质量管理策划方案范文.docx
《质量管理策划方案范文.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《质量管理策划方案范文.docx(27页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
![质量管理策划方案范文.docx](https://file1.bdocx.com/fileroot1/2023-1/24/244c1de6-f259-446a-8719-a0b5f39e9b11/244c1de6-f259-446a-8719-a0b5f39e9b111.gif)
质量管理策划方案范文
质量管理策划方案
根据公司愿景与目标的要求,现分别从:
产品实现的总过程,产品进料检验与供应商质量管理,装配生产过程质量控制与成车检验,客户服务管理与持续改进四个方面进行分析和策划。
一、新产品实现的总过程
1、流程图
市场
第一阶段:
计划和项目确定
概念产品
设计图纸,各参数及参数值,公差值
开发出样品
第二阶段:
产品设计与开发
客户确认
考虑并讨论产品的各种可能的设计失效
制造工程设计---------------------------第三阶段:
过程设计与开发
供应商试生产
第四阶段:
产品和过程确认
是否符合要求
量产及PQC
第五阶段:
反馈、评定和纠正措施
出货检验OQC
客户服务管理与持续质量改进
2、工作内容:
从质量的角度对我司产品实现进行分析,共可分成5个步骤,即:
计划和项目确定;产品设计与开发;过程设计与开发;产品和过程的确认;反馈、评定和纠正措施。
每一阶段都需要有必要的输入和输出,这些资料应当形成文件。
作为产品实现的重要信息。
为此公司应制定《产品质量先期策划控制程序》
第一阶段:
计划和项目确定
作为公司新开发研制的产品,在产品立项时,我们应该有一些原始的信息输入,这些信息的输入将会作为产品的最初依据:
⑴.顾客呼声:
《顾客特殊要求控制程序》《顾客提供产品的控制程序》
A、市场研究:
对顾客的采访,顾客意见征询与调查、市场测试与定位报告,新产品质量和可靠性研究,竞争产品的质量研究;
B、小组经验:
来自更高层或过去的研究输入,运行情况良好/不良报告,销售商意见,顾客的建议、管理者的建议和指示,现场服务报告,由内部顾客报告的意见和议题,政府的法规要求,合同评审;
C、保修记录及质量信息;退货产品分析,保修报告,能力指数,供应商工厂内部质量报告,问题解决报告,运行不良报告等。
⑵.业务计划和营销战略;《经营计划管理程序》
业务计划应制定:
进度,成本,投资,产品定位,研究和开发资源。
营销战略应确定:
目标顾客,主要销售地区及竞争对手。
⑶.产品/过程的基准数据;
⑷.产品/过程的假想;
⑸.产品可靠性研究;
⑹.顾客输入;《顾客特殊要求控制程序》《顾客提供产品的控制程序》
⑺.法律、法规要求。
《法规鉴别管理程序》
经过第一阶段的工作,我们应该完成输出以下文件:
⑴.设计目标;
⑵.可靠性和质量目标:
PPM,缺陷水平,废品降低率;
⑶.初始材料清单;
⑷.初始过程流程图;
⑸.初始产品/过程特殊特性清单;基于:
类似零件的FMEA分析;客户需要和期望分析的产品设想;等等。
⑹.产品保证计划:
包括概括项目要求;确定可靠性,耐久性和分配目标和要求;进行失效模式分析;制定初始工程标准要求;评定新技术,复杂性,
材料,应用,环境,包装,服务和制造要求和其它任何可能造成项目失效的因素;
第二阶段:
产品设计与开发
通过第一阶段所完成的工作输出,作为本阶段的输入着手完成并不限于以下工作:
⑴.DFMEA;《FMEA管理控制程序》
⑵.可靠性和装配设计;(制造或装配过程、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性,尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料搬运)
⑶.设计验证
⑷.设计评审;
⑸.样件制造;
⑹.工程图样;
⑺.材料规范;
⑻.图样和规范的更改;
