隧道不良地质专项施工方案.docx
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隧道不良地质专项施工方案
一、编制依据与原则
1、相关标准、规范和施工图
（1）彭水摩围山隧道施工图、实施性施工组织设计；
（2）施工调查及现场勘察资料；
（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
（4）施工现场临时用电安全规范（JGJ462005）；
（5）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
（6）公司拥有的施工工艺、施工方法成果、机械设备、管理水平、技术装备及多年积累的类似工程施工经验。
2、编制原则
（1）严格遵守招标文件明确的设计规范，施工规范和质量评定验收标准。
（2）坚持技术先进性，科学合理性，经济适用性，安全可靠性与实事求是相结合。
（3）对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科学管理的原则。
二、工程概况
1、工程概况
我部承建的摩围山隧道，隧道区所在地隶属重庆市彭水县靛水乡张家坝村。
所在地地处山区，紧邻村落，交通情况较好。
本标段起止里程为Kz0+416.483～Kz2+215.705,其地质特点为洞内围岩为灰岩，溶洞较多，渗水量较大，安全风险等级高，施工难度较大。
为本标段的重难点工程，同时也是工期控制性工程。
2、地形、地貌
隧道进口段位于靛水新城片区，为构造侵蚀溶蚀峰丛地貌，标高360～410m，隧道出口段位于彭水县城乌江左岸，河谷侵蚀堆积地貌，标高248～300m，地势西高东低。
隧道洞身段为摩围山，为构造侵蚀中～低山地貌，地势总体东西两侧低中部高，地形陡峭，标高200～1251m。
隧道顶板最大埋深597m。
隧道洞身岩性主要有灰岩、白云岩、泥质灰岩、泥灰岩、岩溶角砾岩、生物碎屑岩、砂质泥岩、砂质页岩、页岩、砂岩等。
3、不良地质的预见
本隧道主要存在的不良地质现象为突水涌泥、瓦斯、断层和溶洞等。
三、不良地质专项安全施工方案
1、突水涌泥专项施工方案
我部施工的摩围山隧道，存在突泥、突水的可能；隧道通过断层，岩体破碎，易发生涌水，危急施工安全，同时也可能造成地表失水，拟采取如下措施：
⑴超前地质预测预报
岩溶地段要根据设计要求进行超前地质预测、预报，采用地质素描、地质调查、地质雷达、TSP长距离超前地质预报、炮眼超前钻孔等综合方法进行预报，准确判定前方岩溶形态、地下水分布情况和储量，为制定施工方案提供依据。
⑵超前预注浆堵水
对可能发生大规模的突水、突泥的地段施工，需要维系岩溶水通畅时，上报监理和设计单位进行变更，采取预注浆加固措施，预注浆加固前先采取引排措施，然后进行注浆。
⑶开挖、支护、二衬
注浆结束后先施工超前管棚然后开挖，根据围岩级别采取三台阶法开挖，开挖后及时进行初期支护并封闭成环，仰拱和二衬及时紧跟，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”的原则组织施工。
⑷开挖后隧道周边情况探测
开挖完成后及时采用地质雷达对隧道的拱顶、边墙及隧底情况进行探测，当发现异常时采用5m钻孔进行钻探验证，如发现隧道周边5m以内有空腔必须进行填充和加固。
⑸隧道周边径向注浆
