机械设计制造基础第七章练习题与答案.docx
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机械设计制造基础第七章练习题与答案
第七章练习题
1.单项选择
1-1
重要的轴类零件的毛坯通常应选择（
①铸件②锻件
③棒料④管材
）。
1-2
普通机床床身的毛坯多采用（
①铸件②锻件③焊接件
）。
④冲压件
1-3
基准重合原则是指使用被加工表面的（
）基准作为精基准。
②设计
②工序
③测量④装配
1-4
箱体类零件常采用（
）作为统一精基准。
①一面一孔②一面两孔
③两面一孔
④两面两孔
1-5
经济加工精度是在（
）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工
1-6
铜合金7级精度外圆表面加工通常采用（
）的加工路线。
①粗车②粗车-半精车
③粗车-半精车-精车
④粗车-半精车-精磨
1-7
淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是（
）。
①粗车—半精车—精车
③粗车—半精车—粗磨
②粗车—半精车—精车—金刚石车
④粗车—半精车—粗磨—精磨
1-8
铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（
）。
①粗镗—半精镗—精镗
③粗镗—半精镗—粗磨
②粗镗—半精镗—铰
④粗镗—半精镗—粗磨—精磨
1-9
为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（
）
进行。
①切削加工之前
②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前
1-10
工序余量公差等于（）。
①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和
②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差
③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一
④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
1-11
直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（
①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和
）。
②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和
③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和
④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和
1-12
（
直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于
）。
①各组成环中公差最大值
③各组成环公差之和
②各组成环中公差的最小值
④各组成环公差平方和的平方根
1-13
用近似概率算法计算封闭环公差时，k值常取为（
①0.6～0.8②0.8～1③1～1.2④1.2～1.4
）。
1-14
派生式CAPP系统以（
）为基础。
①成组技术②数控技术
③运筹学
④网络技术
1-15
工艺路线优化问题实质上是（
）问题。
①寻找最短路径
2.多项选择
②寻找最长路径③寻找关键路径④工序排序
2-1选择粗基准最主要的原则是（
）。
①保证相互位置关系原则
④自为基准原则
②保证加工余量均匀分配原则
③基准重合原则
2-2采用统一精基准原则的好处有（
）。
①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度
③可以简化夹具设计与制造
2-3平面加工方法有（
）等。
④可以减小加工余量
①车削
②铣削
③磨削
④拉削
2-4研磨加工可以（
）。
①提高加工表面尺寸精度
④提高加工表面的硬度
②提高加工表面形状精度
③降低加工表面粗糙度
2-5
安排加工顺序的原则有（
）和先粗后精。
①先基准后其他
②先主后次
③先面后孔
④先难后易
2-6
采用工序集中原则的优点是（
①易于保证加工面之间的位置精度
③可以降低对工人技术水平的要求
）。
②便于管理
④可以减小工件装夹时间
2-7最小余量包括（
）和本工序安装误差。
①上一工序尺寸公差
②本工序尺寸公差
③上一工序表面粗糙度和表面缺陷
层厚度
④上一工序留下的形位误差
2-8
CAPP系统按其工作原理可划分为（
）和综合式。
①全自动式②半自动式
③派生式
④创成式
2-9目前CAPP系统的零件信息输入方式主要有（
）。
息
①成组编码法
②形面描述法③图形识别法
④从CAD系统直接获取零件信
2-10
采用决策树进行决策的优点是（
）。
①易于理解
②易于编程③易于修改
④易于扩展
2-11
2-12
单件时间（定额）包括（
①基本时间②辅助时间
辅助时间包括（
）等。
③切入、切出时间④工作地服务时间
）等。
①装卸工件时间
②开停机床时间③测量工件时间④更换刀具时间
2-13提高生产效率的途径有（
）等。
①缩短基本时间
②缩短辅助时间③缩短休息时间
④缩短工作地服务时间
2-14参数优化问题数学模型的要素是（
）。
①设计变量②目标函数
③约束条件④优化方法
2-15工序参数优化问题中的设计变量是（
）。
①切削速度②进给量③切削深度（背吃刀量）
④刀具耐用度
2-16工序参数优化问题中的优化目标可以是（
）。
①最短工序时间
②最小工序成本③最大工序利润④最大刀具耐用度
3.
