混凝土中钢筋的锈蚀与防护.docx
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混凝土中钢筋的锈蚀与防护
混凝土中钢筋的锈蚀与防护
摘要：
混凝土碳化和氯离子侵入是引起混凝土中钢筋锈蚀的主要原因。
本文从钢筋锈蚀的机理、速度、程度、锈蚀钢筋的性能四个方面详细论述了混凝土中钢筋锈蚀过程，阐述了提高耐久性、解决锈蚀的合理措施。
关键词：
锈蚀机理，锈蚀速度，锈蚀程度，锈蚀防护，
一．钢筋腐蚀的严重性
钢筋腐蚀成为世界关注的大问题，在第二届国际混凝土耐久性会议上Mehta教授指出:
“当今世界混凝土破坏原因按递减顺序是:
钢筋腐蚀、冻害、物理化学作用”。
他将“钢筋腐蚀”排在影响混凝土耐久性因素的首位。
钢筋腐蚀给国民经济造成了巨大的经济损失，全世界每年花在钢筋腐蚀的修复费用是非常巨大的。
美国标准局（NBS）1975年的调查表明，美国全年各种腐蚀损失为700亿美元，其中混凝土中钢筋腐蚀损失占40%（280亿美元）。
1992年一文披露，仅在美国，因撒除冰盐引起的钢筋腐蚀破坏而限载通车的公路桥就占了1/4（即52万余座中的13万座）。
仅这些桥的维修费就高达900亿美元。
这些事例反映了钢筋腐蚀危害之大和日益加剧的严重态势，大大出人意料。
下面举一些工程实例加以具体说明。
20世纪30年代建在的美国俄勒冈州Alsea海湾上的多拱大桥施工质量极好，但因混凝土的水灰比太大，钢筋广泛严重腐蚀，引起结构破坏，用传统的局部修补方式修补破坏处，不久就发现修补处的附近，钢筋又加剧腐蚀造成破坏，不得不拆除，更换。
60年代建在的旧金山海湾第二座SanMateo-Hayward跨海湾大桥，处于浪溅区的预制横梁，虽然采用优质（水灰比0.45，水泥用量370kg/
）混凝土拌合物，但由于梁体尺寸打，底部配筋密，加上蒸汽养护引起微裂隙，给钢筋腐蚀创造了必要条件，因此有发生了严重腐蚀，1980年又耗巨资修补。
总之，无论在国内，还是在国外，混凝土碳化，尤其是氯化物污染引起的钢筋腐蚀破坏，都是严重威胁钢筋混凝土上部结构耐久性最主要、最普遍的病害。
图1因盐分腐蚀，韩国一大楼垮塌图2海水腐蚀
二．问题的分析
钢筋锈蚀对硅结构的危害
（1）混凝土开裂:
钢筋锈蚀后体积增加了2-10倍，如红锈体积可大到原来体积的四倍，黑锈体积可大到原来的二倍，对周围混凝土产生压力，将使混凝土沿钢筋方向开裂，进而使保护层成片脱落，而裂缝及保护层的剥落又进一步导致更剧烈的腐蚀。
改变结构受力状态和降低结构的耐久性；
（2）降低钢筋与混凝土的握裹粘结力，表现在:
①钢筋的锈蚀产物是疏松的氧化物和氯化物，在钢筋表面形成一层疏松隔离层，从而降低了钢筋与混凝土之间的粘接作用。
②钢筋锈蚀膨胀引起混凝土开裂，混凝土对钢筋的约束作用减弱；③变形钢筋锈蚀后的变形肋将逐渐变小。
严重时变形肋与混凝土之间的机械咬合作用基本消失。
这样，钢筋混凝土结构中钢筋与混凝土共同工作、相互传递应力的受力机理被破坏，加快混凝土裂缝的开展。
（3）钢筋截面变小改变使构件突然破坏:
钢筋腐蚀严重时,钢筋的箍筋、主筋受力横截面减少，钢筋应力过大，受腐蚀梁在钢筋屈服前，受刀裂缝不明显，一旦出现明显的受力裂缝,这时钢筋已经屈服，构件即将破坏。
结构的破坏形态从有预兆的受弯塑性破坏变为无预兆的少筋或剪切脆性破坏。
（4）使结构的动力性能（如疲劳性能和抗震性能）降低:
由于腐蚀影响钢筋截面与破坏混凝土，因此对结何动力性能的不利影响将更为严重。
混凝土中钢筋锈蚀的研究,从已取得的研究成果来看,主要集中在钢筋的锈蚀机理、钢筋锈蚀的锈蚀速度、钢筋的锈蚀程度、锈后钢筋和构件的力学性能四个方面,现分别予以阐述。
