无油润滑气体压缩机作业指导书.docx
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无油润滑气体压缩机作业指导书
1总则………………………………………………………………………………2
1.1适用范围…………………………………………………………………………2
1.2结构简述…………………………………………………………………………2
1.3主要技术参数……………………………………………………………………2
2完好标准……………………………………………………………………………3
2.1零部件完整齐全、质量符合要求………………………………………………3
2.2设备运转正常、性能良好、达到铭牌出力、或设计能力……………………3
2.3技术资料齐全、准确……………………………………………………………4
2.4设备及环境整齐、清洁、无跑、冒、滴、漏…………………………………4
3设备的维护…………………………………………………………………………4
3.1日常维护…………………………………………………………………………4
3.2定期检查内容……………………………………………………………………4
3.3常见故障及处理方法……………………………………………………………5
3.4紧急情况停车……………………………………………………………………9
4检修周期与检修内容………………………………………………………………9
4.1检修周期…………………………………………………………………………9
4.2检修内容…………………………………………………………………………9
5检修方法及质量标准……………………………………………………………10
5.1机体的修理……………………………………………………………………10
5.2气缸的修理……………………………………………………………………10
5.3曲轴的修理……………………………………………………………………11
5.4活塞环的更换与活塞杆的修理………………………………………………12
5.5气阀和填料的修理……………………………………………………………12
5.6连杆与连杆瓦…………………………………………………………………13
5.7十字头、十字头销……………………………………………………………13
5.8压缩机主要部件装配间隙表…………………………………………………13
6试车与验收………………………………………………………………………13
6.1压缩机的试运行………………………………………………………………13
6.2验收……………………………………………………………………………16
7维护检修安全注意事项…………………………………………………………17
1.总则
确保按照标准方法进行检修操作及维护作业，保证设备检修及维护质量。
1.1适用范围
适用于VW-22/7型氮气压缩机的检修及维护。
1.2结构简述
VW系列无油润滑氮气压缩机机组由压缩机主机、冷却系统（不含后冷却器）、调节系统、安全阀、储气罐（选配件）、电动机及其控制设备组成。
电动机与压缩机主机通过弹性联轴器直联。
压缩机、电动机、储气罐（选配件）固定于地基上。
本系列压缩机的工作原理是电动机通过联轴器直接驱动曲轴，带动连杆、十字头与活塞杆，使活塞在压缩机气缸内作往复运动，完成吸入、压缩、排出等过程。
本系列压缩机均为双作用机型，活塞向上、向下运动均有氮气被吸入、压缩和排出。
当一级活塞由上往下运动时，氮气进消声过滤器、减荷阀，一级吸气阀进入一级气缸的上半部，当一级活塞运动至下止点时，一级气缸完成了吸气过程；同时在一级气缸下半部氮气被压缩至额定压力时，一级排气阀开启，排出压缩氮气，当活塞运动至下止点时，一级气缸下半部排气终了。
