高等选矿学完成.docx
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高等选矿学完成
成绩
2013年硕士高等选矿学
（1）试卷
一、综述我国选煤技术的现状与发展。
（20分）
二、简述矿物粉体技术的研究现状与发展。
（15分）
三、矿物按密度分离的理论和设备综述。
（20分）
四、画出脱泥和不脱泥重介工艺的典型流程图，谈谈脱泥和不脱泥重介工艺的看法。
（20分）
五、论述粗煤泥分选设备的研究现状与发展。
（15分）
六、简述按磁性和电性不同实现矿物分离的方法和设备。
（10分）
参考书
（1）王淀佐等.《矿物加工学》.中国矿业大学出版社，2001.8
（2）谢广元等.《选矿学》.中国矿业大学出版社，2001.8
（3）赵跃民等.《煤炭资源综合利用手册》.科学出版社，2004.3
（4）张家骏、霍旭红.《物理选矿》.煤炭工业出版社，1992.10
（5）王敦曾.《选煤新技术的研究与应用》.煤炭工业出版社，1999.8
（6）选煤系列丛书
（1）要求本学期6月10号前
（2）封面要求按研究生院规定附上
（3）把电子版发到邮箱xgywl@
一、综述我国选煤技术的现状与发展。
（20分）
答：
1.1现状概述：
（分别从选煤规模、选煤工艺、技术装备以及相较国外的优势和差距4个方面阐述）
1.1.1选煤规模
原煤入选量和入选比例大幅提高。
“十一五”期间，在我国宏观经济持续向好的相关政策支持下，煤炭行业更加注重科学发展，自主创新能力增强；煤炭产量大幅增长，原煤入选量和入选比例大幅提高。
从2005年到2010年，我国原煤产量从21.90亿t/a增长到32.40亿t/a，原煤入选量从7.03亿t/a增长到16.50亿t/a，入选比例从32.10%提高到50.9%，重介质选煤比例从39.5%上升到54%。
截止到2010年底，全国拥有的选煤厂数量约1800座，总入选能力为17.6亿t，选煤厂平均规模解禁1.00Mt/a；其中，已建成入选能力10.00Mt/a及以上的特大型选煤厂41座，入选能力5.95亿t/a，占总入选能力的33.8%，千万吨级特大型选煤厂平均规模达14.50Mt/a。
1.1.2选煤工艺
选煤工艺达到国际领先水平。
我国地域辽阔，煤炭资源丰富，煤种齐全，煤质差别大，因而跳汰、重介、浮选、风选等各种选煤方法均有应用。
重介质选煤技术以其对煤质适应能力强、入选力度范围宽、分选效率高、易于实现自动控制、单机处理能力大等优点，近年来得到了大力推广应用，在我国各种选煤方法构成中，已超过跳汰所占比例，成为主导选煤方法。
目前，新建的大型选煤厂多采用重介质选煤工艺。
例如：
根据煤质差别和产品要求，采用块煤重介浅槽、末煤三产品重介旋流器或二产品重介旋流器主再选、粗煤泥干扰床或螺旋分选机、细煤泥浮选的联合分选工艺；采用我国独创的原煤不脱泥无压三产品重介旋流器配煤泥重介简化工艺；采用我国独创的脱泥分级重介旋流器分选工艺，即：
原煤预先分级（Φ2mm）、脱泥（Φ0.3mm），＞2mm粗物料由大直径三产品重介质旋流器分选，2-0.3mm细粒级由较小直径重介质旋流器分选，＜0.3mm煤泥浮选。
我国选煤工艺技术达到了国际先进水平。
1.1.3技术与装备
选煤技术和装备的大型化和可靠性明显提高。
“十一五”期间，我国选煤技术和装备取得了长足进步，已经形成了一些具有较强研发能力、取得多项科研成果的选煤技术与设备研发、生产基地，为我国选煤厂建设提供了绝大多数分选和辅助设备。
