东西
第1个S整理
将有用的东西
定出位置放置
将不需要的东西彻底清扫干净
第3个S清扫
第2个S整顿
地点
物品
保持美观整洁
第4个S清洁
使员工养成良好习惯遵守各项规章制度
第5个S素养
工作中严格执行操作规程，时刻注意安全
第六个S安全
（六）6S活动推进层次
1、创造空间
2、尽地之利
3、场地利用
整理
安全卫生
整顿
现场美化
清扫
清洁
安全
素养
人
心
美
仪
最
终
目
标
素养
（七七）推进层次（图企业的体质___________________________________________________________________________________________________________________）6S活动的重点：
素养
从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。
修养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在6S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。
总之，6S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。
（八）实施6S的意义
A推行6S的理由
我们每个人的工作愿望，莫过于有一个良好的工作环境以及和谐融洽的管理气氛，6S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
在没有推行6S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。
轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。
对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的6S开始，从基础抓起。
6S不仅是我们每个人，每个部门的需要，更是我们塑造企业良好形象，实现共同梦想的需要。
实践证明6S推行不良，会产生下列不良后果。
1）影响人们的工作情绪；
2）造成职业伤害，发生各种安全事故；
3）降低设备的精度及使用寿命；
4）由于标识不清而造成误用；
5）影响工作和产品质量。
B、推行6S管理的作用
1）提供一个舒适的工作环境；
2）提供一个安全的作业场所；
3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
4）稳定产品的质量水平；
5）提高工作效率降低消耗；
6）增加设备的使用寿命减少维修费用。
7） 让客户留下深刻的印象；
8） 节约成本，实施了6S的场所就是节约的场所；
9） 缩短交货期；
10） 可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；
11） 可以推进标准化的建立；
12）通过6S可以极大地提高全体员工的士气。
C、推行管理的目的
实施6S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。
一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，就会影响到企业的生产、经营及经济效率。
所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行6S计划。
推行6S最终要达到八大目的：
1．改善和提高企业形象，2．促成效率的提高，3．改善零件在库周转率，4．减少直至消除故障，保障品质，5．保障企业安全生产，6．降低生产成本，7．改善员工的精神面貌，使组织活力化，8．缩短作业周期，确保交货
（九）推行6S的八大作用
推行6S有八个作用：
亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”
1．亏损为零——6S是最佳的推销员
没有缺陷，没有不良，知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。
人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。
2．不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
产品严格地按标准要求进行生产。
干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。
机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。
环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。
3．浪费为零——6S是节约能手
6S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。
避免库房、货架或零部件、原材料等产生过剩，同时还可避免购置不必要的机器、设备。
4．故障为零——6S是交货期的保证
无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高，模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。
5．切换产品时间为零——6S是高效率的前提
模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。
要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率，整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。
6．事故为零——6S是安全的软件设备
整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用，工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故，危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业，所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患，消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。
7．投诉为零——6S是标准化的推动者
人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。
8．缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾；
通过推行6S，使企业能快速健康地发展。
至少能达到四个相关的满意，即：
（1）投资者满意；
（2）客户满意；（3）雇员满意；（4）社会满意；
（十）6S管理现场
符合6S管理规定的现场
违反6S管理规定的现场
（十一）6S管理认识误区
1、搞形式，浪费时间
2、每天打扫卫生就行了
3、突击行动，迎接检查
4、事不关已高高挂起
5、少数人的事，我只做好份内事
第二章
如何有效地推行6S
一、有效地推行6S
（一）如何顺利推行
要点：
1、高层主管的重视与支持
2、推行6S要循序渐进
3、制定活动规则
4、督导与评审（奖罚分明、分公严正）
（二）推行的方法
1、点式2、面试
两种方法的图表比较：
点式（定点摄影法）
面试（评分改善法）
适用企业
小型
中小型
执行难易
简单易行
慎重细琐
推动时间
导入快
时间长
推动工具
照片
评分表
推动步骤
1、计划
1、计划
2、宣导工作
2、宣导
3、整体作战
3、办法施行
4、方案的实施
4、考评
5、缺点摄影
5、检查
6、公布改善
6、检讨与奖惩
7、奖惩对策
7、推动后续新方案
（三）推行的步骤
1、6S活动推行顺序
（四）建立6S推行组织并明确职责
（五）规定6S责任区域并进行标识
6S标识牌
监督员：
张三负责人：
王小二
卫生区域：
从**到***
（六）6S推行及改善计划
长期计划短期计划
（七）制定6S活动实施办法
要通过书面规范，让员工了解哪些可以做，哪些不可以做，怎样才符合6S精神。
（八）6S活动的检讨与改善
（九）宣传与教育训练
第三章
6S的执行技巧
一、整理（SEIRI）
（一）定义：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
（二）对象：
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
（三）目的：
清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
（四）零乱的根源，主要来源于：
1）未及时舍弃无用的物品；
2）未将物品分类；
3）未规定物品分类标准；
4）未规定放置区域、方法；
5）未对各类物品进行正确标识；
6）不好的工作习惯；
7）未定期整顿、清扫。
（五）腾出空间整理地方和对象主要表现在：
1）存物间、框、架；
2）文件资料及桌箱柜；
3）零组部件、产品；
4）工装设备；
5）仓库、车间、办公场所、公共场所；
6）室外；
7）室内外通道；
8）门面、墙面、广告栏等。
（六）整理的实施方法
深刻领会开展的目的，建立共同认识
1）确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
2）向全体员工宣讲，取得共识
3）下发整理的措施
4）规定整理要求
（七）对工作现场进行全面检查
点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求：
1）办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：
办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
2）地面（物别注意内部、死角）
检查内容：
机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
3）室外
检查内容：
堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
4）工装架上
检查内容：
不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；
5）仓库
检查内容：
原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
6）天花板
检查内容：
导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
（八）制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”
（九）不需品的处理
实施分类：
依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
（十）开展整理活动应注意事项
1）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
2）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