压缩氮气从排气阀排出后，经中冷却分离器、二级吸气阀进入二级气缸，进入二级气缸内的气体重复上述过程再次被压缩到额定压力后经二级排气阀排出，经二级冷却分离器（选配件）冷却后排至储气罐（选配件）备用。
1.3主要技术参数
序号
项目
单位
主要技术参数
1
型号
VW-22/7
2
型式
V型双缸双作用、水冷固定活塞式
3
压缩级数
2
4
吸气压力（绝压）
Mpa
0.1
5
一级排气压力（表压）
Mpa
0.2~0.25
6
公称排出压力（表压）
Mpa
0.7
7
最大排出压力（表压）
Mpa
0.8
8
排气量（吸入状态）
M³/min
27
9
转速
r/min
740
10
轴功率
kw
124
11
气缸直径（Ⅰ级/Ⅱ级）
mm
φ435/φ260（φ430/φ260）
12
活塞行程
mm
160
13
活塞杆直径
mm
45
14
进汽温度（Ⅰ级/Ⅱ级）
℃
≤40/45
15
各级排气温度
℃
≤160
16
冷却后气体温度
℃
≤40
17
润滑油温度
℃
≤70
18
最高出水温度
℃
≤30
19
最高进水温度
℃
≤48
20
冷却方式
水冷
21
润滑方式
油泵供油润滑
22
传动方式
弹性联轴节直联
23
油压
Mpa
0.15~0.4
24
冷却水消耗（标况下）
M³/h
4.8
25
安全阀开启压力（Ⅰ级/Ⅱ级）
Mpa
0.245~0.275/0.735~0.077
26
安全阀关闭压力（Ⅰ级/Ⅱ级）
Mpa
0.208~0.234/0.711~0.734
27
压力控制器开启压力
Mpa
0.71~0.73
28
压力控制器关闭压力
Mpa
0.6~0.7
29
气量调节
0~100%
30
噪声（LWA）
dB（A）
≤105
2完好标准
2.1零部件完整齐全、质量符合要求
2.1.1零部件完整齐全、质量符合要求，零部件安装配合符合设计要求，磨损及严密性符合本规程要求。
2.1.2电气、仪表自动报警、联锁装置等齐全、完整、灵敏、可靠。
2.1.3基础、机座稳固，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固，整齐、符合设计要求。
2.1.4管道、管件阀门、支架等安装合理、牢固、完整、标志分明符合设计要求。
2.1.5防腐、保温、防冻设施完整有效、符合设计要求。
2.2设备运转正常、性能良好、达到铭牌出力、或设计能力。
2.2.1设备生产能力达到铭牌出力或查定能力。
2.2.2设备运转平稳、无杂音、松动等不正常现象，主机振动和噪声符合设计要求。
2.2.3各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合要求。
2.2.4设备润滑良好，油泵运行正常，油路畅通、油质、油压、油位符合规定。
2.2.5冷却系统畅通。
水温、水压正常。
2.3技术资料齐全、准确
2.3.1设备制造合格证、使用说明书、原始安装、试车及验收记录齐全、准确。
2.3.2主辅机图册及易损件图册齐全。
2.3.3设备运行时间记录齐全、准确。
2.3.4设备检修、改造、事故记录齐全、准确。
2.3.5设备的历次评级考核记录齐全。
2.3.6设备的操作规程、维护检修规程、安全技术规程齐全。
2.4设备及环境整齐、清洁、无跑、冒、滴、漏。
2.4.1设备整体布局合理、整齐、基础及设备无油垢，无污垢，环境清洁。
2.4.2机身、管道、阀门无跑、冒、滴、漏，各动、静密封点泄漏率符合设备管理规定，各填料函无明显泄露，刮油环漏油不超过5滴/分钟，并有相应的回收装置。
2.4.3设备及管道油漆完好，无积尘、油污。