⑼.新设备,工装及设施的要求;《生产设备和模具控制程序》
⑽.产品和过程特殊特性;
⑾.样件控制计划;
⑿.量具,实验设施要求;《实验室管理程序》《监视和测量装置控制程序》《测量系统分析程序》
第三阶段:
过程设计和开发:
本阶段应完成以下工作:
⑴.包装标准;
⑵.产品/过程质量体系评审;产品/过程质量检查表
⑶.过程流程图;
⑷.车间平面布置图;
⑸.特性矩阵图
⑹.PFMEA;《FMEA管理控制程序》
⑺.试生产控制计划;为避免初期不稳定造成的损失:
增加检测频次,增加生产过程中的检查和最终检验;统计评价和增加审核。
⑻.过程作业指导书;输入:
FMEA,工程图性能规范,材料规范,目视标准和材料标准;过程流程图;车间平面布置图;特性矩阵图;包装标准;过程参数,搬运要求,过程的操作者及
⑼.测量系统分析计划;
⑽.初始过程能力研究计划;
⑾.包装规范;
⑿.管理者支持;
第四阶段:
产品和过程的确认,应制定《生产过程控制程序》并以此进行一下工作:
⑴.试生产,其输出为:
初始过程能力分析,测量系统分析,最终可行性,过程评审,生产确认试验,生产件批准,包装评价,首次能力及质量策划认定。
⑵.测量系统评价《测量系统分析控制程序》
⑶.初始过程能力分析《SPC分析控制程序》
⑷.生产件批准《生产件批准控制程序》
⑸.生产确认试验
⑹.包装评价《包装标准控制程序》
⑺.生产控制计划
⑻.质量策划认定及管理者支持
第五阶段:
反馈、评定和纠正措施,顾客满意,减少变差,交付于服务
《产品防护控制程序》,《服务管理程序》
⑴.统计分析《数据分析控制程序》
⑵.产品、过程质量审核《产品质量审核控制程序》,《过程质量审核控制程序》
⑶.自检,互检(后工序检验前工序),巡检(特殊特性工序,重点工序),热调,终检;
⑷.持续改进计划;《纠正与预防控制程序》,《持续改进控制程序》
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
第一阶段:
计
划和确定项目
确定新产品项目开发任务来源
顾客采购订单(或)
市场调研报告(或)
高阶管理层指示单
2
新产品项目开发之制造可行性分析(★)
联络单
新产品制造可行性报告
3
新产品开发成本核算报价作业(★)
产品成本核算报价表
4
新产品开发项目顾客需求确定(★)
合同/订单评审表
5
新产品项目开发申请作业
新产品项目开发申请表
6
确定新产品项目开发任务
7
组建多方论证小组(★)
多方论证小组成员及职责表
8
编制新产品项目APQP开发计划(★)
新产品项目APQP开发计划
9
产品设计输入和评审(★)
设计评审记录表
10
确定设计目标(★)
新产品开发设计目标
11
确定产品可靠性(★)
12
确定质量目标
13
确定初始材料清单(★)
产品初始材料清单
14
确定初始过程流程图
产品过程流程图
15
确定产品和过程特殊特性初始清单
产品和过程特殊特性
16
编制产品保证计划
产品保证计划
17
管理者支持
管理者支持
18
第二
设计失效模式和后果分析(★)
设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表
设计失效模式和后果分析
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
18
第二阶段:
产品设计和开发
设计失效模式和后果分析(★)
设计FMEA检查表
19
设计图纸(★)
图纸设计原件
20
图纸确认(如需要)
设计确认记录表
21
确定产品可制造性和装配设计(★)
产品可制造性和装配设计
22
制定样件控制计划
(样件)控制计划
控制计划检查表
23
编制样件试作和试验验证计划
样件试作和试验验证计划表
24
样件制造(★)
样件检验和确认记录表
25
产品设计验证/评审(★)
实验报告单/设计验证记录表
26
产品设计确认/评审(★)
设计确认记录表
27
工程图样确认(★)
产品工程图样确认表
28
确定工程规范(★)
工程规范确认表
29
确定材料规范(★)
材料规范确认表