㈠．钢筋锈蚀的机理
1.1碳化引起钢筋锈蚀
混凝土的微孔内含有可溶性的钙、钾、钠等碱金属和碱金属的氧化物。
这些氧化物与微孔中的水起化学反应生产碱性很强的氢氧化物，从而为钢筋造成一个高碱性的环境条件（pH值为12～13）。
在这样的环境条件下，钢筋表明生成一层致密的、分子和离子难以穿过的“钝化膜”。
钝化膜能完全覆盖钢筋表明，并长期保持完好。
因此钢筋表面不容易发生锈蚀。
混凝土碳化是大气中的
与混凝土中的碱性氢氧化物相互作用的结果。
气体溶解于水中生成一种酸，与混凝土微孔水中的碱发生中和反应，生成
，沉积于微孔的内壁上。
由于Ca（OH）2在微孔水溶液中是过饱和的，微孔中存在的Ca（OH）2比融入微孔水中的Ca（OH）2多，因此当碳化反应开始时，微孔水溶液的pH值还能在12～13左右的正常水平维持一段时间。
然而随着微孔中Ca（OH）2的消耗和生成的
在水溶液中的沉淀，微孔水溶液的pH值会明显降低。
当pH值降到11.5时，钝化膜不在稳定；当pH值降到9～10时，钝化膜的作用完全被破坏，钢筋出于脱钝状态，锈蚀有条件发生了。
此时pH值即为锈蚀的起始门槛值。
1.2氯化物诱发钢筋锈蚀的机理
混凝土中的氯化物可能是在搅拌、浇注是掺入的，也可能是在凝结硬化后有外界通过扩散渗入的。
主要来源包括有意加入的氯化物速凝剂、早强剂及抗冻剂，如
NaCl，
等；用海水进行混凝土搅拌时进入的海盐等；以未经清洗或未经充分清洗的海捞砂作骨料，随砂带入的海盐；冬季为化学除冰而在路上喷洒的粗盐。
1局部酸化作用。
虽然氯化物是中性盐，它的侵入不会引起整个混凝土微孔水溶液pH值的变化，但是,当其中的
与其他阴离子共存、并竞相被吸附时，
具有优先被媳妇的趋势。
所以，钢筋钝化层表面附近的
浓度远高于微孔水中
的平均浓度。
这说明，钢筋钝化层表面附近已被
局部酸化。
2形成“活成-钝化”锈蚀原电池。
半径小、活性打，常从膜结构的缺陷处渗进将钝化膜击穿，直接与金属原子发生反应。
这样，露出的金属变成了“活化-钝化”锈蚀电池的阴极。
这种小阳极、大阴极的锈蚀电池促成了所谓的小孔锈蚀，即坑蚀现象。
3催化作用。
氯离子在钢筋锈蚀过程中，其本身不被消耗，只能起到加速锈蚀过程的催化剂作用。
在氯离子的催化作用下，钢筋表明锈蚀（坑蚀）微电池的阳极反应产物
被及时运走，不使其在阳极区域堆积下来。
4混凝土由于膨胀性腐蚀和钢筋锈蚀而产生裂缝,这些裂缝又成为侵蚀介质的通道,从而进一步加剧了钢筋的锈蚀。
混凝土中钢筋锈蚀的根本原因是电化学腐蚀。
电化学腐蚀必须满足两个基本条件:
存在两个具有不同电位值的电极；金属表面存在有电解质液相薄膜。
一般说来，由于钢筋成分不均匀或存在内部应力，第—个条件总是能够满足的；第二个条件则要求混凝土中锈蚀的相对湿度大于60%。
图3支柱中的钢筋被腐蚀图4屋顶的钢筋被腐蚀
图5混凝土内钢筋腐蚀活化龄期建议图
㈡．钢筋锈蚀的速度
钢筋的锈蚀速度，即单位时间的锈蚀量，也可由锈蚀电流或极化电阻来表征。
锈蚀速度反映了混凝土中钢筋锈蚀的剧烈程度。
对钢筋锈蚀速度的预测和测定，对于准确预测结构或构件的剩余使用寿命具有一定意义。
影响钢筋锈蚀速度的因素很多。
图6从电化学的角度给出了影响钢筋锈蚀速度的因素。
图6混凝土中钢筋的锈蚀过程及影响因素
在一般大气环境条件下，影响钢筋锈蚀速度的主要宏观指标包括环境条件（温度、湿度、
浓度等）、混凝土渗透性和保护层厚度、钢筋位置与直径等。
混凝土的渗透性又与其强度、孔隙率、裂缝宽度及密度有关，并进而与水灰比、水泥品种与用量、养护条件等有关。