开挖后及时对隧道周边进行径向注浆，封堵地下水，控制地下水排量，如果隧道洞顶有住户，要严格控制地下水流失，采取“以堵为主，限量排放”的原则。
⑹地下水环境保护
对隧道洞顶，要严格控制地下水流失，采取“以堵为主，限量排放”的原则。
施工中应根据地质超前预测预报及隧道环境监控实施情况，按设计采取相应的超前帷幕注浆堵水、开挖后径向注浆堵水、全环防水、抗水压衬砌等防堵水措施，以免给当地居民的生产生活及生态环境造成影响。
⑺综合评价
处理完成后进行综合评价，对处理效果和对隧道耐久性的影响，必要时再采取加强措施，确保不留隐患。
⑻应急预案
存在突泥、突水可能的地段，制定突发安全事件应急预案，配备安全防护及安全逃逸设施，明确逃逸路线，进行紧急逃生的培训与演练，施工中严格按照既定方案进行实施。
隧道暴雨后不施工、连续降雨后观察施工。
2、隧道坍塌安全专项施工方案
隧道隧址区底层岩性较复杂，隧道洞室穿过破碎带时容易引起坍塌、冒落，施工时应引起重视。
⑴施工原则
断层段严格按“早预报、先治水、前支护、短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测，步步为营，稳步前进”的原则组织施工。
⑵超前地质预报
采用开挖面地质素描、TSP203地震反射法、HSP水平声波反射法、地质雷达、红外探水和超前钻探进行超前地质预报。
对围岩的破碎和富水程度进行预测和验证。
及时进行信息收集、处理、反馈，以调整施工方案和施工方法。
⑶施工方法
根据超前地质预报所揭示地质断层及地下水的水量情况按设计采取超前预注浆、局部注浆、开挖后径向注浆和超前小导管注浆等注浆方式，确定注浆的范围。
注浆结束后，对注浆效果进行检查，是否进行补注浆，是否可以开挖。
①开挖
根据现有资料针对不同断层采取不同的开挖方法，在开挖过程中根据实际情况适时进行调整。
断层及破碎带施工主要采用双侧壁导坑法、台阶法开挖施工。
②初期支护
采用喷、锚、网、喷支护紧跟、钢架支护。
喷射砼厚度符合设计要求，加强监控量测工作，根据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态，及时调整支护参数，确保施工安全。
钢架紧跟开挖施作，及时封闭成环，对双侧壁导坑法、七步台阶法施工地段，辅助钢架支护在衬砌前逐段拆除。
辅助支护施工措施根据实际进行设计变更以及现场施工安全需要进行施作。
③仰拱超前，衬砌适度紧跟
仰拱超前施工，衬砌适度紧跟，形成封闭结构，提高衬砌结构的承载力；施工缝、沉降缝作特殊处理，一方面为了防水，另一方面可减弱地层活动性对衬砌结构的危害。
3、煤层瓦斯安全专项施工方案
本隧道为无瓦斯隧道至低瓦斯隧道之间，但属于溶蚀破碎带中可能存在局部瓦斯聚集，所以该段施工的关键问题是瓦斯的防治。
防治瓦斯的原则是超前预报、严格瓦斯检测、加强通风、防火防爆、排防、封闭相结合。
3.1揭煤防突施工方法
作业程序：
煤层超前探测→煤与瓦斯突出危险性预测→钻孔排放瓦斯→防突效果检验→石门揭煤→过石门坎→煤层掘进。
（1）施作超前钻孔，探明煤层位置和瓦斯情况
结合超前地质预报，上导坑开挖工作面掘进至煤层20m（垂直距离）时，打3个穿透煤层全厚的超前钻孔，并进入顶（底）板不小于0.5m，详细记录岩芯资料，结合上导坑的超前钻孔和开挖，推测煤层是否有畸变。
施作超前钻孔时直径为Ф75mm，若发现地质构造变的复杂、岩体破碎，则必须在隧道开挖轮廓线外5m范围内布置一定数量的超前钻孔，确保能准确掌握煤层厚度、角度变化及瓦斯情况等。
