汽轮机操作规程.docx
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汽轮机操作规程
汽轮机操作规程
汽轮机的冷态起动
冷态起动前的准备工作:
仔细检查汽轮机、发电机及各附属设备,确认安装或检修工作已全部结束。
准备好各种仪表和使用工具,作好与相关部门的联系工作。
对油系统进行检查:
油管路及油系统内所有设备均处于完好状态,油系统无漏油现象。
油箱内油位正常,油质良好,液位计的浮筒动作灵活。
油箱及冷油器的放油门关闭严密。
冷油器的进、出油门开启,并有防止误操作的措施,备用冷油器进、出油门关闭。
电动油泵进、出口阀门开启。
清洗管路时在各轴承前所加的临时滤网或堵板必须全部拆除。
对汽水系统进行检查:
对主蒸汽管路上的电动隔离阀进行手动和电动开关检查。
主蒸汽管路的电动隔离阀、主汽门关闭,直接疏水门、防腐门开启;汽缸上的直接疏水门开启。
起动时能影响真空的阀门及汽水可倒回汽缸的阀门均应关闭。
汽封管路上通向汽封加热器（轴封冷却器）的阀门开启,汽封加热器的疏水门开启。
均压箱、汽封加热器的新蒸汽进阀关闭。
对调节、保安系统进行检查:
调节器、调节汽阀等各部套装配合格、活动自如,电调节器自检合格。
调节汽阀连杆上各转动支点的润滑良好,调节汽阀预拉值符合要求。
各保安装置处于断开位置。
检查所有仪表、传感器、变送器、保安信号装置。
开启各仪表阀门,投入仪表。
起动辅助油泵,在静止状态下对调节保安系统进行检查:
启动排油烟机:
合上排油烟机电源开关,检查排油烟机运转是否正常。
开启出口风门起动交流低压电动油泵,检查:
润滑油压及轴承油流量;油路严密性;油箱油位。
新安装及大修后第一次起动时,应预先准备好必需的油量,以备油管充油后向油箱补充油。
所充油的油质应良好。
一切正常后,停泵作备用。
起动高压电动油泵,则高压油建立,这时先检查油系统,进行保安装置动作试验:
起动盘车装置:
a检查电机旋转方向,停下电机;b（旋转盘车电机上的手轮,同时逆时针转动盘车手柄至“啮合”位置）投入盘车装置,起动盘车;开启润
1
滑油进油旋塞.将启动阀手轮关到底后将各保安装置挂闸。
旋转启动阀手轮,全部开启启动阀。
开启主汽门到1/3行程后,分别使各保安装置动作,检查主汽门是否迅速关闭。
检查合格后,将各保安装置重新挂闸,接通高压油路。
检查主汽门是否关严。
电调“复位”。
暖管及启动辅助设备.
在下列情况下禁止起动汽轮机:
油温低于25℃或润滑油压力低于正常值。
任一保安装置工作不正常。
主汽门、调节汽阀有卡涩现象。
辅助油泵工作不正常。
转速表及其它指示仪表出现不正常误差。
机组轴承座振动超过0.07mm（7丝）。
机组不能维持空负荷运行或甩负荷不能控制转速。
暖管（到隔离阀前）:
暖管是指主蒸汽母管到电动隔离阀前的主蒸汽管道的暖管,从隔离阀到主汽门再到蒸汽室之间的主蒸汽管路的暖管与以后起动汽轮机时的暖机同时进行。
全开排大气疏水门,逐渐提升管道内的压力到0.2~0.3MPa（表）,暖管20~30分钟后,以0.1~0.15MPa（表）/min的压力提升速度升至正常压力,温度提升速度不超过5℃/min。
在暖管过程中应注意检查防腐门是否冒出蒸汽,当有蒸汽冒出时,应检查关严隔离阀及旁路阀,严防暖管时蒸汽漏入汽缸。
管道内压力升到正常压力时,就逐渐将隔离阀前的总汽门开大,直至全开。
在升压过程中,应根据压力升高程度适当关小直接疏水门,以减少工质损失。
并检查管路膨胀和支吊状况。
起动凝汽系统抽真空:
起动循环水泵:
a全开凝汽器循环水出口阀门,稍开进口阀门。
b起动循环水泵,全开进口阀门。
开启凝结水再循环管道上的阀门,关闭到除氧器水箱去的凝结水门。