3.设备的维护
3.1日常维护
3.1.1日常维护内容
a.严格按照操作规程进行设备的启动、运行与停车，严格控制各项工艺指标，严禁超压、超温、超电流运行。
b.严格执行润滑管理制度，做到“五定”“三过滤”。
c.及时清除油、气、水管接头、法兰等密封垫的泄漏，暂时不能消除的应挂牌示意。
d.及时消除油污、灰尘，保持压缩机及环境整洁做到文明生产。
e.对松动的管道紧固件及时调整加固。
3.1.2日常巡回检查内容
a.每小时对各级进、排气温度及压力、电机电流、润滑油温、润滑油压等参数进行检查、记录一次。
b.每小时检查一次循环油泵、止回阀的工作情况，观察油位、油色、油压的变化。
c.每小时检查气缸、填料、油冷却器、气体冷却器的水压、回水量、回水温度的变化情况。
d.每班定时检查各主要部位曲轴箱、中体滑道、气缸等的温度、响声、振动情况；检查各级气阀的工作情况及填料的泄漏情况。
3.2定期检查内容
3.2.1每三个月检查一次，一、二级进、排气阀。
3.2.2每半年取样化验一次循环油的质量。
3.2.3每半年检查一次信号联锁的结点、测点。
3.2.4每六个月检查、校验一次压力表、温度表等仪表装置的灵敏度、准确度。
3.2.5每三个月检查一次电气控制各接点、电机进线接头、绝缘接线、电机滑环。
3.2.6每年校验一次安全阀起跳灵敏度。
3.2.7缓冲罐等压力容器的检测按照《压力容器安全技术检测规程》结合大、中修进行。
3.2.8按照本规程完好标准，每月考核评比一次压缩机的完好状况，并做好记录。
3.3常见故障及处理方法
故障名称
原因分析
排除方法
1、油压过低
（1）油泵安全阀弹簧损坏，使油泵出的油流回机身，使压力下降。
（2）机身油面低，油泵吸不上油。
（3）吸油管漏气。
（4）油泵过滤网堵塞。
（1）更换弹簧。
（2）注入规定润滑油，加高油面。
（3）检查接头。
（4）应清洗过滤网。
2、排气量显著降低或突然下降
（1）活塞环热间隙不当而卡紧于环槽内，失去气密性。
（2）活塞环发生断裂或破坏。
（3）气阀漏气。
（1）拆下修理。
（2）更换零件。
（3）调整或修理气阀。
3、排出气体含油超标
刮油环失去刮油作用
拆下检修或更换零件
4、活塞与气缸发生接触或碰撞
（1）支撑环因磨损过大而失去支撑作用。
（2）活塞杆与十字头或者活塞杆与活塞连接松动。
（1）更换或调整。
（2）调整及拧紧固定。
5、安全阀、减荷阀及负荷调节器工作失灵或卡死
（1）锈蚀或有污物造成活动不灵。
（2）弹簧力过大。
（1）消除锈蚀及研磨密封面，并在密封面上涂以硅油。
（2）检修或换新活塞环
6、排气温度过高
（1）气阀有漏气现象。
（2）活塞环损坏和质量不好。
（1）研磨阀座和阀片密封面，或换新阀
（2）检修或换新活塞环
7、一级排气压力不正常
（1）一级排气压力高，由于二级进气阀漏气或损坏。
（2）一级排气压力低，由于一级吸、排气阀漏气或损坏。
（1）研磨或更换二级气阀。
（2）研磨或更换一级气阀。
8、二级排汽压力达不到规定值
二级排气压力可能有严重漏气或损失。
研磨或更换新气阀。
9、填料漏气严重
（1）填料严重磨损或变形失去气密性。
（2）弹簧箍力过松与活塞杆贴合不严密。
（1）更换新的密封件。
（2）调整弹簧或换新的。
10、轴瓦温度过高
（1）轴瓦与轴的间隙太小。
（2）润滑油粘度不对，油脏污或丧失功能。
（3）装配不良，接触面不好。
（4）轴承固定太松或太紧。
（1）调整到适当间隙。
（2）更换新油。
（3）检查后重新校正。
（4）拧紧到合适。
11、安全阀漏气
（1）弹簧未拧紧或弹力消失。
（2）阀塞与阀座间有污物杂质。
（3）阀塞与阀座密封面不严密。
（1）调整或更换新弹簧
（2）吹洗清理。
（3）调整或修磨密封面