（2）施作预测孔，进行煤与瓦斯突出危险性预测
考虑到测定瓦斯压力要达到原始压力值时间较长，并且单独用瓦斯压力并不能确切判明煤层的突出危险性，本设计揭煤前不测定瓦斯压力，以节约施工时间。
突出预测采用钻屑指标法为主，钻孔瓦斯涌出初速度法为辅的方法。
隧道采用上、下导坑法开挖，突出预测孔主要控制上、下导坑断面（预测孔直径Ф50mm）。
（3）防治瓦斯突出技术措施
防治突出采用多排钻孔排放或抽放。
结合突出预测情况，如煤层确存在较大突出危险，可将钻孔封孔接抽，达到加速和有效的消除突出危险性目的。
钻孔控制范围：
隧道轮廓外上方7m，左右两侧6m，底部3m；钻孔孔径108mm，并进入底板岩层不小于0.5m。
抽排半径取1.5m。
上导坑施作钻孔时工作面坑底距煤层顶板垂距不小于5m，由超前钻孔确定，下导坑排放钻孔在上导坑排放完毕并揭煤后进行。
（4）瓦斯排放
排放孔进行瓦斯排放时，所有洞内掘进施工应停止，排放15天。
排放瓦斯顺序：
上导坑打排放钻孔（坑底距煤层不小于5m）→排放瓦斯15天→揭煤穿过煤层→下导坑打超前钻孔及预测孔。
当判定有突出性危险→由下导坑底顺煤层施作扇形排放钻孔→排放瓦斯15天→下导坑揭煤穿过煤层。
（5）防突效果检验
瓦斯排放完成后，上下导坑分别打检查孔，确定瓦斯排放是否结束。
检查孔布置在揭煤端面中部，并位于措施孔之间，终孔位置位于措施孔控制范围的边缘线上。
若煤层不具有突出危险性，则结束排放。
否则视排放效果应继续排放或采用水力冲孔等其它措施处理。
（6）放炮揭开和穿过煤层
通过排放效果检验，煤层无突出危险性后，封堵排放钻孔。
采用自进式锚杆对开挖轮廓外岩体进行超前注浆加固，同时安装格栅钢架，而后采用震动放炮揭煤。
揭煤时，掘进工作面与煤层之间必须保持一定岩柱，其最小垂直厚度应不小于1.5m。
遇岩石松软、破碎还应增加岩柱厚度。
3.2揭煤、防突及排放瓦斯具体设计
隧道揭穿突出煤层，即隧道自顶板岩柱穿过煤层，进入底板的全部作业过程，都必须采取防治突出措施。
（1）隧道防治突出措施包含下列内容。
a、控制突出煤层层位的钻孔布置；
b、突出预测方法及预测钻孔布置；
c、防治突出技术措施；
d、防治突出技术措施效果检验；
e、安全防护措施。
（2）揭煤防突施工工艺流程如下图：
（3）预测瓦斯突出危险程度指标：
a、解吸指标K1值
当f≥0.35，K1>0.4或f<0.35，K1>0.3时，有突出危险；
b、瓦斯瞬间解吸压力>0.03MPa；
c、钻孔瓦斯涌出初速度q>4L/min；
d、瓦斯压力P＞0.74MPa有突出危险；
e、打钻期间动力现象：
喷孔、顶水、顶钻、卡钻。
当具备a或d时，有突出危险，同时具备b、c、e时，有突出危险。
（4）控制煤层层位的钻孔布置
在隧道瓦斯设防段掘进过程中，必须连续施作超前钻孔，以探明施工前方地质情况，防止误揭煤层。
工作面掘进至距煤层20m（垂距）之前，沿隧道前进方向打一个穿透煤层全厚且进入底板不小于0.5m的前探钻孔；在隧道工作面掘至距煤层10m（垂距）时，打三个穿透煤层全厚且进入底板不小于0.5m的前探钻孔。
钻孔布置见“探测孔布置图”。
所有探孔要求详细记录岩芯资料，以利于探明突出煤层的相对位置。
若隧道工作面掘至距煤层20m（垂距）时，发现地质构造变得复杂、岩石破碎，则必须在隧道断面四周轮廓线外5m范围煤层内布置一定数量的前探钻孔，以保证能确切地掌握煤层厚度、倾角变化、地质构造和瓦斯情况等。