30
图样和规范的更改
设计更改申请单
设计更改通知单
31
确定新设备、工装和设施要求(★)
新产品设备/工装/模具/夹具检查清单
新设备、工装和试验设备检查表
新设备、工装、量具和试验
设备开发计划进度表
32
确定产品和过程特殊特性(★)
产品和过程特殊特性
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
33
第二阶段
确定量具/试验设备要求(★)
新设备、工装、量具和试验
设备开发计划进度表
量具/试验设备检查表
34
产品设计输出和评审(★)
设计评审记录表
35
小组可行性承诺(★)
产品设计信息检查表
小组可行性承诺
36
管理者支持
管理者支持
37
第三阶段:
过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
产品/过程质量体系检查表
制定过程流程图(★)
产品过程流程图
40
过程流程图检查表
41
制定车间平面布置图(★)
车间平面布置图
车间平面布置检查表
42
制定特性矩阵图
特性矩阵图
43
过程失效模式及后果分析(★)
过程失效模式及后果分析
过程FMEA检查表
44
编制试生产控制计划(★)
(试生产)控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书(★)
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划(MSA)(★)
测量系统分析计划
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
47
第三阶段
制定初始过程能力研究计划(★)
初始过程能力研究计划
48
制定包装规范(★)
产品包装规范
49
制造过程设计验证/确认及其评审(试生产作业)(★)
设计验证记录表
50
制造过程设计输出和评审(★)
设计评审记录表
51
新产品过程策划和过程开发经验总结
新产品过程策划和过程开发文件/资料汇总一览表
52
管理者支持
管理者支持
53
第四阶段:
产品和过程确认
试生产作业(★)
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价(★)
零件评价人平均值和重复性极差控制图
量具重复性和再现性X-R
分析数据表
量具重复性和再现性X-R
分析报告
量具极差法分析表
量具稳定性分析报告
量具偏倚分析报告
量具线性分析报告
计数型量具小样法分析报告
55
初始过程能力研究(★)
X—R控制图
56
生产件批准(★)
零件提交保证书
核准
审查
制表
新产品项目开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
56
第四阶段:
产品和过程确认
生产件批准(★)
生产件批准--尺寸测量结果
生产件批准--材料试验结果
生产件准批--性能试验结果
57
样品送样和确认(★)
58
生产确认试验(★)
试验报告记录表
59
包装评价(★)
产品包装评价表
60
制定生产控制计划(★)
(生产)控制计划
控制计划检查表
61
质量策划认定(★)
产品质量策划总结和认定
报告
62
管理者支持
管理者支持
63
第五阶段
批量生产
生产作业计划表
64
减少变差
X—R控制图
65
顾客满意
顾客满意度调查表
66
交付和服务
产品交付绩效统计表
顾客服务反馈记录表
备注
1.“”表示预计完成日期,“”表示实际完成日期。
2.在该计划表的工作内容/项目栏中有“★”符号标识的项目,为新产品设计和开发过程中的关键路径。
核准
审查
制表
二、产品进料检验及供应商质量管理
1、流程图
供应商来料
仓库暂放
IQC来人
抽样
计数型检验计量型检验特种检验
记录不良情况记录测量数据
IQC分析及QA分析
是否合格NoNo
特采
入库
线上质量问题反馈及来料后段
重大质量问题处理
分析判定问题原因No
是否有供应商的责任与问题内部处理
立即联系供应商到位、确认问题所在
商讨责任归属与义务
内部讨论后面事物处理