3）一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
4）为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
二整顿（SEITON）
（一）定义：
把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
（二）对象：
主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
（三）目的：
定置存放，实现随时方便取用
（四）不方便取用的情况举例说明：
1）多种物品混放，未分类，难以寻找；
2）物品存放未定位，不知道何处去找；
3）不知道物品的名称，盲目寻找；
4）不知道物品的标识规则，须查对；
5）物品无标识，视而不见；
6）存放地太远，存取费时；
7）不知物品去向，反复寻找；
8）存放不当，难以取用；
9）无适当的搬运工具，搬运困难；
10）无状态标识，取用了不适用的物品等。
（五）整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。
所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
（六）落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
A、决定放置场所
1）经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
2）依使用频率，来决定放置场所和位置；
3）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
4）不许堵塞通道；
5）限定高度堆高；
6）不合格品隔离工作现场；
7）不明物撤离工作现场；
8）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
9）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
10）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
B、决定放置方法
1）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
2）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
3）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
4）同类物品集中放置；
5）框架、箱柜内部要明显易见；
6）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
7）清扫器具以悬挂方式放置。
C、定位的方法
一般定位方式、使用：
1）标志漆（宽7-10cm）；
2）定位胶带（宽7-10cm）。
一般定位工具：
1）长条形木板；
2）封箱胶带；
3）粉笔；
4）美工刀等。
D、定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：
工作区域，置放待加工料件
绿色：
工作区域，置放加工完成品件
红色：
不合格品区域
蓝色：
待判定、回收、暂放区
E、定位形状，一般有下列三种：
1）全格法：
依物体形状，用线条框起来
2）直角法：
只定出物体关键角落
3）影绘法：
依物体外形，实际满者
（七）开展活动注意事项
1）刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
2）识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
3）摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
4）一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
三、清扫（SEISO）
（一）定义：
将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
（二）对象：
主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
（三）目的：
1）保持工作环境的整洁干净；
2）保持整理、整顿成果；
3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
4）防止环境污染。
（四）清扫的推行方法
例行扫除、清理污秽
1）规定例行扫除时间与时段，如：
2）每日5min6S；
3）每周30min6S；
4）每月60min6S；
5）全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
6）管理者要亲自参与清扫，以身作则；
7）要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
·洗净地面油污；
·清除机械深处的端子屑；
·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
·擦拭工作台、架子之上、下部位；
·窗户或门下护板；
·桌子或设备底部；
·卫生间之地板与壁面等。
（五）调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
1）在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
2）在通电体造成开路或短路或接触不良；
3）造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
4）对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化；
5）对精细化工产品性能变化。
（六）废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
A、废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。
B、建立清扫准则共同执行
1）规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
2）责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
3）建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
（七）开展清扫活动注意事项
1）只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
2）清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
3）不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方；
4）清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
5）清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
四、清洁（SEIKETSU）
（一）定义：
维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
（二）对象：
透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
（三）目的：
1）养成持久有效的清洁习惯
2）维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
（四）清洁的实施方法
A、整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
1）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
2）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
3）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
4）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。
因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。
B、落实前3S执行情况
1）撤底执行前3S各种动作；
2）如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
3）主管要身先士卒，主动参与；
4）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
C、设法养成“整洁”的习惯
1）没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
2）环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
3）懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
4）整洁是清洁之母也是零异常的基础；
5）设法通过教育培训，参观6S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
6）3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
D、建立视觉化的管理方式
1）物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
2）如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
3）除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
E、设定“责任者”，加强管理
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
F、配合每日清扫做设备清洁点检表
1）建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
2）将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
3）作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
4）主管必须不定期复查签字，以示重视。
G、主管随时巡查纠正，巩固成果
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
（五）开展清洁活动应注意事项
1）为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意
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