桥梁下部结构技术交底副本.docx
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桥梁下部结构技术交底副本
一、工程简介
本标段桥梁:
大桥6座，中桥15座，小桥2座，桩基共171根，预制箱梁30m/44片、25m/56片、20m/56片、22.2m/30片，共预制箱梁186片，预制空心板13m/115片、20米/247片、16m/707片，共预制空心板1069片，钻孔灌注桩Φ1.2m/198根、Φ1.3m/180根、Φ1.4m/193根、Φ1.5m/146根。
涵洞：
46道（其中浆砌片石盖板涵35道，箱涵8道，圆管涵3道）。
二、施工准备
1、拌合站、钢筋加工厂
我部1#、2#拌合站集中供应混凝土。
项目钢筋加工场建设完毕，投入正常使用，必要时在施工现场设置临时钢筋加工场，满足标准化要求，监理验收合格后方可使用。
2、人员及机械配置
1）、进场人员一览表
序号
姓名
性别
任职
职称
备注
1
眔会红
男
总工程师
高级工程师
已进场
2
车吵
男
质检工程师
工程师
已进场
3
曲东
男
质检工程师
工程师
已进场
4
会儿
男
质检工程师
工程师
已进场
5
里怒
男
现场工程师
工程师
已进场
6
城建了
男
安全员
专职安全员
已进场
7
圩
男
试验员
试验员
已进场
8
十垢
男
施工队长
已进场
2）、进场机械设备一览表
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
拟用时间
备注
1
反循环钻机
TYZ—200
2
2010.3.20
良好
2010.3.25
2
冲击钻
2
2010.4.20
良好
2010.4.20
2
发电机组
XR200
2
2010.3.20
良好
2010.3.25
3
发电机
150
4
2010.3.20
良好
2010.3.25
4
拌合站
120
2
2010.3.20
良好
2010.4.10
5
挖掘机
220
3
2010.3.1
良好
2010.3.3
6
装载机
ZL50
4
2010.3.1
良好
2010.3.3
7
泥浆泵
3
2010.3.20
良好
2010.3.25
3、场地清理
施工场区平整：
满足测量定位放线与桩基施工要求。
现场清理过程中，将桩基础范围内的一切障碍物清除干净，以便于钻机钻孔的顺利进行。
在施工场内应铺设场内道路，以满足施工时的材料运输。
二、施工方案
1、桩基础
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
黏度（Pa·s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml／30min）
泥皮厚（mm／30min）
精切力（Pa）
酸碱度（pH）
反循环
一般地层
1.02-1.06
16-20
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-10
易塌地层
1.06-1.10
18-28
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-10
卵石层
1.10-1.15
20-35
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-10
1）钻孔灌注桩施工工艺
（1）、从放样、钻孔、清孔、下钢筋笼、灌注砼等每道工序均严格按照技术规范及图纸要求进行检查，并将检查结果报监理工程师。
泥浆性能指标
（2）、钻孔方法及原理：
反循环回转钻机工作时，泥浆由钻杆外流（注）入桩孔中，用真空泵（或空气吸泥机）将钻渣从钻杆中吸出。
（3）、施工工艺
（1）钻孔前准备
首先修筑一条便道以利于施工设备的进场，及砼浇注时砼灌车的便利运输，确保钻机进场前做到“三通一平”。
将场地四周整平，清除杂物，夯打密实，为钻架架设提供条件，避免产生不均匀沉陷，影响钻孔质量。
（2）桩位测量放样
桩位放样完毕后，埋设护桩，护桩要坚固，并交待工人注意保护，避免碰撞。
开钻前要对护桩进行复测。
（3）埋设护筒
a、护筒要求
护筒的埋设护筒采用8mm厚钢板卷制，高度为2m，内径为140mm，为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。
b、护筒埋设
采用挖掘机开挖筒坑，吊车吊装护筒，人工配合挖孔。
根据已放样好的中桩位置，用石灰粉洒出护筒边线，挖掘机将孔内土挖松，人工将土清理出孔，吊车起吊护筒，对准孔位中心，将护筒慢慢下放至坑底。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，垂直度符合要求，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。
（4）泥浆制备及处理
设置施工泥浆循环系统，包括供水系统、泥浆池、制备泥浆的原材料等。
泥浆的性能指标要符合技术规范要求。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
在砼浇筑施工过程中，混凝土罐车溢出的料渣对路面会造成一定的影响，应尽量避免发生溢出，若已溢出，立即指派专人对其进行清除，保证原路畅通。
（5）钻机就位