一般说来，由于暴露程度较大，角部钢筋的锈蚀速度约为中间钢筋的1.3～1.5倍。
混凝土的渗透性能与钢筋锈蚀速度有直接关系。
这是因为，渗透性能的好坏，直接影响着氧气和氯离子在混凝土中的扩散。
研究表明，裂缝分布越密，混凝土水灰比越大，养护时间越短，强度越低，裂缝宽度越大,混凝土渗透性越好,钢筋锈蚀越快。
采用矿渣水泥时钢筋的锈蚀速度约为普硅水泥的1.7～1.9倍。
关于粉煤灰对钢筋锈蚀的影响，一般认为混凝土中粉煤灰掺量小于30%时，对钢筋锈蚀无不利影响,甚至是有利的，但掺量超过45%时，往往由于非粉煤灰自身的原因（水灰比、粉煤灰质量、养护质量等因素）而加速钢筋的锈蚀。
在试验条件下，尽管粉煤灰降低了引起钢筋锈蚀的
的临界值，但同时也增加了混凝土对
的渗透阻力和吸附
的能力，从而可以给钢筋提供更好的保护。
但在碳化速度很快的地区，碳化后
释放到孔溶液中，使孔溶液中自由
浓度增加，这时粉煤灰的存在是有害的。
环境因素也是钢筋锈蚀速度的重要影响因素。
Arrhenius定律指出,温度每升高10℃，反应速度增加1倍。
因此温度越高，钢筋锈蚀越快。
这一结论与文献和观测相一致。
同时，较高的温度也大大缩短了钢筋的脱钝时间（30℃比10℃缩短66%）。
相对湿度对混凝土中钢筋的锈蚀有双重作用:
一方面影响混凝土中氧气的扩散速度；一方面影响混凝土的电导性。
因此存在一个钢筋锈蚀速度最快的相对湿度。
在不含
的环境中，相对湿度约在80%时钢筋锈蚀最快；而在含
的环境中，相对湿度约在65%时锈蚀速度最快。
大气环境中，水灰比为0.4，保护层厚度为10cm时，充水度为45～50%时钢筋锈蚀最快。
在大气中，氧气的供给对钢筋的锈蚀速度无限制作用，但在饱和（潮区）和永久浸水的混凝土中，氧气的浓度对钢筋的锈蚀速度起控制作用。
在深海区，即使
大量存在，但由于缺乏氧气，钢筋也不会发生锈蚀。
的存在是影响钢筋锈蚀速度的重要因素。
由于其离子半径相对很小，电负性较强，因而其吸附性和扩散穿透力极强，即使在pH值大于12的条件下，也能使钢筋钝化膜破坏。
同时，研究表明，钢筋的锈蚀速度与
含量成线性关系。
引起钢筋的锈蚀包括四个阶段:
锈蚀诱导阶段、锈蚀开展阶段、锈蚀加速阶段和裸露锈蚀阶段（图7）。
通过毛细吸附和扩散作用穿透混凝土保护层到达钢筋表面，当钢筋表面孔溶液中的
浓度达到某临界值时，钢筋转入活化状态，开始锈蚀。
随着锈蚀产物的增加，锈蚀产物体积膨胀（为钢筋体积的2～6倍），作用于周围混凝土，裂缝开始出现，钢筋的锈蚀速度明显加快，直到混凝土裂缝达到0.1～0.5mm，甚至保护层剥落以致钢筋完全裸露，失去微电池腐蚀条件，钢筋锈蚀速度反而会有所降低。
图7混凝土中钢筋锈蚀速度的变化
上文提到过，混凝土中
的来源主要有两个:
配制混凝土时由原材料带入的
（外加剂和海水等）；从外界环境渗透到混凝土中的
（除冰盐、海洋环境）。
原材料带入的
大部分被水泥浆吸附以结合
的形式存在，对钢筋锈蚀的影响不大，在混凝土中加入少量含氯外加剂是允许的。
外界环境中的
通过混凝土保护层到达混凝土—钢筋界面并逐渐积聚，使钢筋表面孔溶液中的
浓度逐渐增大，最终达到临界浓度。
因而需要解决两个问题:
的迁移和氯化物临界浓度。
除了化学吸附以外，
间的相互作用、阳离子的滞后运动和孔壁形成的双电层等都起着重要作用，
的扩散性能不仅依赖于混凝土的内部特性，也依赖于外部盐溶液的物理化学特性。
从宏观指标考虑，
的扩散系数主要取决于水灰比（二者成指数关系），掺料（如DPC>DPC/pfa>DPC/ggbs），外界盐溶液的类型（如稀溶液中DCaCl2>DKCl>DNaCl）。