落实供应商的责任与义务
2、工作内容:
⑴.供应商来料:
⑵.来料仓库暂放并由仓管人员以《内部联络单》通知IQC人员;
⑶.IQC来人;相关图纸,《产品零部件检验规范》,《抽样规定》,《检验作业指导书》;
⑷.抽样:
抽样方法:
随机抽样,分层抽样;抽样计划:
GB2828(MIL-STD_105E)
⑸.计数型检验,计量型检验及特种检验,并记录不良情况和测量数据并进行分析。
IQC分析:
简单统计分析,不良率,缺点个数,合格率;QA分析:
对记录数据进行统计分析,CPK值计算,直方图、柏拉图,X-R控制图,P图,柱状图等。
⑹.判断是否接收。
合格者直接入库,并提交《进料检验报告》;不合格者提交《不合格品处理申请单》,交由采购人员办理退货手续。
如需特采,凭《特采审批单》入库。
同时在合格批,不合格批产品上分别贴合格与不合格标签。
⑺.对于装配线上质量问题及来料后段重大质量问题:
由质量管理部门及产品部门共同研究问题所在,分析是否有供应商的责任。
如果没有供应商的问题,装配生产的装配过程,落实问题原因,进行纠正和改进;同时对相关责任人进行考核;
⑻.如果有供应商的责任,立即联系供应商到位,确认问题所在,商讨责任归属与义务。
⑼.落实供应商的责任与义务,同时对IQC部门的检验过程进行考评。
3、工作需求:
⑴.为使公司的质量管理工作顺利进行,应设立质量管理部门。
部门架构为:
职责:
QA:
对来料品质中的计量、计数型检验的做品质分析,并做出判断;对部分产品做特检分析并做出判定;对供应商品质提出品质改善建议;指导IQC,PQC及OQC人员进行检验;制定质量持续改进计划;组织产品/过程质量审核工作。
协同研发部门制定产品检验规范,制定检验流程及检验规范。
QE:
产品质量先期策划管理(APQP),供应商质量管理(PPAP)。
制定公司产品质量先期策划方案及进度跟踪,参与并监督每个阶段的输入,输出及评审,验证和确认。
制定供应商综合能力的评估管理程序;组织对供应商不良品进行审核,及时要求供方提出整改措施;制定供应商品质扶持计划,并监督落实完成;建立供应商评分体系。
计量,实验室:
对公司及部门计量仪器,设备的日常管理和维护,并按时校对,对公司所需计量器具提出需求,制定《监视和测量装置控制程序》,《计量管理制度》。
IQC:
负责对供应商供应之产品进行抽样检验,记录到进料检验报告中,并对计数型检验做出允收判定;对合格和不合格来料分别贴上不同的标签进行区别;定期对供方来料品质做简单汇总分析,及时反映产品的状况并呈报QE;对不合格产品及时通知相关采购人员;
PQC及OQC:
分别对产品装配过程及成车进行抽检。
没有规矩,不成方圆。
为了确保进料检验及供应商管理工作的顺利进行,公司应该制定相关的程序文件,是各项工作有章可循,并标准化。
⑵.公司应制定《供应商评审程序》,《采购控制程序》,《合同评审程序》,《生产件批准程序》及相应的文件、表格,并以此为标准对所需供应商进行调查,评审,最终确定合格供应商,并进行相关的采购工作。
⑶.公司应制定供应商评分标准及相应的办法,并以此为标准对公司供应商进行季度或年度考核,并适时的启动供应商扶持计划。
⑷.公司应制定《信息沟通控制程序》,并以此为依据与供应商,客户及内部员工的工作交流和沟通,是相关质量信息能及时的传递。
⑸.公司应制定《进货检验和试验控制程序》,《产品标识和可追溯性控制程序》,《不合格品控制程序》,《产品的监视和测量控制程序》。
⑹.公司研发部门及质量部门应根据研发阶段所输出的产品图纸,产品材料清单,产品零部件尺寸(含公差),产品及零部件特殊特性清单,制定《产品及零部件检验规范》,《进料检验缺陷分类规定》,《产品零部件进料检验规定》,《产品及零部件进货检验作业指导书》。
⑺.公司应根据不同零部件分别制定抽样检验标准;
⑻.公司应根据产品设计与开发阶段所输出的测量系统的需求,配备相应的测量工具,并制定《测量系统分析程序》,《监视和测量装置控制程序》,《计量管理制度》。
⑼.公司应制定《SPC分析控制程序》,并以此为依据对进货检验,生产过程进行统计分析。
⑽.对所有的质量信息