场地平整后，垫上枕木，移机就位，保证钻机平稳，同时进行调平、立直对中桩位，使成孔中心与桩位中心在同一铅垂线上，误差控制在2cm以内。
并在施工过程中随时检查，以避免机身倾斜。
钻机就位好以后报现场监理工程师查验，符合要求后进行下一道工序施工。
（6）钻孔
①采用反循环钻机（型号TYZ—200）钻孔施工，在钻孔过程中，严格按照技术规范和操作规程进行。
钻孔分两班连续作业，中途不停止，填写的钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
时刻注意地质变化，在设计图纸地层变化处及现场钻渣变化处，均应捞取渣样，判明后记入记录本，并与地质剖面图核对。
钻孔完毕后，对孔径、孔深和倾斜度进行检验，符合规范要求后报监理工程师验收合格后，方可清孔。
②为了防止桩孔的超径与缩径，或因钻头晃动而产生的超径，除选用适当直径的钻头钻进成孔，还应选用同心度好的钻头和平直度好的钻杆，并固定好钻机平台。
此外，在钻进过程中针对不同性质地层，采用不同的钻进技术参数（即转速、钻压、泵量），及时调整泥浆的性能指标，如遇局部易缩径孔段，钻成孔后视需要进行复扫扩孔，正常钻进中，每钻完一根钻杆应提动钻具一次，确保桩径满足设计要求，作为自检，自备孔径测定用钢筋笼以便随时抽检。
③桩身垂直度控制
开孔前必须由质检员与技术员用水平尺校正转盘，检查钻机安装是否水平、周正、稳固，施工时严把“护筒埋设垂直关、开孔慢速钻进和软硬交替地层控制钻速关”，遇缩径、塌孔或沿护筒四周冒桨、地面下沉等情况，应停止钻进。
④孔深控制
为确保桩尖进入设计的持力层，成孔前确定基准面的高程，钻进至桩尖标高后，严格按设计深度的要求，认真丈量机上余尺，确保成孔深度，孔深用钻杆和测绳测量，钻杆定机使用。
（7）钢筋加工及安装
、钢筋加工
a、施工前熟悉图纸，计算下料长度；
b、钢筋加工前必须调直且清除污锈；
、钢筋搭接焊接
a、钢筋接头选用J502或J506焊条采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。
双面搭接焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。
b、焊条的施焊工艺试验应满足下列要求：
电弧稳定，燃烧均匀，金属和熔渣飞溅少；焊药熔化均匀，熔渣的粘度及流动性适当。
焊药不掉块，不成盖层，焊缝成型良好；脱渣性好，熔渣易于敲去；焊缝无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
c、焊缝厚度h不小于0.3倍主筋直径；焊缝宽度b不小于0.7倍主筋直径。
焊接前钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一条直线上，使接头受力性能良好。
、焊接质量检验
a、每300个同类型接头为1批，不足300个时也作为1批；
b、接头清渣后逐个检查，应符合以下要求：
焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头不得有裂纹；咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差均应符合规范要求。
c、成品中每批切取3个接头做拉伸试验，试验结果复核设计及规范要求后方可使用。
d、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合：
主筋绑扎接头受拉区接头面积最大百分率25%，受压区50%；主筋焊接接头受拉区50%，受压区不限制。
（焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm。
）
灌注桩钢筋安装实测项目如下表：
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置
20
外径（mm）
±10
顶面高程
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程
±50
（8）清孔
当钻孔达到设计深度时，及时通知监理工程师检查，并进行清孔，保证孔底沉淀厚度小于20cm。
清孔时，注意保持孔内水头及泥浆的稠度，以防坍孔。
清孔后，泥浆指标应达到以下指标：
相对密度：
1.03-1.10；黏度：
17-20Pa.s；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%。
（9）吊装钢筋笼
钢筋笼在钢筋加工场加工成型，采用平板拖车运至施工现场，运输过程中保证笼体完整牢固。
钢筋焊接，采用双面焊接，则焊接长度≥5d；单面焊接，焊接长度≥10d，要求焊缝饱满，焊后凿除焊渣。
钢筋笼采用吊车安装，由于钢筋笼20m长，故分两段加工，随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体，两段钢筋笼焊接时，保证同一截面内钢筋焊接数量不超过钢筋总量的50%。
沿桩长每2m在孔壁四周设置4处等于钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，保证设计的保护层厚度，落笼要顺直并居中，做到对位准确，保护层均匀，采取加压措施防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