试验表明，表面处
的浓度随时间变化不大，但
的扩散系数却随时间减小。
实际应用中,
在混凝土中的渗透性一般通过加速试验（AcceleratedTest）确定，这些加速试验主要应用压力、浓度梯度（ConcentrationGradient）或电学方法等测定
的扩散性能。
氯化物临界浓度（ChlorideThresholdLevel）主要采用三种表达方法:
总的氯化物含量（与水泥重量的百分比）、自由
浓度以及
与
的浓度比，其中后两种方法曾被认为是最合适的。
Neville认为,只有自由
才会招致钢筋锈蚀，这一观点已面临挑战。
Glass和Buenfeld对已发表数据的分析结果表明，结合
也会招致钢筋锈蚀，并且孔溶液中的高pH值只是水泥浆的抑制特性之一，因而采用总的氯化物含量是最为合适的。
的临界活化浓度一般假设为水泥重量的0.4%，但各规范中的限值在0.2%～1.0%之间。
在干湿交替环境和高水/粘结料比（>0.6）的条件下，临界活化浓度可以采用0.4%但在饱和状态和低水/粘结料比的条件下，取值可高达1.5%，其它发表的以各种方法表示的氯化物临界浓度见表1。
在识别钢筋锈蚀以确定临界浓度时，一般将钢筋与充气阴极耦合形成原电池或将阳极极化至0mV，当电流或极化电流有显著增加时，可取出试样进行氯化物分析。
另外，锈蚀启动的识别也可以采用极化电阻法（PolarisationResistance），交流阻抗法（ACImpedance），电位时变法（TimeDependentChangesinPotential）。
在一些情况下,也可由锈蚀速度与氯化物含量的关系插值得到某一微小锈蚀速度下的氯化物含量，并将其作为临界浓度。
㈢．钢筋锈蚀的程度
钢筋的锈蚀程度,即单位长度的质量损失，也可由面积损失或直径损失来表征。
锈蚀程度是表征构件承载力下降、服务性能恶化程度的重要指标。
测定钢筋锈蚀量,可以对结构或构件的耐久性进行正确地评估。
国内外学者考虑不同的环境条件，建立了许多形式不一的锈蚀发展的经验和半经验的量化预测模型。
一般大气环境条件下，钢筋的锈蚀程度与时间近似成指数关系；含氯环境条件下钢筋一般发生局部锈蚀（坑蚀）（PitCorrosion），且一旦开始锈蚀，即发展很快，因而预测含氯环境条件下钢筋锈蚀量的论文较少。
这些文献指出，坑蚀的最大腐蚀深度约为平均腐蚀深度的5倍，甚至达到10倍。
由于坑蚀具有很大的随机性和不确定性，一般采用随机理论研究钢筋的坑蚀。
钢筋锈蚀量也可以通过视觉观察或实验方法确定。
最常用的方法为重力分析法。
该方法是将表面混凝土打碎后得到的锈蚀钢筋在克拉克溶液（ASTMGl281∶20毫克三氧化锑+50毫克氯化亚锡+1升盐酸）中浸泡25分钟，除去钢筋表面的锈蚀物，从而得到钢筋锈蚀量。
另外，通过观测裂缝的开展情况（方向、宽度和密度等），也可以间接估计出钢筋的质量损失。
㈣．锈蚀钢筋的力学牲能
钢筋腐蚀后的力学性能，国内外已有较多的研究。
钢筋锈蚀后锈坑产生的缺口效应和应力集中，引起钢筋性能指标的变化，主要体现在屈服强度、极限强度、极限延伸率和粘结强度等四个方面。
试验表明，随着锈蚀量的增大，锈蚀的不均匀性和离散性增大，试件颈缩趋于不明显，应力-应变曲线屈服平台逐渐缩短，屈服强度和极限强度逐渐降低，极限延伸率减小且减小程度远大于截面锈蚀率。
文献建议，对于截面损失率小于1%或截面损失率小于5%且均匀锈蚀的热轧钢筋，可以认为其屈服强度和极限强度与母材相同，但对于截面损失率大于5%的钢筋，由于性能指标开始下降而应根据锈蚀程度确定。