3-1
3-2
3-3
3-4
3-5
3-6
3-7
3-8
3-9
判断题
工艺规程是生产准备工作的重要依据。
编制工艺规程不需考虑现有生产条件。
编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。
粗基准一般不允许重复使用。
轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准。
淬硬零件的孔常采用钻（粗镗）—半精镗—粗磨—精磨的工艺路线。
铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。
抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。
工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。
3-10
3-11
中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。
直线尺寸链中必须有增环和减环。
3-12
3-13
3-14
3-15
工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。
采用CAPP有利于实现工艺过程设计的优化和标准化。
派生式CAPP系统具有较浓厚的企业色彩。
创成式CAPP系统以成组技术为基础。
3-16在CAPP专家系统中广泛采用产生式规则表达知识。
3-17在CAPP专家系统中通常采用正向推理的控制策略。
3-18
在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。
4.分析计算题
4-1试选择习图4-1示三个零件的粗﹑精基准。
其中a）齿轮，m=2，Z=37，毛坯为热轧棒
料；b）液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出。
c）飞轮，毛坯为铸件。
均为批量生产。
图
中除了有不加工符号的表面外，均为加工表面。
tA
tB
A
B
C
a）
b）
c）
tC
习图4-1
4-2今加工一批直径为⎫25−00.021mm，Ra=0.8mm，长度为55mm的光轴，材料为45钢，
毛坯为直径φ28±0.3mm的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工
序尺寸、工序公差及其偏差。
4-3习图4-2所示a）为一轴套零件，尺寸38−00.1mm和8−00.05mm已加工好，b）、c）、d）为
钻孔加工时三种定位方案的简图。
试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。
0
A1
A2
A3
38－00.1
a）
b）
c）
d）
习图4-2
8－0.0510±0.1
4-4习图4-4所示轴承座零件，⎫50+00.03mm孔已加工好，
现欲测量尺寸75±0.05。
由于该尺寸不好直接测量，故
改测尺寸H。
试确定尺寸H的大小及偏差。
习图4-4
φ30+0.03
4-5
加工习图4-5所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为
⎫30−00.032mm，键槽深度尺寸为26−00.2mm，有关的加工过程如下：
1）半精车外圆至⎫30.6−00.1mm；
2）铣键槽至尺寸A1；
3）热处理；
4）磨外圆至⎫30−00.032mm，加工完毕。
求工序尺寸A1=？
4-6
磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸
D
C
B
要求为⎫60−00.03
mm。
为了保证磨后工件表面
A
淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为
0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬
火前精车的直径工序尺寸。
4-7
习图4-7所示零件,有关轴向尺寸加工
过程如下:
0
24±0.05
64±0.2
习图4-7
1）精车A面（车平）。
2）精车B面,保证A、B面距离尺寸A1。
3）自D处切断，保证B、D面距离尺寸A2。
4）掉头装夹，精车C面,保证B、C面距离尺寸A3=24±0.05mm。
5）精车D面,保证C、D面距离尺寸A2=20−00.1mm。
若已知切断时经济加工公差为0.5mm，精车时最小余量为0.2mm。
试用尺寸链极值
法确定各工序尺寸及偏差。
5.练习题（编制工艺规程）
5-1
试编制习图5-1所示螺母座零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5-1中。
毛坯为铸件，生产批量5000件。
80±0.05
H
20-0.1
0.03A
B
0.8
13
6.3
φ16
6.3
φ7
6
4-M8
其余
材料：
HT200
铸造圆角R5
0.02B
1.6
36
60
4-11
60
120
A
2-φ8（配作）
150
习图5-5-1
习表5-1
工序号
工序名称及内容
定位基准
机床
夹具
5-2
试编制习图5-2所示拨叉零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5-2
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