钢筋笼安放时，徐徐下放，严禁高起猛落、碰撞和强行下放，骨架吊装就位后，立即检查其是否牢固、骨架中心是否与桩中心对应，否则应及时调整。
钢筋骨架吊入后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能和孔底沉浆厚度，如超过规定要求，应进行二次清孔，符合要求后方可安装导管，灌注水下砼。
（10）安装导管
导管采用高强螺栓和密封圈连接，导管直径300mm，导管标准长度3.0m，调节管为0.5m、1m、1.5m各两节。
导管承压及接头抗拉试验，我部试验室会同监理工程师共同完成，保证不漏水、漏气。
导管安装完成距孔底距离不大于40cm。
（11）灌注混凝土
钢筋笼安装就位及导管安装好后，立即开始灌注砼混合料。
灌注前检测孔底沉淀厚度，不符合要求时应进行二次清孔。
砼在拌和场拌制，砼运输车运输，吊车和大漏斗配合灌注。
拌和及砼运输设备满足施工需要，确保砼灌注时间小于首批砼初凝时间，首盘混凝土灌注应确保导管埋深1m以上。
砼要有良好的和易性、流动性，0#、7#台桩坍落度控制在180—220mm范围内，1-6#墩桩坍落度控制在160—200mm范围内，灌注砼连续进行，使浇注工作一气呵成，及时填写灌注砼施工记录。
在砼的灌注过程中，导管随着砼的灌注而不断上提，灌注过程中随时测量孔内砼顶面的位置，以保证导管在砼内埋深不小于2m亦不大于6m。
要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。
当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有4.5m左右的距离时，现场技术人员及时的计算出还需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要量拌制以减少浪费。
每次拆管长度、拆管时间和砼浇注的深度要做好记录，灌注的桩顶标高要比设计标高高出80-100cm。
按规范要求现场做砼试块，试块规格为150×150×150mm，每桩做砼试件4组，每组三块，试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交测试单位进行测试。
（12）拆除护筒
灌注工作完成后，即可拆除护筒。
（13）泥浆及沉渣处理
桩基施工中所产生的泥浆及沉渣在现场晒干后清运出现场，泥浆做到循环利用，在桩基施工完成后，将泥浆晒干后清运出现场。
（14）桩基无破损检验
在每一座桥桩基完成后，进行无破损检验合格之后（达到Ⅰ、Ⅱ类桩标准）。
（15）桩头破除
①灌注桩混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破、和爆破破除桩头。
应采用：
“基坑开挖→高程测量→无齿距环切（桩顶高程+2cm）→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理”桩头破除工序。
②环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15°。
桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低）。
③在破除桩头过程中，要保护好桩头钢筋，不得随意弯折桩头钢筋。
④嵌入承台（或系梁、接桩）的锚固钢筋长度，不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
⑤破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土；在测设桩位中心完成后，在破除后的桩顶弹两条交叉墨线，明显标示出桩中心桩号，留取照片存档。
（4）、施工要点
钻孔施工中严格按照钻孔桩施工工艺和有关规范的要求执行。
桩的质量检测满足设计要求，由第三方检测单位进行无损检测最终判定质量状况。
①、控制钻孔桩的垂直度
在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时及时复查。
2、严格控制钻孔桩的孔径
做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。
3、确保钻孔桩的地基承载力
桩基施工在每一根桩位处做地质补充勘探，确定承桩端的持力层，复核桩长。
成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。
减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。
4、做好清孔工作
回旋钻钻进至设计终孔标高后，经监理工程师，检验桩长合格后，将钻头留在桩底，通过钻杆进行清孔。
桩底第一盘混凝土即浇筑前对孔底沉碴厚度进行复查、采用导管冲击桩底方法进行二次清孔，确保沉碴厚度小于规范要求。
5、水下混凝土灌注质量保证措施
水下砼采用导管法灌筑。
导管直径为30cm的钢制导管，导管不漏浆，组拼后会同监理工程师作水密和抗拉试验，合格后使用。
混凝土的配制强度高于一般情况10～20%，混凝土的初凝时间不宜小于2h;水下砼的坍落度控制在规范要求范围内。
灌筑中，导管底端埋入砼的深度不小于1m。
水下混凝土浇筑不得中途间歇。
灌筑过程中，用测锤（或测绳）检测灌筑砼面的标高及导管的埋深。
