μ——液压油动力粘度
L——缝隙长度
（2）平行平面缝隙。
如齿轮泵齿端与泵体之间的缝隙，齿轮端面与端盖间的缝隙等。
其泄漏量为
（3）环形缝隙。
它主要产生于柱塞和柱塞孔之间，换向阀的阀芯与阀体之间，以及液压缸活塞与缸体之间等配合处。
其泄漏量为
式中:
d——缝隙内圆柱面直径
ε——相对偏心量（ε=e/h，e为偏心距）
其它参数含义同式
（1）。
（4）圆环平面缝隙。
如轴向柱塞泵中的油楔处等，其泄漏量为
式中:
n——泄漏缝隙处数量
D、d——分别为圆盘的大、小直径。
其它参数含义同上。
液压系统总的内泄漏量为
综上所述，内泄漏量Q的大小与缝隙两端压力差，液体粘度，缝隙的长度、宽度和高度等值有关。
内泄漏量Q和缝隙高度h3成正比，说明间隙增加不多，会造成泄漏量大幅度增多;也说明了为什么液压元件的配合尺寸要求具有很高的精度;还说明了可用减少缝隙（磨损量）的办法来减少泄漏。
因此，在要求密封的地方应尽量减少缝隙量。
内泄漏量Q与粘度μ成反比:
当粘度下降（油的粘度往往随工作温度变化）内泄漏量将增加。
同时与缝隙长度L成反比，与压力差ΔP成正比，而缝隙长度L与压力差ΔP是固有尺寸和工作性能指标，不得随意改变，所以只能在缝隙高度h3与粘度μ上研究分析内泄漏原因及其影响因素。
从上述内泄漏量公式与技术设计角度及现场观察来看，造成内泄漏的主要原因是缝隙控制问题和液压油使用及其温升发热，液压油变质，密封圈硬化膨胀;缝隙控制必须从设计、制造、装配与分析使用条件及其管理等多方面加以综合控制，这是解决内泄漏的关键。
在实际工作中产生内泄漏的原因有设计、制造、装配方面的问题。
如配合间隙选择不当、几何尺寸精度差、表面粗糙度低、加工粗糙、装配不良、有污物等;也有设备维护、修理、使用条件等管理方面的问题。
而前者对使用单位来说，只能从设备的购置上去预防。
如购置性能设计优良、质量可靠的产品;而对后者必须加强管理力度，并采取有效的对策、措施来防止。
至此，可以得出结论，与使用有关的影响液压系统内泄漏的因素是:
①因润滑不良，油液污染（主要是磨屑等颗粒污染物）使硬颗粒嵌入缝隙并使零件腐蚀、磨损，导致缝隙尺寸超差或产生不必要的缝隙;②液压油选用牌号不当或油温过高使液压油粘度μ下降、油液变质，加剧磨损等，其中非正常磨损造成的缝隙尺寸超差与液压油使用密切相关。
3对液压油的要求
在液压传动中，液压油既是传递动力的介质，又是润滑剂，在某些元件中又起密封作用。
而液压系统中的热量也往往是通过油液而逐渐扩散出去，因此又起冷却作用。
所以合理地选择、使用、维护、保管液压油是关系到液压设备工作的可靠性、耐久性和工作性能好坏的重要问题。
早在1965年，美国国家流体协会就做出了“液压系统的故障至少有75%是由于油液的污染所造成”的结论。
因此必须正确的掌握液压油的各种理论性质，合理地使用液压油，从而减少液压系统出现故障的次数。
要保证液压系统在各种情况下均能够可靠有效且经济地工作，液压油必须符合以下几点要求:
1）具有合适的粘度和良好的粘温特性。
粘度是液压油的重要指标，对一定的液压系统，只能应用粘度变化范围有限的工作介质才能正常工作。
粘度过大，油液流动时阻力增加，温升快，能量损失大，系统效率降低;粘度过小，增加泵的容积损失，并使油膜支承能力降低，而导致运动副间产生干摩擦，引起泄漏增加，系统效率也要降低。
2）具有良好的润滑性能（抗磨性）。
液压油的润滑性能保证在不同压力、速度和工作温度等运转条件下都有足够的油膜强度，以便构成液体润滑，减少磨损。
3）具有良好的抗氧化性。
液压油的化学稳定性能好，不易氧化和变质。
4）良好的抗剪切安全性。
5）防锈性能要好，不产生腐蚀。
6）抗乳化性和水解安全性好。
即使有水混入，也能有较大的分离性能，起泡少，消泡容易。
7）具有良好的抗泡沫性和空气释放性。
8）有良好的相容性，对密封材料的影响小，即油液与各种材料不起或少起化学作用，以免变质失效。
9）清洁度好和可流性优良。
液压油质量应纯净，不允许有沉淀，应尽量减少机械杂质、水份和灰尘等含量。
10）燃点、闪点应满足环境温度，挥发性要小，润滑油符合这方面要求，即可保证其工作安全可靠。
正确合理地选择液压油是保证整个液压系统高效率、正常运转的前提。
我们要根据机械设备的工作环境和使用条件（如工作温度范围、压力范围、液压系统设计的特点、泵的类型、防磨损及防泄漏的要求、工作寿命、介质与材料的相容性、经济性及环境因素等）选择适当的液压油。
工程机械出厂时厂家根据液压泵、马达、阀生产厂样本、并结合系统特点，给用户推荐了液压油的品种和牌号，在使用中我们应根据工程机械使用地区的气温等实际情况，再根据粘度要求确定液压油牌号。