例如：
研发成功的具有自主知识产权的三产品重介质选煤工艺及主选设备、多种型号的三产品重介旋流器、大型全自动快速隔膜压滤机、干法选煤成套技术等达到国际领先水平，已经得到大规模推广应用，并开始出口；跳汰机、机械搅拌式浮选机、喷射式浮选机、旋流微泡浮选柱、加压过滤机，总体技术达到国际领先水平，成为我国选煤厂使用数量达到或超过90%以上的国产设备，基本替代了进口；研发成功的解禁国际领先水平的各种离心脱水机、分级破碎机、振动筛、磁选机的设备得到推广应用，并迫使同类设备的进口价格大幅下降。
在重介质选煤方面，三产品重介旋流器的直径（最大可达1.5m）和处理量（最高可达550-650t/h），越来越大，而其Ep值和分选粒度下限也越来越低。
在材料方面，目前广泛应用的复合陶瓷衬里比刚玉衬里的使用寿命提高了一倍。
重介分选的辅助设备，如介质泵、磁选机、脱介筛的设备技术性能和使用寿命有了大幅度提高，为重介选煤系统的可靠性运提供了设备保证。
跳汰选煤方面，筛下空气室结构以其单位处理能力大、分选效果好，便于大型化，已成为跳汰选煤的主流设备。
另一方面，采用无背压软接触数控盖板式风阀代替了滑阀，既克服了原来盖板阀易撞击、噪声大、背压高、功耗大的缺点，又具有结构简单可靠，打开速度快，省力节能的优点；采用多事共用风阀技术，跳汰机各段脉动同步性增强，有效保证了跳汰分层效果，同时使风阀数量减少60%，此外在结构、排料、以及PLC控制方面都取得了长足的改进与优化。
浮选方面。
无论是机械搅拌式浮选机还是喷射式浮选机其相应的结构和控制技术都具有国际先进水品。
值得一提的是，近年来研发的“旋流-静态微泡柱/床”分选设备以其所特有的“柱浮选+旋流分选+管流矿化”三部分，在细粒煤泥的分选方面打开了新思路。
1.1.4相较国外目前选煤领域我国存在的差距：
与国际先进水平相比，目前我国选煤工业存在的差距主要是：
（1）入选比例依然偏低。
尽管我国原煤入选量快速增长，但入选比例依然较低，2010年达到50.9%，而世界主要产煤国家的平均入选率在80%以上。
（2）重介质选煤比例较低。
虽然重介质选煤比例迅速提升到54%，但仍低于美国（66%）、澳大利亚（90%）和南非（95%）等主要产煤国家。
（3）大型设备可靠性低。
选煤装备工艺性能差、可靠性低，大型设备可靠性仅有70%，尚不能满足千万吨级特大型选煤厂建设要求，是当前制约我国选煤工业发展的“瓶颈”；大型重介浅槽分选机、大型振动设备主要依赖进口；拥有自主知识产权的国产设备规格偏小。
（4）选煤厂各种自动化监测技术及仪表仪器等均落后于先进国家，自动化技术有待提升。
1.2发展趋势
选煤厂规模大型化、生产运行高效化、工艺流程差异化（最大限度的提高精煤产率）、装备大型化（并且可靠性要高）、生产自动化、设计标准化、工艺布置模块化成为选煤工业的迫切要求和技术发展趋势。
提高装备大型化、可靠性、自动化水平，开发和完善褐煤提质技术、稀缺煤中的深度精选技术是近期选煤技术的主攻方向。
近期选煤技术研究重点可概括为以下几个方面：
（1）分选设备大型化，重点研究相似放大设计方法。
（2）实现分选系统单元化、效率最大化，重点是构建千万吨级选煤厂块煤、末煤、细粒煤单元化分选工艺、装备和自动控制技术。
（3）控制自动化，重点开发机电一体化和智能化关键设备。
（4）大型设备可靠性，重点研究设计方法、参数优化、制造工艺、材料选择。