钻孔灌注桩成孔质量标准
项次
检查项目
规定值允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mp）
在合格标准内
2
桩位（mm）
群桩
100
用全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量:
每桩检查
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器:
每桩测量
5
孔的倾斜度（mm）
小于1%桩长
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法:
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计规定。
设计未规定时对于直径≤1.5m的桩，≤200；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300
沉淀盒或标准测每桩检查
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪:
测每桩骨架顶面高程后反算
2）、冲击钻施工工艺
1）、场地平整
用装载机配合挖掘机将桩基施工作业面内场地整平，再用人工平整场地并清除杂物、碾压密实。
场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
2）、测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸坐标定出桩位，经测量监理工程师检查无误后，由施工队埋设十字护桩，护桩用木桩砸入地下，十字护桩用砂浆或混凝土进行加固保护，以备钻孔过程中对桩位进行校核以及对钢筋笼进行对中。
3）、护筒埋设
采用人工开挖筒坑。
根据已放样好的中桩位置，划出护筒边线，人工将护筒坑挖好，吊车起吊护筒，对准孔位中心，将护筒慢慢下放至坑底。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，垂直度符合要求，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。
4）、泥浆制备及处理
设置施工泥浆循环系统，包括供水系统、泥浆池、制备泥浆的原材料。
选用优质膨润土调制泥浆，为增加泥浆粘度和胶体率可根据现场实际情况在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。
钻孔过程中泥浆的性能指标要符合技术规范要求，参照下表执行。
泥浆性能指标
钻孔方法
地层情况
相对密度
黏度（Pa.s）
含砂率（%）
冲击
易坍地层
1.2～1.4
22～30
≤4%
清孔后泥浆指标
钻孔方法
地层情况
相对密度
黏度（Pa.s）
含砂率（%）
冲击
易坍地层
1.03～1.15
17～20
<2%
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及时清理，严防泥浆溢流，待泥浆晒干后，用汽车运至指定地点倾卸，禁止就地弃渣，污染周围环境。
5）、钻孔
采用冲击钻机钻孔施工，钻机就位前，钻机所有零部件须整修及检查，钻头直径满足钻孔要求，钻机底座平整牢固，钻机安装后要求稳定可靠，在钻孔过程中，严格按照技术规范和操作规程进行。
开钻时，应先在孔内灌注泥浆，采取低锤轻打、高频率小冲程原则，确保成孔质量。
钻孔过程中要勤排渣清孔，宜回填粘土和片石并反复冲砸，以促使护筒底口形成硬壳，避免护筒底口漏浆。
加快钻进速度。
护筒底口位置随时用水平尺测量钻机底盘，随时观察水平情况，如有变动及时进行调整，加强过程控制。
钻孔分两班连续作业，中途不停止，填写的钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
时刻注意地质变化，在设计图纸地层变化处及现场钻渣变化处，均应捞取渣样，判明后记入记录本，并与地质剖面图核对。
钻孔完毕后，对孔径、孔深和倾斜度进行检验，符合规范要求后报监理工程师验收合格后，方可清孔。
6）、清孔
第一次清孔：
成孔检查合格后进行第一次清孔，报监理工程师检查孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。
二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定（摩擦桩≤20cm）并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。
清孔过程中必须始终保持孔内水头高度。
7）、钢筋加工及安装
（1）、钢筋保管
钢筋按不同钢种等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且设立识别标志。
钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，垫高并加遮盖。
加工好的成品钢筋笼要挂说明标示牌，标明所用部位，笼体直径，长度，加工日期。
（2）、钢筋加工及安装
①、施工前熟悉图纸，计算下料长度；
②、钢筋加工前必须调直且清除污锈；
（3）、钢筋搭接焊接