轮流试开两台凝结水泵,联动装置试验后,使一台投入动行:
a向凝汽器汽侧充软化水到热进井水位计3/4刻度处;b开启凝结水泵进口阀门;c开启水泵外壳到凝汽器汽侧空气管道上的阀门;d检查水泵是否充满水,开启水泵盘根进水旋塞,起动凝结水泵,缓慢开启水泵出口阀门。
投入射水抽气器抽凝汽器真空:
a启动射水泵;b开启出口水阀;c开启抽空气阀。
开启汽封加热器（或轴封冷却器）新蒸汽进汽阀,投入汽封加热器（或轴封冷却器）。
开启均压箱新蒸汽进汽阀,在连续盘车状态下向汽轮机轴封送汽,注意喷减温水,使蒸汽温度不超过300℃。
冲动转子至定速:
机组冲转应具备以下条件:
机组各轴承回油正常;冷油器出口油温不低于25℃;润滑油压0.08~0.12MPa,调节油压正常。
主蒸汽温度、蒸汽压力、凝汽器真空在允许范围内。
盘车装置连续运行正常;高压电动油泵连续运行正常。
低油压、窜轴等热工保护装置应正常并投用。
开启主蒸汽管路上隔离门的旁通门,起动暖机时,用旁通阀节流降压,使主汽门前压力慢慢升高,这时要检查防腐排汽口的情况,关闭防腐汽阀。
全开调节器启动阀手轮,为调节汽阀开启做好准备。
确认电调自检合格后,打开主汽门,此时调速汽门关闭,转子不得有冲动或升速现象。
进入起动模式,选择“手动”或“自动”方式起动机组。
手按电调节器操作面板上的“运行”键,机组即可按照编好的运行程序自动升速、暖机。
转子冲动后,保持一定转速,检查通流部分、轴封、主油泵等处有否不正常响声;当转速超过盘车转速时,盘车齿轮脱开,盘车电机停转,手柄锁住。
一切正常后,转速将维持在低速暖机点,注意各轴承的温升及各部位的膨胀、振动情况。
暖机过程中,凝汽器真空维持在0.05~0.07MPa（绝）（375~525mmHg）。
当轴承进口油温高于40~45℃时,将冷油器投入运行,冷油器出口油温保持在35~45℃。
汽轮机升速控制参考《安装使用说明书》（第一分册）的起动曲线。
低速暖机后,肯定机组一切正常,可由电调继续自动暖机过程,转速将升到高速暖机点,再次检查;
油温、油压、油箱油位。
各轴承的温度及回油情况。
高压电动油泵的工作情况。
汽轮机各部位的膨胀情况。
汽缸上、下半的温差,应不超过50℃。
机组振动。
一切正常后,电调继续自动暖机过程,即可迅速而平稳地越过临界转速,直至达到额定转速。
升速过程中注意:
凝汽器真空逐渐提高,应防止升速过快。
调节主蒸汽管路、汽缸本体疏水阀门,无疏水排出后,关闭疏水阀门。
当机组出现不正常的响声或振动时,应降低转速检查。
当油系统出现不正常的现象时（如油温过高或油压过低等）,应停止升速,查明原因。
当汽轮机热膨胀发生显著变化时,应停止升速,进行检查。
当主油泵出口油压升高到规定值后或机组转速达到3000r/min,检查主油泵投入正常工作后停下高压电动油泵。
严格控制金属温升速度及汽缸的金属温差。
当排汽室温度超过120℃时,投入喷水装置。
暖机结束后,机组膨胀正
常,可逐渐开大隔离阀,关闭旁通门。
空负荷运行正常后,检查及调整:
主油泵进、出口油压;脉冲油压;轴承油温、瓦温及润滑油压;电调装置是否输出正确;使各保安装置分别动作,检查主汽门、调节汽阀是否迅速关闭。
汽轮机第一次起动、大修后、停机一个月后,应进行危急遮断器动作试验,试验步骤如下:
1先进行电超速试验,投入“超速试验许可”,将转速提升至3270r/min,电调超速保护应动作。
再进行机械超速试验,将转速提升至3300~3360r/min,此时,危急遮断器应动作,否则立即手击危急遮断油门,停机调整危急遮断器动作转速。
（TSI在3360r/min自动停机）。
2危急遮断器动作后,将主汽门操纵座手轮和启动阀手旋到底,等转速降至3000r/min后,按程序重新起动。