4液压油污染的原因与危害
按照基本要求正确地选用液压油，再加上合理地使用和维护，就可以有效地提高液压设备的工作性能、效率、经济性、可靠性和使用寿命。
如果不注意使用，液压油经常受到污染，则质量好的液压油也会很快性能变差、使液压系统不能正常工作。
4.1液压油的污染原因
液压油的污染有两个方面的因素:
一是液压油本身的变质产生的粘度变化和酸值变化;二是外界污物混入液压油内。
液压油污染途径如图1所示。
4.2液压油污染后的危害
一个优质产品的液压元件可能由于液压油污染而经常发生故障，甚至失效。
由于液压油污染使液压元件的实际使用寿命往往比设计的寿命短得多。
1）污染物常使节流阀和压力阻尼孔时堵时通，引起系统工作的压力和速度不时变化，影响液压系统工作性能或产生故障。
2）加速液压泵及马达、阀组等元件的运动副磨损加剧，引起内泄漏的增加，造成液压系统效率降低，元件寿命缩短。
3）混入液压油中的水分腐蚀金属，并能加速液压油老化变质。
4）杂质若将吸油过滤器严重阻塞，导致液压泵吸气不足，产生气穴现象，进而使运动密封件的磨损加快、提前损坏、密封失效，会引起噪声、振动、爬行、气蚀和冲击现象，从而降低液压系统的工作性能;若将进油或回油滤油器堵塞，将使滤油器失效，甚至由于滤芯破裂使已附在滤芯上的污染物进入液压系统中。
5）污物进入滑阀间隙，可能使滑阀卡住，导致执行机构动作失控或其他故障。
5预防液压系统出现内泄漏故障的措施
综上所述，使用单位为了预防与控制液压系统内泄漏故障的产生，加强液压油的管理是控制液压油污染和保证液压系统正常工作的重要环节。
因此，在实际工作中必须加强三方面的管理:
第一，在液压元件加工与维修、装配过程中，防止液压油被污染，防止水和空气的混入。
必须严格控制加工精度、表面粗糙度和减小其配合间隙与装配误差;
第二，在液压油、液压元件储运管理方面应做到以下几点:
1）要有合理的管理组织机构和规章制度，加强对液压油及液压元件的清洁度管理，并严格按照规定进行、落实、检查，液压油出入库要注明品名、产地、牌号、使用工程机械名称、数量等。
2）液压油入库前应取样化验，化验合格后才准入库。
3）库存液压油应定期取样化验。
如不符合性能指标，则不准使用。
4）要有符合要求的贮存场所和贮存器具，仓库应具备良好的通风、清洁、干燥、消防安全等条件，并避免强光直接照射。
5）液压油应分类存放，杜绝混装、混放，以防止混用。
6）定期开展储油器及液压油的质量检查，符合规定要求的液压油方可出库。
7）液压油出库、使用前要坚持过滤，保证液压油杂质含量符合规定要求。
第三，在使用管理方面应做到以下几点:
1）建立登记卡和液压设备档案，每台机械均建立一个液压油登记本，记录需用液压油品名及牌号并注明每次加油或换油日期及数量，并由专人负责检查，有利于了解系统的密封性能，也可避免在工作中误用异种油品。
2）应根据使用说明书规定，结合实际使用情况定期清洗或更换液压油滤芯，并每日检查液压油油位，不足时应及时补充。
因油量不够或换油时造成系统中有空气，应根据机械使用说明书规定，怠速运转一定时间，操纵换向手柄，使液压缸往复运动数次或使液压马达运转一定时间，排除液压系统内空气。
3）根据使用条件定期对液压油进行油样分析，发现油液污染严重时应立即查明原因，及时消除。
其原因可能是外界污垢大量侵入或系统内部出现异常污染源，应采取相应的措施处理。
液压油必须合理更换，以达到保证使用和节约开支的目的。
4）控制液压油的工作温度（系统最高温度不超过80℃，液压油箱内温度不超过60℃），油温升高会加速液压油的氧化变质，油的寿命会大大缩短，油氧化变质生成的酸性物质对泵、马达等起腐蚀作用，密封件老化变形，配合表面产生热变形，增加磨损，造成泄漏增加。
5）在液压系统故障排除时应遵守规范，保持清洁，禁止乱拆乱放，防止污染物进入液压系统。
在修理装配时防止环境污染，液压元件装配前各零件必须退磁并清洗干净。
装配后必须进行清洗和性能试验，一方面可以检测修理质量，另一方面也可清洗杂质，所有液压管道要注意保护与密封。
6）定期检测液压系统各检测点压力、流量、温度、防止液压系统长期在不正常压力、温度下工作，可减少液压系统磨损，防止内泄漏，并保证液压系统正常工作。
6结束语
液压系统的内泄漏问题是当前一个重要的研究课题，不能单纯的、传统的、消极的加强密封，而要系统性地去消除内泄漏的根源，并采取有效措施予以治理。
消除内泄漏的基本观点是:
立足于防、适当堵导。
保持油液清洁是液压系统维护的关键，加强严格的科学管理是最积极、最有效的办法。
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