12、压缩机发出不正常响声
（1）气缸里落入硬物；
（2）活塞杆与十字头的连接松动。
（3）活塞杆与活塞的联动松动；
（4）连杆大小头轴承与轴的径向间隙太大。
（5）气阀松动。
（1）停车清理气缸；
（2）拧紧螺母；
（3）紧固；
（4）换轴承；
（5）重新紧固气阀。
13、冷却水排出水泡
（1）冷却器芯子漏气；
（2）缸体与缸盖或缸座间的垫片破损
（1）补焊漏洞；
（2）换垫片。
14、阀的异常声响
（1）阀螺栓、螺母松动
（2）压阀罩螺栓松动
（3）弹簧磨损，弹簧不平或阀片卡住
（4）阀座、阀片变形或破裂
（5）结炭或锈蚀严重影响开关
（6）进气不清洁
（7）弹簧力变小
（1）拧紧螺栓螺母或更换
（2）拧紧
（3）更换弹簧
（4）研磨更换
（5）清理
（6）清洗气阀
（7）更换
15、曲轴箱异常音响
（1）主轴承破损或磨耗过大
（2）连杆大小头瓦、十字头销、衬套、滑道磨损严重，间隙过大
（3）轴颈椭圆度过大
（4）轴承间隙过大
（1）更换
（2）修配
（3）修配
（4）更换轴承
16、润滑油温过高
（1）润滑油供应不足
（2）润滑油不符合标准
（3）润滑油太脏
（4）运动机构发生故障
（1）检查油路漏损并加油
（2）更换合格润滑油
（3）清洗运动机构油池并更换油
（4）细心检查运动机构零件
17、传动部分（十字头、滑道、轴瓦、连杆大小头瓦）烧伤
（1）润滑油供给不良
（2）油泵故障
（3）润滑油长期不更换时，油中的沉淀带来各部分的磨损，另外，配管堵塞
（1）补充油
（2）拆卸查看
（3）更换油、清扫油管、不能使用的更换
18、冷却水系统漏水和其他故障
（1）管路漏水
（2）冷却水进水温度虽未超过35℃，但排气温度过高，多由于水垢过量
（3）冷却水进水温度高，造成冷却水温高
（1）维修或更换
（2）清理水路水垢
（3）改善冷却水条件
19、电流计指示异常
（1）阀破损及故障
（2）管路中的止回阀动作不良与破损
（3）主轴承与各轴瓦、十字头滑道咬合
（4）活塞接触气缸内部
（1）检查、更换
（2）检查
（3）检查、更换
（4）更换导向环
20、气缸发生异常的热
（1）冷却水量不足及冷却水入口温度上升
（2）气缸水腔附着水垢
（1）检查冷却水系统
（2）清除
21、运行和停机时油标油面无变化
油标和曲轴箱连接部分孔堵塞
清扫或更换润滑油
3.4紧急情况停车
发生下列情况之一的应当紧急停车：
a）设备的主要零部件断裂、过热、发出极大的响声或剧烈震动时；
b）管道破裂、设备大量漏气；
c）断水、断电；
d）本岗位或前、后岗位发生爆炸、燃烧，及其他严重事故时；
e）其他危及人身安全或生产安全时。
4.检修周期及检修内容
4.1检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修周期（月）
6
12
24
4.2检修内容
4.2.1小修
a）检查各部位连接螺栓、地脚螺栓；
b）检查更换各级进、排气阀；
c）检查、清洗过滤网和油路；
d）检查泄漏的排污、导淋阀、压力表阀、泄压阀等；
e）检查加固管道支架、管卡、清除管道的跑、冒、滴、漏；
f）校验失灵的安全阀；
g）其他需要修理的项目。
4.2.2中修
a）包括小修全部内容；
b）检查连杆大小头瓦、十字头销、十字头滑道，必要时修换；
c）检查活塞杆磨损情况、测量圆柱度、直线度，检查修换填料函和刮油环；
d）检查各级气缸内表面磨损情况，清理冷却水夹套、检查各级活塞表面，检查活塞与气缸间隙，检查活塞环与活塞环槽配合情况，必要时更换活塞环；
e）检查循环水油泵、过滤器、冷却器；
f）清洗曲轴箱，各个油孔吹除，更换润滑油；
g）检查主轴水平度；
h）检查全部阀门、校验安全阀、校验全部电议装置；