关于屈强比，资料表明，钢筋锈蚀后屈强比增大，但有的资料提供的试验数据却显示无变化甚至略有减小。
国内外的试验表明，钢筋锈蚀后钢筋与混凝土的粘结强度在锈蚀初期由于径向压力增加，摩擦和机械咬合作用增大而有所增加（增加幅度可达36%），但当锈蚀发展到一定程度之后,出现纵向裂缝,径向压力得到释放，混凝土胶体和钢筋的化学胶着力遭到破坏，摩擦和机械咬合作用减小，粘结强度则逐渐降低，但当纵向裂缝开始出现时,仍不低于未锈蚀时的粘结强度。
锈蚀率相同时,普通混凝土的粘结强度损失大于粉煤灰混凝土。
三．钢筋锈蚀的防护与检测
图8为钢筋在电势和pH条件下的Pourbaix图，钢筋处于锈蚀区的A点。
钢筋锈蚀的防护方法除了采用保护涂层外，从电化学的角度考虑，还可采用以下三种方法（见图8）:
（1）降低电势至免疫区（ImmunityArea）—阴极保护（CathodicProtection）
（2）提高电势至钝化区（PassivationArea），使阳极极化—阳极保护（AnodicProtection）
（3）提高媒质pH值至钝化区—原理同混凝土如何保护钢筋。
图8 表明钢筋锈蚀防护措施的Pourbaix图
1．防锈设计
1.1保证钢筋保护层厚度
混凝土的保护层可以组织外界腐蚀介质的渗入，保护作用的效果与保护层的厚度有密切关系。
适当加大保护层厚度是提高结构耐久性、延长结构寿命的重要措施。
我国最新制定的《混凝土结构设计规范》（GBJ50010）对混凝土最小保护层厚度的要求原规范（GBJ1989）有很多改进，扩展了对不同使用环境的要求，与欧洲规范有些相似。
但我国设计规范对环境恶劣情况下混凝土最小保护层厚度的要求依旧较低。
表3各国规范规定的最小保护层厚度（mm）
1.2正确选择材料
为提高钢筋的抗锈蚀能力，选择合适的水泥品种十分必要。
抗硫酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、矾土水泥、矿渣硅酸盐水泥等对不同的腐蚀介质具有不同的抗腐蚀性能。
如火山灰水泥具有良好的抗硫酸盐侵蚀性能、矿渣水泥有较强的康海水侵蚀性能等。
在混凝土耐久性设计当中，应道选用与腐蚀环境相适应的水泥品种。
1.3添加钢筋阻锈剂
钢筋阻锈剂是掺入混凝土拌合物中，通过化学反应，抑制钢筋表面阳极或阴极反应的一种外加剂，主要用于预防盐类的侵蚀。
阻锈剂可分为粉剂型和水剂型，使用方便、无需专门维护，费用比较低廉，其用量取决于结构服役年限、环境条件、混凝土质量。
1.4采用环氧涂层钢筋
在钢筋表面静电喷涂一层环氧树脂粉末，形成具有一定厚度的一层布渗透连续的绝缘层，隔离钢筋与腐蚀介质的接触。
美国公路管理局20世界70年代就开始使用这种钢筋防止桥梁的钢筋锈蚀。
环氧涂层钢筋可延长使用寿命20年左右。
使用环氧涂层钢筋应保证涂层应有最小厚度遮盖钢筋表面缺陷，但又不能太厚以免影响正常固化和混凝土的粘结作用。
这种钢筋在运输、加工、存放、浇注过程中要严防涂层破坏。
1.5阴极保护
钢筋的氯离子腐蚀实质上是电化学腐蚀。
因此可以采用外加电流或牺牲阳极的阴极保护方法,给钢筋提供较高的负电压，使钢筋的电位处于负极（阴极），钢筋的电位降低到阳极开路电压之下,从而有效地保证了钢筋混凝土内的钢筋。
另外，在电场的作用下,带负电的氯离子可向阳极（混凝土表面）迁移，等于从钢筋表面除掉氯离子，这对于钢筋的防护有利。
2.检测原理及方法
2.1检测原理
目前,国内外只能进行定性测量，常用的方法是半电池电位法。
半电池电位法是利用“Cu+CuS
饱和溶液”形成的半电池与“钢筋+混凝土”形成为半电池构成一个全电池系统。