3汽轮机第一次起动或大修后,危急遮断器动作试验应进行三次,第一、二次转速差不应超过18r/min,第三次和前二次动作转速的平均值之差不应超过30r/min。
4试验之前,应先手打闸检查主汽门、调节汽阀的关闭情况。
5冷态起动的机组,应在额定转速下暖机1~2小时,等到机组有充分的热膨胀后进行试验.6已经运行了2000小时以上的机组,也应降负荷进行危急遮断器动作试验。
对机组进行全面检查,一切正常后将发电机并入电网。
带负荷:
1除特殊需要外,汽轮机不应长时间空负荷运行。
发电机并列后,即带上10%的额定电负荷。
空负荷运行时,后汽缸温度不应超过100~120℃,带负荷后不应超过60~70℃。
2以150Kw/min负荷提升速度增加负荷,负荷增加应均匀,负荷增加到50%的额定负荷时,停留20~30分钟,对机组进行全面检查,然后继续增加负荷。
3加负荷控制参考《安装使用说明》的加负荷曲线。
4加负荷时,注意相关系统及设备的调整和切换。
根据负荷增加程度,逐渐开大除氧器的进水门,关闭再循环门,保持凝汽器热井的正常水位。
5在加负荷过程中,应注意控制汽缸金属温升速度、相对膨胀、温差等。
6注意检查机组振动情况。
当振动增大时,应停止增加负荷,在该负荷运行30分钟,若振动没有消除,应降低10~15%负荷继续运行30分钟,若振动仍不能消除,应查明原因。
热态起动:
1热态起动的划分,停机24小时以内机组重新起动定为热态起动:
停机48小时以内机组重新起动定为半热态起动。
2热态起动原则:
转子弯曲度不超过0.06mm进汽温度应比汽轮机最热部件的温度高50℃以上,以防
止处于高温状态的部件被冷却;3在盘车状态下先向轴封供汽,后抽真空,轴封汽应是新蒸汽。
4盘车时间不少于4小时5在中速以下,汽轮机振动超过0.03mm时应立即停机,重投盘车;6严密监视胀差变化。
热态起动的操作:
1热态起动方式与额定参数冷态起动相同,只是升速和带负荷时间缩短。
2维持凝汽器真空在0.067MPa（500mmHg）。
3冲转前润滑油温不低于40℃。
汽轮机的运行维护
1保持设备清洁,注意保护保温层。
2至少每60分钟记录一次,发现仪表读数与正常数值有差别时,应查明原因。
3定期检查和校准各仪表。
4对油系统要定期检查,并做到:
保持管道的清洁、畅通、无漏油。
冷油器应定期冲洗。
按时放出油箱底部的积水和油垢,补充新油,保持油位正常。
滤网无堵塞现象。
各滤油器前后压差超过规定值时应切换,清洗滤网。
定期检查汽轮机油的质量。
5各轴承、杠杆活节及前轴承座与前座架间滑动面定期加注润滑油脂。
调节汽阀杠杆上的球形头拉杆及支架转轴处应使用耐高温油脂,叉形接头处使用二硫化钼油剂。
6定期冲洗滤水器滤网。
7电动油泵及自动装置定期进行试验。
8保安系统定期进行试验。
9每天定时将主汽门、电动隔离阀等重要阀门的阀杆上、下移动一、二次,防止阀杆下卡死。
10若汽轮机经常带固定负荷,应定期以短时间内变动负荷的方法检查调节汽阀开关情况。
11汽轮机动行中周波不应超过50±0.5Hz。
12各轴承进油温度应保持在35~45℃范围内,温升一般不超过10~15℃;润滑油压应保持在0.08~0.12MPa（表）范围内。
13定期进行真空系统严密性试验和凝汽器水侧清洗。
14将备用冷油器投入运行时应注意:
从放油门放油检查,肯定备用油器油侧无积水和油渣。
缓慢开启备用冷油器入口油门充油,同时开启油侧排气旋塞排出空气,空气全部排除后关闭排气旋塞。
注意在充油过程中不应使油系统油压
发生波动。
开启备用冷油器水侧排气旋塞和进水门（出口水门应先开启）,使水侧通水,空气排除后,关闭排气旋塞。