i）电机吹除灰尘，检查；
j）油漆层、防腐层修补；
k）压力容器的检测。
4.2.3大修
a）包括中修的全部内容；
b）检查机身、中体连接体、滑道、气缸水平度、机身找正；
c）对活塞杆、曲轴、连杆和连杆螺栓进行无损探伤；
d）检查气缸、必要时进行修理；
e）检查曲柄销径和主轴颈的圆度和圆柱度，刮研或更换主轴瓦；
f）检查修理盘车器；
g）机体、管道防腐、刷漆、基础修补。
5.检修方法及质量标准
5.1机体的修理
机体渗漏时，可采用下列方法修补：
1）套丝，用丝堵堵住。
2）加盲板，在厚3~4mm的紫铜板上钻孔，并在机体上相应位置钻孔，攻丝。
紫铜板与机体间涂铅油，用螺丝将盲板拧紧。
3）打盲板，用钢板做成特制的圆形盲板，并在集体相应位置加工出带有燕尾槽的圆形孔，然后将盲板放入并用锤子砸平。
修补后的机体应重新试漏，保持8小时，不得有渗漏现象。
5.2气缸的修理
气缸在使用过程中，发现表面擦伤、拉毛、有裂纹、镜面磨损至下表中数值及气缸水套有裂纹或渗漏现象时，可用下列方法修理：
气缸允许的最大磨损量
气缸直径（mm）
100~150
150~300
300~400
400~700
700~1000
1000~1200
1200~1500
沿气缸周围的均匀磨损
0.5
1.0
1.2
1.4
1.6
1.75
2.0
椭圆度
0.25
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
5.2.1镗缸：
汽缸由于磨损，椭圆度大于0.5~0.75mm时，或具有大于0.5mm的擦痕时，就应进行镗缸。
镗缸应注意：
（1）气缸镗孔后，气缸直径增大的尺寸，不得大于原来尺寸的2%；气缸壁厚减少的尺寸，不得大于原来尺寸的1/12；由于气缸直径的加大而增加的活塞力，不得大于原来设计的10%。
（2）气缸内孔镗去的尺寸，在气缸直径上不应大于2mm，如必须大于2mm时，应重新配制与新气缸内径相适应的活塞及活塞环等相关零件。
如果镗去的尺寸需增大到10~25mm时，应镶缸套。
（3）带级差活塞的串联气缸，镗缸时，各个气缸镗去的厚度应一致。
不然会使各级气缸接触不良，引起不正常的磨损或擦伤。
5.2.2表面缺陷的维修：
如气缸表面有轻微的擦伤或拉毛时，可用半圆形油石沿缸壁圆周方向用手工往复研磨，直到以手触摸而无明显的感觉时为止。
5.2.3裂纹和渗漏的维修：
可以用缀缝钉、补补锭、金属喷镀、涂油灰、冷焊以及修补机体的方法加以修补。
气缸修理后，应进行水压试验，试验压力：
气缸为工作压力的1.5倍，水腔一般为0.45MPa；不允许有渗漏和残余变形现象产生。
5.3曲轴的修理
当曲轴在使用过程中发现曲轴有裂纹、擦伤、刮痕、弯曲变形、扭转变形、键槽磨损以及轴颈磨损，并达到下表数值时，可用下列方法进行修理。
曲轴主轴颈和曲轴柄销允许的最大磨损量
轴颈直径（mm）
＜100
100~200
200~300
300~400
400~500
轴颈的椭圆度和锥形度
主轴颈
0.10
0.20
0.25
0.30
0.35
曲柄销
0.12
0.22
0.30
0.35
0.40
5.3.1磨损的修理：
当轴颈的椭圆度和锥形度不大时，可用手锉或抛光用的木夹具，加以细砂布进行研磨修整。
当轴颈的椭圆度和锥形度较大时，则在车床上车削或磨床上磨光。
5.3.2裂纹的修理：
轴颈上有轻微的轴向裂纹，可在裂纹处进行研磨，如能消除，则可继续使用。
轴颈上发现有径向裂纹时，一般不加修理，直接更换新曲轴。
5.3.3弯曲变形的校正：
较小的弯曲和扭转变形用车削和研磨方法消除。
车削和研磨后的轴颈的减少量应不少于原来轴颈的5%，同时还需相应地更换轴瓦。
较大的变形和扭曲变形，采用校正法吉校直。