（5）提高褐煤质量，重点开发大型干选、干燥、褐煤成型提质技术。
（6）稀缺煤种的高效分选，重点研究中煤深度解离和极细煤泥分选脱水技术。
（7）毛煤井下排矸，重点开发适于井下环境的排干设备和工艺。
二、简述矿物粉体技术的研究现状与发展（15分）
答：
2.1研究现状：
矿物粉体技术是现代新材料的重要组成部分之一，在现代产业发展中起重要作用。
近20年来，我国矿物粉体的加工技术有了显著的进步。
矿物粉体工业已经形成相当的规模，各类非金属矿物的年总产量达上亿吨。
已经在高技术新材料产业以及造纸、塑料、橡胶、涂料、建材、冶金、化工、轻工等传统产业及环保产业得到广泛应用。
一般概念上的矿物粉体产品，应该说很早以前就有了，例如用石灰石烧制的生石灰和熟石灰烧制玻璃制品的硅质原料土木工程用的砂石等。
但是，矿物精细粉体和功能性非金属矿物材料则是伴随现代科技革命、产业发展、社会进步、人类生活质量的提高和环保意识的普遍觉悟而发展起来的。
我国在该领域的大规模生产和工业应用是从20世纪70年代末或80年代初开始的。
经过近20年的发展，尤其是20世纪90年代以来的发展，我国矿加工业已形成相当的规模。
在普通或大宗产品方面不仅能基本满足国内市场所需，而且还能大量出口，在国际矿产品市场占有较重要的地位。
应该看到我国非金属矿物粉体工业，虽然规模较大，在国家的经济建设中起到不可或缺的作用，但是，它的科技含量和产品档次还不高，我国仍有一些非金属矿物粉体，特别是与现代高技术和新材料发展相关的非金属矿物深加工体产品要依赖进口，例如石墨、膨润土、云母、蓝晶石类、高岭土等。
另外，高档石英玻璃原料以及用于大规模集成电路封装的球形硅微粉基本上依赖进在矿物的加工中广泛应用粉体加工技术，如粉碎、分级、提纯、改性、固液分离、锻烧、造粒、包装等。
矿种多、应用领域广、技术指标要求复杂是矿物加工的主要特点之一。
由于这一特点，矿物的加工工艺也是千差万别的，以下就几个主要粉体加工环节进行简单评述。
2.1.1选矿提纯
由于非金属矿物成矿的特点及应用的特点，工业上大多数非金属矿物，如石灰石、方解石、大理石、白云石、石膏、重晶石、滑石、叶蜡石、绿泥石、膨润土、伊利石、硅灰石、煤系硬质高岭岩、玻璃原料石英岩等只进行简单的拣选和分类进行粉碎、分级、改性活化和深加工。
目前工业上进行选矿提纯的非金属矿主要有石棉、石墨、软质高岭土、硅藻土、高纯石英、云母、石榴子石、蓝晶石、夕线石、蛙石、菱镁矿、长石、金红石、错英砂以及萤石、磷灰石、钾盐等。
石棉主要采用风选和筛分分级石墨天然可浮性好，主要采用浮选；对要求固定碳含量达到95以上的高纯石墨采用化学选矿强酸、碱处理和高温锻烧软质高岭土主要采用重选水力旋流器和离心分级除砂，强磁或高梯度磁选机及化学漂白还原和氧化漂白除铁增白硅藻土主要采用擦洗分散、分级除晶质二氧化硅、选择性沉降分离粘土高纯石英主要采用酸浸和纯水洗涤云母则主要根据进行人工或机械拣选及摩擦选矿以及风选和重选除砂石榴子石主要采用摇床分选夕线石和蓝晶石则在去除矿泥的基础上主要采用浮选长石主要采用磁选，与石英分离时，主要采用浮选蛙石主要利用其膨胀后与脉石矿物的密度差采用简单的风选和水选菱镁矿主要采用热选，即控温锻烧后进行分选金红石和错英砂主要采用电选、磁选和重选综合力场选矿工艺萤石主要采用浮选磷矿的选矿工艺比较复杂，依原矿性质不同有浮选、重选、焙烧等方法。
2.1.2粉碎分级