慢慢开大油侧出油门和水侧进水门,注意不应引起润滑油压和油温的波动。
冷油器油侧压力应大于水侧压力,用进水门调节冷却水量。
若将运行中的冷油器停下来,应缓慢关闭油侧和水侧的阀门。
关水侧阀门时,应先关进水门后关出水门。
汽轮机的停机
1降负荷前应通知各有关部门做好准备。
2各辅助油泵进行试验,试验盘车装置电机。
3检查主汽门、调节汽阀杆有否卡涩现象。
4降负荷时,随时注意机组的膨胀及振动情况。
5随着负荷的降低,将均压箱改用备用汽源。
6密切观察凝汽器热井水位,注意调整主凝结水再循环管道上的阀门开度。
7检查调节汽阀有否卡涩。
如调节汽阀卡住而不能在运行中消除时,应逐渐关闭主汽门和电动隔离阀,减负荷停机。
8减负荷。
对于短期停用后需再次起动的停机,采用快速减负荷,25min内将负荷减完;对于较长时间的停机,采用缓慢减负荷到10~15%再甩负荷,减负荷速度按机组减负荷曲线。
9减到零,发电机解列后,打闸关闭主汽门,检查主汽门是否关闭严密。
10停机降速过程中,应注意高压电动油泵是否自动投入运行,否则应手动起动油泵,维持润滑油压不低于0.055MPa（表）。
11当凝汽器真空降至0.04~0.03MPa（300~225mmHg）,转速降至500r/min时,停止向轴封供汽。
12转子完全静止后,立即投入盘车装置。
盘车期间可切换为交流低压润滑油泵运行,润滑油泵出口油经过冷油器的则调整冷油器出口油温为35~40℃。
汽缸金属温度降为250℃后,改为定时盘车,直至汽轮机完全冷却。
13停止射水抽气器,使真空逐渐降低,随后停下凝结水泵。
14转子静止1小时后,汽缸温度又不超过50℃时,停用循环水泵。
以后盘车时,改用备用水源向冷油器供水。
15冷油器出口油温降至35℃以下时,关闭冷油器水侧阀门。
16关闭汽水管道上的所有阀门,打开直接疏水门。
关闭通向汽缸本体的疏水
门,严防漏汽进汽缸内。
汽轮机的事故预防及处理
1紧急停机:
紧急停机时,应遵照以下原则处置:
在最短时间内对事故的性质、范围作出判断。
迅速解除对人身和设备的危险。
在保证设备不受损坏的前提下,尽快恢复供电。
防止误操作。
当发生下列情况之一,应立即破坏真空紧急停机:
a转速超过3360r/min,危急遮断器不动作;b轴承座振动超过0.07mm。
c主油泵发生故障。
d调节系统异常。
e转子轴向位移超过规定值,轴向位移监视装置不动作;f轴承回油温度超过70℃或轴瓦金属温度超过100℃。
h油系统着火并且不能很快扑灭时;i油箱油位突然降到最低油位以下;j发生水冲击;k机组有不正常的响声;l主蒸汽管破裂;m凝汽器真空降到0.06MPa（450mmHg）以下;
紧急停机操作步骤:
a手击危急遮断油门紧急停机,确认自动主汽阀、调速汽阀迅速关闭。
b检查发电机已解列后,记录惰走时间。
c开放真空破坏门,停止抽汽器运行。
d随时检查高压电动辅助油泵是否自动启动,否则手动起动高压辅助油泵。
e开放凝结水再循环阀,保持凝汽器水位。
f其他操作按一般停机规定完成。
2主蒸汽压力和温度超出规范时的处理:
a主蒸汽压力超出允许变化的上限时,应节流降压,节流无效时应作为故障停机。
b主蒸汽压力低于允许变化的下限0.2MPa（表）时,应降低负荷。
c主蒸汽温度超出允许变化的上限5℃,运行30分钟后仍不能降低,应作为故障停机,全年运行累计不超过400小时。
d主蒸汽温度低于允许变化下限5℃时,应降低负荷。
e正常运行时两根主蒸汽管道的汽温相差不得超过17℃,短期不得超过40℃。
3凝汽器真空降低规定:
a机组负荷在40%额定负荷以上时,真空不低于0.0867MPa（650mmHg）。
b机组负荷在20%~40%额定负荷时,真空不低于0.0800MPa（600mmHg）.c机组负荷在20%额定负荷以下时,真空不低于