（5）突出预测方法及预测钻孔布置
突出预测采用钻屑指标法为主，钻孔瓦斯涌出初速度法为辅的方法。
1）钻屑解吸指标K1的测定
a、钻机一钻进煤层就取一次钻屑，以后每钻进1m，取一次钻屑作解吸指标测定。
取样时，把秒表、筛子准备好（Φ1mm的筛子在下，Φ3mm的筛子在上）。
钻孔钻到预定深度时，用组合筛子在孔口接钻屑，同时启动秒表，一面取样，一面筛分，当钻屑量不少于100g时，停止取样，并继续进行筛分。
b、把筛分好的Φ1～3mm的煤样装入WTC瓦斯突出参数仪的煤样杯，将盛满煤样的煤样杯放入煤样罐中，盖好煤样罐，将阀门转动到煤样罐或煤样瓶与大气相通的位置。
c、当秒表计时到预定时间t0（通常规定t0为1～2min），转动阀门使煤样罐或煤样瓶与测量系统接通、与大气隔绝，启动仪器开始测量钻屑瓦斯解吸量。
2）钻孔瓦斯涌出初速度q的测定
a、钻进煤层后每钻进1m，测定一次钻孔瓦斯涌出初速度q。
b、当钻孔钻进至预定深度后，立即用秒表计时。
随后迅速拔出钻杆，把封孔器送入孔底进行封孔。
全部封孔操作应在规定进行流量计读数的时间以前完成。
c、在封孔操作的同时，应及时将流量计与导气管口连接好，待封孔完成后即可进行测定。
采用的流量计读数为瞬时流量时，在秒表走时至2min时读数，即为钻孔瓦斯涌出初速度值；采用的流量计读数为累计气体流量时，则应在秒表走时至1.5min时读出流量计数值。
当秒表走时至2.5min时再读一个流量计数值，后一数减去前一读数即为钻孔瓦斯涌出初速度值。
两种类型流量计，使用时只能确定一种而不能混用，以免造成较大的测量误差。
如果因封孔操作不及时等原因，测定瓦斯流量的时间已超过了规定的时间时，该测定结果不能作为判定工作面无突出危险的依据。
3）突出预测指标临界值
根据揭煤点的实际情况，取煤样进行实验研究，确定钻屑解吸指标K1临界值。
每次揭煤都应作好钻屑解吸指标K1、钻孔瓦斯涌出初速度q及其临界值考察。
总结分析，为下一次揭煤突出预测提供可靠的依据。
（6）防治突出技术措施
防治突出技术措施采用多排钻孔排放或抽放。
由于隧道开挖断面大，为防止煤层突然揭开时大量涌出瓦斯，需实施多排钻孔预排瓦斯。
从防治突出的角度来看，多排钻孔预排瓦斯是一种防治突出措施。
结合突出预测情况，如煤层确实存在较大的突出危险，可将钻孔封孔、接抽，以达到加速和有效地消除突出危险的目的。
钻孔控制范围：
隧道轮廓线外上方7m，左、右两帮6m，底部3m。
排（抽）放钻孔孔径90～110mm，排（抽）放半径取1.0m。
钻孔布置见“排放孔位置布置图”。
排放瓦斯顺序：
上导坑打排放钻孔（坑底距煤层不小于5m）→排放瓦斯→揭煤穿过煤层→下导坑打超前钻孔及预测孔。
当判定有突出性危险→由下导坑底顺煤层施作扇形排放钻孔→排放瓦斯→下导坑揭煤穿过煤层。
（7）超前支护
隧道放炮揭开和穿过煤层时，为防止煤层垮落诱发突出，需采用超前小导管对开挖轮廓外岩体进行超前注浆加固。
注浆加固措施在排（抽）放孔实施后，放炮揭煤前实施，控制隧道拱部及拱脚1米范围。
（8）防突措施效果检验
执行防治突出措施后，按突出预测相同的方法和指标检验措施效果。
一个效果检验孔布置在揭煤断面中部，并应位于措施孔之间；其它效果检验孔位于隧道上部和两侧。
终孔位置应位于措施孔控制范围的边缘线上。