①、钢筋接头选用J502焊条，采用双面焊缝，双面搭接焊缝的长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
（有效焊缝长度指去除起焊和落焊点的1cm）
②、焊条的施焊工艺试验应满足下列要求：
电弧稳定，燃烧均匀，金属和熔渣飞溅少；焊药熔化均匀，熔渣的粘度及流动性适当。
焊药不掉块，不成盖层，焊缝成型良好；脱渣性好，熔渣易于敲去；焊缝无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
受力钢筋焊接接头设置在应力较小处，并错开布置，对于焊接接头，在接头焊接长度区段内即35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，同一根钢筋不得有两个接头。
③、骨架的焊接和拼装
骨架的焊接合拼装应在坚固的工作台上进行，操作时符合下列要求：
a、拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。
b、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋检查每根钢筋接头是否符合焊接要求，两钢筋搭接端部是否预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
c、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施工焊。
d、施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊。
e、箍筋在施工前必须用调直机调直，调直以后再进行盘圆作业。
箍筋的间距严格按照图纸要求施工，利用自制的F型卡位筋卡住间距，之后绑扎牢固。
箍筋点焊30%。
f、为了保证钢筋笼在运输过程中不变形，在每隔2m的箍圈加强筋上加焊十字支撑钢筋，用电焊点焊，在钢筋笼吊装入孔前将十字支撑钢筋拆下。
g、砼垫块每隔2m设置4个，纵向成45度梅花形布置，垫块在钢筋笼入孔前焊接好，垫块支撑钢筋做成与箍筋一样的弧度。
不允许边下钢筋笼边焊接垫块。
h、上节钢筋笼在加工过程中，笼顶端靠一块竹胶板，保证桩顶钢筋在同一平面上。
i、为保证钢筋笼吊装安全，在钢筋笼顶首个φ22箍圈上、主筋内侧，等角度焊接3个直径22mm长4cm的钢筋头。
防止起吊钢筋笼过程中箍圈被拉脱。
g、螺旋筋的搭接，采用弯钩的方式固定到主筋上，弯钩从外向内，长度10cm，并错开主筋的一孔间距。
螺旋筋在盘筋过程中，每施工一圈，随时校对箍筋间距，用Y型卡卡压牢固后及时点焊牢固，保证箍筋和主筋之间没有空隙。
保证每个主筋和箍筋的交叉点严密贴合在一起。
点焊以外的交叉点用铁丝梅花形绑扎。
（3）、钢筋骨架吊放
①运输钢筋骨架时，应保证不弯曲、变形，远距离运输时，采用特制平板架子车运输。
在场如需要转运骨架时吊点应分布均匀，以保证骨架平顺，并设专人指挥确保安全。
②骨架吊装前应丈量孔深，检查淤泥沉淀厚度和有无坍孔现象，经检查符合要求后，可将钻孔设备拆除，以便骨架就位。
③为保证骨架在起吊过程中不发生弯曲变形，采用三根钢丝绳4个吊点，用“扁担梁法”进行吊装。
当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口，此时应检查骨架是否顺直，若有弯曲，应经过调直后再往下落。
④骨架在下落过程中，应始终保持骨架居中，不得碰撞孔壁，骨架入孔后速度要均匀，不宜猛落。
⑤利用吊环控制骨架吊装入孔标高，达到设计标高后，使骨架轴线与桩轴线吻合，利用“穿杠吊筋法”将其固定在护筒口两侧预先放置的枕木上。
8）、灌注水下砼
在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
灌注前检测孔底沉淀厚度，不符合要求时应进行二次清孔。
砼在拌和场拌制，砼运输车运输，吊车和大漏斗配合灌注。
拌和及砼运输设备满足施工需要，确保砼灌注时间小于首批砼初凝时间，首盘混凝土灌注应确保导管埋深1m以上。
砼要有良好的和易性、流动性，坍落度控制在18—22cm范围内，灌注砼连续进行，使浇注工作一气呵成，及时填写灌注砼施工记录。
在砼的灌注过程中，导管随着砼的灌注而不断上提，灌注过程中随时测量孔内砼顶面的位置，以保证导管在砼内埋深不小于2m亦不大于6m。
要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根的方式来减少拔管次数。
每次拆管长度、拆管时间和砼浇注的深度要做好记录，灌注的桩顶标高要要大于设计标高0.8m以上。
2、承台、系梁、肋板
一般要求
1）开挖基坑前，应设置防止地表水流入基坑的设施。
2）机械开挖基础时，预留至少20cm，由人工开挖至设计高程底以下至少10cm（硬质基岩地基开挖至设计高程）。
不得用虚土回填基底。
3）基础断面边缘应较设计断面宽50～100cm。
，但必须保证有效的作业面和基坑壁的稳定。
4）基础底作业面应用厚度不小于10cm、C20及以上水泥混凝土硬化，硬化面边缘较承台、系梁设计断面至少宽50cm。
如基坑内有渗水，基坑四周应开挖排水沟集中抽水排出。
5）不得使用砖砌、土模等方式替代模板。
6）不得使用溜槽进行混凝土浇筑
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