0.0720MPa（540mmHg）。
4水冲击
水冲击的象征:
a进汽温度急剧下降。
b从蒸汽管法兰盘、前后轴封及汽缸结合面处冒出白色蒸汽或水滴。
c主蒸汽管道内、汽轮机内有水击声和杂声。
d负荷突降,轴向位移增大,推力瓦温度升高。
e机组振动加大。
f确认汽轮机发生水冲击应:
迅速破坏真空紧急停机,全开主蒸汽系统及汽机本体疏水门。
正确记录惰走时间、真空变化、轴向位移数值、轴承回油温度及声响等。
5机组不正常的振动和出现异常声音:
机组振动增大或出现异常声音的原因:
a润滑油压、油温不正常。
b汽温过高或过低。
c汽缸单面受冷空气而膨胀不均匀。
d轴向位移增大。
e叶片断裂。
f汽轮机动静部分发生摩擦。
g中心不正或轴瓦间隙不合格。
h大轴弯曲。
i发电机内部损坏或转子线圈短路。
j若机组发生不甚强烈的振动,需降低负荷直到振动消除为止。
k机组突然发生剧烈振动或发出清晰的金属摩擦声时,应立即破坏真空紧急停机,并注意转子惰走时间,倾听声响变化情况。
6凝汽器真空下降
真空急剧下降的原因a循环水中断b轴封供汽中断c凝汽器满水d真空系统
大量漏汽
真空缓慢下降的原因a真空系统不严密漏空气b凝汽器水位高c循环水量不
足d抽气工作不正常或效率降低e凝汽器钢管结垢循环冷却水系统设备异常
处理方法:
真空缓慢下降时应相应降低机组负荷,若采取措施后真空仍继续
下降到0.06MPa以下,则需停机处理。
7油系统着火
事故原因:
油系统漏油,且漏油处有表面温度高于200℃的热体。
处理方法a尽快切断泄漏油源和故障设备的电源。
b尽快通知消防人员c组
织人员应用电厂内灭火器灭火,不得用水和沙子。
d威胁机组安全时,应破坏
真空紧急停机。
e火灾危及油箱时,可开启油箱事故放油门。
8油系统工作失常
油压下降:
a应迅速查明原因,视油压降低情况及时启动辅助油泵。
b检查
主油泵工作情况,如有异音故障停机。
c检查注油器是否工作正常,无法消除
缺陷时应故障停机。
e压力油管和回油管漏油或破裂,无法消除时应故障停机。
油位下降:
a检查油箱、油管及冷油器的各连接处是否有漏油现象。
b检查
事故放油门、油箱放水门、取样门是否有漏油现象。
c检查油箱油位指示器是
否正常。
d若油位下降,经处理无效时,应故障停机。
辅助油泵工作失常:
a机组在启动过程中,电动辅助油泵油泵发生故障应迅
速启动事故油泵,并停止启动汽轮机,消除故障。
b在停机过程中,若发现电
动油泵、事故油泵同时发生故障,应维持汽轮机额定转速,使主油泵工作,在
迅速消除辅助油泵故障,待油泵正常后停机。
9甩负荷
a汽轮发电机组在运行中因电气故障或保护系统误动作使电负荷突然降至
零,这种事故称为甩负荷。
b甩负荷后发电机已解列,机组转速稳定在危急保安器动作转速以下时,应调整机组转速为3000r/min,开启凝结水再循环阀,保持凝汽器水位和真空,检查机组膨胀、振动等运行参数,确认一切正常后可重新并网。
c甩负荷后发电机已解列,但调节系统不能控制转速,危急保安器动作时,应将主汽门操纵座手轮和和启动阀手轮关到底,等转速降到3000r/min后,按程序重新起运。
d甩负荷后发电机已解列,但调节系统不能控制转速而超速,危急保安器不动作时,应立即手拍危急保安器按钮,破坏真空紧急停机。
如果主汽门和调节汽阀因卡涩无法关闭时应迅速关闭电动隔离阀等以切断汽轮机的进汽。
e甩负荷后主汽门和调节汽阀已关闭,但发电机未解列,机组转速仍维持在3000r/min时,应立即将发电机解列,故障停机。
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