如检验结果的各项指标都在突出危险临界值以下，则认为措施有效；反之，认为措施无效，必须补充防治突出措施，再进行效果检验。
直至措施有效，方可放炮揭煤。
（9）放炮揭煤及穿过煤层爆破设计
通过排放效果煤层无突出危险性后，封堵排放钻孔，采用超前小导管对开挖轮廓外岩体进行超前注浆加固，同时安装钢架，而后采用震动放炮揭煤。
揭煤时，掘进工作面与煤层之间必须保持一定岩柱，其最小垂直厚度应不小于1.5m，遇岩石松软、破碎，还应增加岩柱厚度。
1）石门揭煤
采用“低爆力震动放炮部分露煤揭石门”方法。
露煤揭开石门及过石门坎图如下：
A、揭开石门
a、刷斜面或台阶
b、石门钻眼及爆破，石门爆破的炮眼长度按一次揭开石门长3～3.5m确定，顶部露煤长度不大于1.5m，在岩石段装药（普通爆破）采用矿用安全炸药和矿用安全电雷管。
c、支护，斜面顶板设临时支护，揭开石门进行锚喷支护后立即进行斜面部分的顶板扩挖进行支护。
d、石门必须一次揭穿。
B、过石门坎
施工原则：
勤检验、短进尺、弱爆破、强支护、快喷锚。
a、勤检验
揭开煤层后，检验工作面前方10m地段有无突出危险性，若指标合格掘进5m。
然后再检验10m，掘进5m，如此循环。
指标不合格，停工进行钻孔排放。
b、短进尺：
每次爆破掘进1.0m，防止冒顶。
c、弱爆破：
多打眼少装药，只打岩石眼。
煤层打眼使用电煤钻，采用矿用安全炸药及五段电雷管。
d、强支护：
安装锚杆、钢架。
e、快喷锚：
爆破后立即进行锚喷初期支护。
C、煤层掘进
a、钻眼放炮：
采用电煤钻钻孔，坚硬煤层炮眼数较岩石爆破多一倍，使用矿用安全炸药和五级矿用电雷管。
b、开挖支护：
同石门坎。
c、正洞下半断面煤层掘进：
采用简易台架，电煤钻水平打眼，眼距60～80cm。
单位药量0.6kg/m3，五段起爆，及时喷锚封闭。
2）爆破设计
A、为了安全起见，不管有无瓦斯突出，隧道进口端掘进施工爆破作业均采3#矿用硝氨炸药、1~5段毫秒延期电雷管、电力起爆器。
最后一段的延期时间不得大于130ms。
B、电路设计：
a、同一串联网路中，必须使用同厂、同批、同牌号的电雷管。
b、一个开挖工作面不得使用两台或多台起爆器，起爆器必须经检验，电流、电压符合要求后方可使用。
c、必须使用爆破专用仪表进行雷管的电阻值测量和网路的导通检查。
d、采用单一的串联网路
3）有关技术要求：
a、在瓦斯浓度不大于0.3%的石质坑道内，可采用非电雷管常规爆破。
b、在有瓦斯突出地段的煤层中，必须使用3#硝氨炸药。
c、采用电力起爆时，最后一段雷管延期时间不得超过130ms。
（10）安全防护措施
为防止突出预测失误或防突措施失效而发生的突出，在隧道揭穿煤层的整个施工阶段，都必须采用安全防护措施。
安全防护措施包括隧道揭穿煤时的震动放炮或远距离放炮、避难所和压风自救系统等内容。
在采取有效的防突措施，经措施效果检验，确认无突出危险时，可采用远距离放炮揭开煤层。
否则，应采用震动放炮揭穿煤层。
远距离放炮比震动放炮可以少打眼、少装药，其它安全要求（如通风系统、停电等）则相同。
远距离放炮时，人员必须撤到洞外或避难所。
a、揭煤前的准备工作
1）保证最小垂厚不小于1.5m岩柱的前提下刷斜面；
2）封堵排（抽）放孔；
3）实施超前锚杆注浆；
b、有关要求
1）揭煤时，掘进工作面与煤层之间必须保持一定的岩柱，其最小垂厚应不小于1.5m，遇岩石松软、破碎，还要适当增加岩柱厚度。
2）岩眼不得打入煤层，眼底距煤层应保持0.2m的距离。