校直时的反向压弯量以不大于原弯曲量的1~1.5倍为宜，还应使校直后的曲轴具有微量的反向弯曲。
校直时应根据变形的方向和程度用小锤或者其它风动工具，沿曲轴进行“冷作”以消除集中的塑性变形。
5.3.4擦伤和刮痕的修理：
若轴颈出现深达0.1mm的擦伤或刮痕，用研磨的方法不能消除时，则必须进行车削和光磨。
5.3.5键槽和刮痕的修理：
曲轴键槽磨损宽度不大于5%时，可用机械加工方法扩大键槽宽度，但不得大于原来宽度的15%。
若键槽磨损宽度大于5%时，须先补焊，然后用机械加工方法修复到原来尺寸。
5.4活塞环的更换与活塞杆的修理
活塞环一般不进行修理，使用过程中，若发现下列情况时，应及时更换。
5.4.1活塞环断裂或过度磨损；
5.4.2活塞环丧失应有的弹性；
5.4.3活塞环厚度磨损（径向磨损）1~2mm;
5.4.4活塞环宽度磨损（轴向磨损）0.2~0.3mm;
5.4.5活塞环在活塞环槽中两侧间隙达0.3mm或超过原来间隙的1~1.5倍。
5.4.6活塞环重量减轻10%；
5.4.7活塞环外表面与气缸镜面配合间隙总长超过了气缸圆周的50%。
活塞杆在使用过程中，如发现磨损量大于0.3~0.5mm或划伤时，可用镀铬、喷涂等方法进行修复。
5.5气阀和填料的修理
如发现阀座、阀片在使用过程中有磨损、擦伤和沟痕等缺陷时，可用研磨方法进行修复，如不能消除时，应更换新的。
修复后的阀座、阀片，在使用前应进行组装并用煤油进行气密性试验。
气阀弹簧丧失弹力时，可用热处理方法修复。
但这种操作方法不易掌握，建议更换新的。
填料内的密封圈发现有划伤、沟痕、麻面和严重磨损等缺陷时，应用刮研方法进行修复，以免漏气。
当密封圈平面有缺陷时，可在平台上或研磨机上研磨修复。
当密封圈内表面有缺陷时，应在活塞杆上或特制的研磨杆上研磨。
5.6连杆与连杆瓦
5.6.1连杆、连杆螺栓在大修时进行无损探伤或放大镜检查，发现疲劳裂纹或其他内在缺陷，无法修复时应当报废。
5.6.2连杆与小头瓦组装后，大小头瓦中心线平行度≤0.03mm/100mm，用芯轴与千分表配合测量，超过应当进行刮研调整。
5.6.3涂色检查小头瓦与十字头销的接触面积，经刮研后使其均匀接触面≥70%。
5.7十字头、十字头销
5.7.1用塞尺检查十字头与滑道之间的间隙，在前、中、后三个点测量，其间隙为0.170~0.246mm。
5.7.2十字头滑板应当进行刮研，刮研后表面粗糙度Ra0.8um，十字头滑板与滑道接触面积涂色检查，接触面≥70%且均布。
5.7.3十字头销应当进行无损探伤或放大镜检查，不允许有裂纹等缺陷。
5.7.4十字头销圆柱度≤0.03mm。
5.7.5十字头、十字头销表面不允许有斑点、划痕、沟纹等缺陷。
5.8压缩机主要部件装配间隙表
序号
部位
间隙值
1
十字头滑板与滑道径向间隙
0.170~0.246
2
连杆大头轴承与曲拐颈径向间隙
0.072~0.142
3
连杆小头轴承与十字头销径向间隙
0.030~0.079
4
一级活塞与气缸左右各侧径向间隙
1.93~2.01
5
二级活塞与气缸左右各侧径向间隙
1.927~1.927
6
一级活塞环开口间隙
7
7
二级活塞环开口间隙
5
8
一级活塞环与环槽轴向间隙
0.40~0.543
9
二级活塞环与环槽轴向间隙
0.40~0.542
10
一级支承环与环槽轴向间隙
0.70~0.852
11
二级支承环与环槽轴向间隙
0.70~0.852
12
一级活塞与缸盖（座）止点间隙
1.5~2.5（2~3）
13
二级活塞与缸盖（座）止点间隙
1.5~2.5（2~3）
14
曲轴与轴承座的轴
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