由于“Cu+CuS
饱和溶液”的电位值相对恒定，而混凝土中钢筋因锈蚀产生的化学反应将引起全电池的变化。
因此,电位值可以评估钢筋锈蚀状态。
2.2检测方法
检测前，首先配制Cu+CuS
饱和溶液。
半电池电位法的原理要求混凝土成为电解质，因此必须对钢筋混凝土结构的表面进行预先润湿。
采用95mL家用液体清洁剂加上19L饮用水充分混合构成的液体润湿海绵和混凝土结构表面。
检测时,保持混凝土湿润，但表面不存有自由水。
将钢筋锈蚀测定仪的一端与混凝土表面接触，另一端与钢筋相连，当钢筋露出结构以外时，可以方便地直接连接。
否则,需要首先利用钢筋定位仪的无损检测方法确定一根钢筋的位置，然后凿除钢筋保护层部分的混凝土，使钢筋外露，再进行连接。
连接时要求打磨钢筋表面，除去锈斑。
根据半电池电位法的测试原理，为了保证电路闭合以及钢筋的电阻足够小，测试前应该使用电压表检查测试区内任意两根钢筋之间的电阻<1。
检测时,根据用钢筋定位仪测定的钢筋分布确定测线及测点，测点的间距为10～20cm。
用钢筋锈蚀测定仪逐个读取每条测线上各测点的电位值，在至少观察5min时，电位读数保持稳定浮动不超过±0102V时，即认为电位稳定，可以记录测点电位。
图9锈蚀测量仪图10欧洲最新研发的检测锈蚀方法
3.钢筋锈蚀的修补
3.1当钢筋锈蚀尚不严重时，混凝土表面仅高细小裂缝，或破损范围较小时，则用砂浆或沥青、过氧乙烯漆、环氧树脂等对混凝土裂缝或破损处进行封闭或修补。
稍严重的，采用钢筋阻锈剂堵塞裂缝的办法:
用自动接触型阻锈剂（MCI），如国产的XCPB型水性复合阻锈剂，价格不高，可直接渗入混凝土的拌合料中也可用于混凝土表面渗入抵达钢筋（己锈的和未锈的）表面，形成新的保护层，阻止钢筋的锈蚀。
具体做法:
沿着混凝土裂缝和锈迹，用人工开凿引导孔并注入阻锈剂，使其在钢筋表面形成保护膜；用环氧水泥砂浆填补引导孔和混凝土上的裂缝。
3.2当钢筋锈蚀较严重，混凝土裂缝破裂，保护层剥离较多时，必要时先临时支撑，再凿除混凝土腐蚀松散部分，彻底清除钢筋上的铁锈，将需作修补的旧混凝土衔接面凿毛，对有油污处用丙嗣清洗，再涂抹阻锈剂，对于钢筋腐蚀严重，有效截面积减小，应增焊相应面积钢筋补强，然后再用高一级的掺入阻锈剂的混凝土修补。
3.3对钢筋腐蚀很严重混凝土破碎范围较大时，在对锈蚀钢筋除锈和清除混凝土松碎部分后，可采用压力灌浆法做进一步的修补。
必要时加钢筋网、加贴碳纤维或粘贴钢板等方法补强。
3.4上述修补处理后，如有必要，再采用厚浆型建筑防水涂料（如沥青）、钝化型砂浆、聚合物砂浆等涂覆混凝土表面，以减少阻锈剂的流失，阻断湿气等沿裂裂缝侵入。
四．结论
引起混凝土中钢筋锈蚀的主要原因是混凝土碳化和氯离子侵入。
碳化是在大气环境下发生的，而氯离子则是在混凝土设计、施工和使用阶段人为引入的。
为了提高工程结构的耐久性，应当认清锈蚀的发生机理，弄清锈蚀的检测方法原理，从材料设计、钢筋加工工艺以及外加剂等方面延长结构的使用寿命，处理好钢筋防腐蚀问题必将带来极大的社会和经济效益。
参考文献：
[1]C.H.阿历克谢耶夫，1965，混凝土中钢筋锈蚀与保护（译本），清华大学图书馆；
[2]洪定海，1997，混凝土中钢筋的腐蚀与保护，清华大学图书馆；
[3]王海勇，钢筋混凝土锈蚀原因与防治技术，中国知网；
[4]葛燕，2007，混凝土中钢筋的腐蚀与阴极保护，清华大学图书馆；
[5]张军，2007，钢筋砼结构中钢筋腐蚀的危害与防治，中国知网。
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