如果岩眼已打入煤层，必须在眼底的岩石中充填0.2m的炮泥；
3）炸药必须采用煤矿许用安全炸药。
4）所有炮眼都要在炸药与封泥间装1～2个水炮泥，封泥都必须密实地装至孔口；
5）装填雷管炸药时，应按设计将雷管炸药分组。
炮眼编号挂牌，凭牌取雷管炸药。
记录员检查对照，记录校核数据。
6）震动放炮必须采用铜脚线的毫秒雷管。
最后一段的延期时间不得超过130ms，并不得跳段使用。
电雷管使用前必须进行阻值测定，选用阻值相近的。
电雷管的联接采用串联方式，但都必须使通过每一电雷管的电流达到电雷管的引爆电流的两倍。
放炮母线必须采用专用电缆，并尽可能的减少接头，以减少放炮母线的电阻（建议采用遥控引爆器）。
7）震动放炮时，回风系统内电气设备必须切断电源。
8）工作面必须有独立可靠的回风系统，必须保证回风系统中风流畅通。
9）放炮地点设在地面，左、右隧道同时停止施工并停电。
全部人员撤至洞外，且人员和机电设备均不要正面对洞口。
10）放震动炮由总工程师统一指挥，并由救护队在指定地点值班。
放炮后至少经30min，由救护人员进入工作面检查。
根据检查结果，确定采取恢复送电，通风及排除瓦斯等具体措施。
11）如放炮未能一次揭开煤层，在掘进剩余部分时，必须采取预防突出措施。
12）在隧道揭穿煤层和煤层掘进的全过程中，应对围岩进行超前注浆加固。
3.4.3瓦斯检测
瓦斯监测采用人工监测，配置了四个便携式瓦检仪对工作面的CH4、CO、CO2等气体进行监测。
洞内设固定瓦斯检测仪，并人工手持瓦检仪，对作业面、开挖台车、衬砌台车处及洞内其他部位跟班检查。
坚持一炮三检制度，作业前，作业时，下班前都须检查到位，保证瓦检数据的可靠性。
（1）瓦斯检测人员要求
1）瓦检员属于国家规定的特种作业人员，必须是经培训考核合格并取得了相应上岗证之后持证上岗，对工作认真负责，有高度的责任心，且无妨碍从事本工种作业的疾病和生理缺陷担任。
2）瓦斯隧道瓦检员必须专职，其配备数量为每班至少有一名专职瓦检员。
3）瓦检员必须严格按照检测要求，及时准确检测出各检测部位的瓦斯浓度，不得出现空班、漏检、少检、假检等违规情况，并且严格执行现场交接班制度。
4）当隧道内瓦斯超限时，瓦检员有权要求立即停止工作、撤除人员，同时立即向上级反映。
（2）瓦斯检测设备的配置
1）瓦斯隧道每个作业区域至少配置两台便携式瓦斯检测仪，并配备固定瓦斯检测仪。
2）为确保检测数据的准确性，瓦检员必须定期对便携式瓦斯检测仪及固定瓦斯检测仪进行检验、校验。
（3）检测要求
1）隧道瓦斯检测必须执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮机制”。
在装药前、爆破前和爆破后，爆破工、领工员（工班长）和瓦检员都必须在现场，装药前由瓦检员对爆破地点20米范围内的瓦斯浓度进行检测，确认可以装药时，通知领工员（工班长）安排爆破工装药。
装药完毕后，由领工员（工班长）安排警戒工作，瓦检员对爆破地点20米范围内和回流风中的瓦斯浓度进行检测，确认可以起爆后，通知爆破工准备起爆，当人员撤离至安全区域后起爆。
爆炮结束持续通风15分钟后（瓦斯突出工区30分钟后）由洞口往掌子面逐步检测。
2）瓦斯检测地点及范围：
a、开挖面及其附近20m范围内；
b、断面变化交界处上部、导坑上部、衬砌与未衬砌交界处上部及衬砌台车内部等易积聚瓦斯的地方；
c、局扇20m范围内的风流中。
d、总回风流中；
e、各洞室和通道；
f、机械、电气设备及其开关附近20m范围内；
g、岩石裂隙、溶洞和采空区瓦斯溢出口；
h、局部通风不良地段；
i、坍塌、冒顶区域；
j、技术负责人指定的检测地点。
3）开挖掌子面的每个检测断面至少应检测5个部位，即拱顶、两侧拱脚和两侧墙脚各距岩边垂距20cm处，同时对二氧化碳等有害气体进行检测。
4）瓦斯隧道检测频次：
低瓦斯区域每班检查2～3次，同时对二氧化碳等有害气体进行检测，异常情况加密检测频次。
5）瓦斯检测工作必须坚持测点正确，没有遗漏，每个检测点检测3次，取其最大值作为测定结果和处理标准。
6）安检人员、分队长、领工员、工班长在施工过程中进行抽检，当发现异常时，及时将异常数据反馈给瓦斯检测员。
7）当隧道内瓦斯浓度达到下列限值时，必须采取相应的措施：
隧道内瓦斯浓度限值及超限处理措施
序
号
地点
限
值
超限处理措施
1
低瓦斯工区任意处
0.5％
超限处20m范围内立即停工，查明原因，加强通风检测
2
局部瓦斯积聚（体积大于0.5m3）
2.0％
超限处附近20m停工，断电，撤人，进行处理，加强通风
3
开挖工作面风流中
1.0％
停止电钻钻孔
1.5％
超限处附近20m停工，断电，撤人，进行处理，加强通风等
4
回风巷或工作面回风流中
1.0％
停工，撤人，处理
5
放炮地点附近20m风流中
1.0％
严禁装药放炮
6
煤层放炮后工作在风流中
1.0％
继续通风，不得进入
7
局扇及电气开关10m范围内
0.5％
停机，通风，处理
8
电动机及开关附近20m范围内
1.5％
停止运转，撤出人员，切断电源，进行处理
8）瓦斯浓度超限处理后，在复工前必须进行瓦斯浓度检测，检测时至少两人一前一后同时进行，并保持一定距离，边检测边前进。
9）瓦检员必须认真填写“瓦斯浓度检测记录表”，字迹公证，易于识别。
检测结果必须经当班负责人签字确认，同时将检测结果告知现场安全管理人员。
10）瓦斯检测结果报告：
a、瓦检员每次检测后必须及时将检测结果报安检负责人及总工程师处。
b、当瓦斯浓度或二氧化碳浓度小于0.3%时，由安检人员于每周五下午向经理报告本周瓦斯最大浓度。
c、当瓦斯浓度或二氧化碳浓度达到或超过0.3%时，由安检人员立即向主管领导及局项目部报告。
4、溶洞处理施工方案
摩围山隧道岩层主要为灰岩，隧道洞身内存在裂隙和溶洞不良地质情况。
溶洞溶腔内一般夹杂有黄泥，有流水迹象，偶尔有的还存在掉块现象。
按照设计院给的处理方案，将隧道洞身Ⅱ、Ⅲ级围岩地段溶洞及小型溶洞地段分为溶洞A型衬砌；将隧道洞身IV、V级围岩地段溶洞及大型溶洞地段分为溶洞B型衬砌。
1）溶洞A型处理措施
a、□14格栅拱架（1.2m/榀），拱部φ25中空注浆锚杆间距1.2m×1.2m长3.0m,边墙φ22砂浆锚杆间距1.2m×1.2m长3.0m,本段二衬采用C30钢筋混凝土，配筋4φ22。
b、洞内采取沿溶腔壁实施锚、网、喷防护（开挖轮廓线外2m范围），喷射C20混凝土8cm厚，φ6.5钢筋网25×25cm设置，φ22砂浆锚杆2.5m长，1.2m×1.2m梅花形布置；每个溶腔内，沿两侧溶腔侧壁各预埋2根φ100HDPE透水盲管，并于衬砌外缘加设3根φ50环向盲沟道，待锚网喷、排水设施及初期支护施作完毕后，对溶腔采用泵送C20混凝土回填密实
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