目前，矿物粉体的粉碎加工根据产品的粒度大小大体分为:
破碎（产物粒度35-1mm）、磨矿或磨粉（产物粒度1000-10μm）及超细粉碎或超细磨（产物粒度10-0.1μm）3个层次。
每一层次还可以细分为几个不同的作业段，如破碎可以分为粗破碎、细破碎磨矿可以分为粗磨（20-200）目和细磨（≥325）目。
近年来，我国非金属矿物粉体的加工设备发展较快，超细粉碎和精细分级设备的制造厂商已超过70家，能生产气流磨、机械冲击式磨机、搅拌球磨机、振动球磨机、旋转筒式球磨机、连续式行星球磨机、塔式磨、旋磨机、分级自磨机、高压射流粉碎机等各种超细粉碎和各种干式和湿式精细分级设备。
2.1.3表面改性
在塑料、橡胶、胶粘剂等高分子材料或高聚物基复合材料中应用的矿物填料、油漆涂料、涂层材料等中应用的非金属矿物填料和颜料、吸附催化非金属矿物材料还要进行表面处理或表面改性，以提高其应用性能。
表面改性的方法主要是表面化学包覆、沉淀反应包膜、插层改性等采用的表面改性剂包括有机物和无机物二大类，改性工艺包括干法和湿法改性设备主要有连续式的粉体表面改性机、间歇式的加热搅拌机、涡流磨、搅拌反应罐和反应釜等。
2.1.4其他
矿物粉体的加工还包括脱水过滤和干燥、锻烧、造粒及包装。
目前工业上应用的过滤设备主要有压滤机、离心机、真空过滤机等干燥设备主要有喷雾干燥机、圆筒干燥机、闪蒸干燥机、多功能干燥机、流化床干燥机、隧道式干燥机等。
针对超细粉体干燥过程粉料团聚问题的集干燥与解聚于一体的干燥技术与设备，如多功能强力干燥机、闪蒸干燥机等也已在超细重质碳酸钙、超细高岭土、超细水镁石等的加工中成功地得到应用，压滤脱水设备和卧式螺旋离心脱水设备已广泛用于超细高岭土、膨润土、凹凸棒土等粘土矿物的加工，国产喷雾、挤压等造粒设备及颗粒整形设备也已在工业上应用。
此外，近几年针对非金属矿物超细粉体的包装设备有了较快发展，我国已能制造自动计量和气固分离、连续包装的真空包装机和其他自动化连续包装设备。
但是，我国当前非金属矿物加工技术还存在一些不足，主要问题是生产线规模较小（大型设备较少）、自动控制和调节水平低、产品质量不稳定、单位产品能耗和磨耗高以及环境污染等装备制造商虽然很多，但大多规模较小，工艺配套技术较差，还没有出现能够参与国际竞争的集设备制造、工艺设计、工程建设于一身的大型企业此外，有些方面，如石灰，现代化的锻烧窑炉所占比例很少，大多数是能耗高、质量不稳定（欠烧或过烧）的土窑，由于我国石灰的产量已达年产上亿吨，对能源的浪费和环境的污染是很大的，但很少有人关注和积极地去解决它。
2.2矿物粉体加工技术的发展趋势
矿物粉体在现代高技术新材料中的广泛应用是以其特有的功能为前提的。
因此功能化是矿物粉体的发展方向和粉体加工技术追求的目标。
影响矿物粉体功能性的主要因素是结构、纯度或化学成分、粒度和形状、表面或界面的物理化学性质等。
对于矿物来说，纯度在很多情况下指其矿物组成，而非化学组成正是矿物组成决定矿物的结构。
矿物组成、化学成分和结构对非金属矿物材料功能的影响还与矿物的纯度有关。
在很多情况下，为了充分发辉矿物材料的功能必须对矿物原料进行选矿提纯，特别是当矿物原料中杂质较多，且这种杂质对于矿物材料某一主要功能有不利影响时。
因此，选矿提纯技术对非金属矿物粉体功能的发挥是十分必要的。
21世纪无论是新兴的高技术和新材料产业、环保产业还是传统产业都将对矿物粉体材料的纯度提出更高的要求。
而随着矿物粉体材料纯度要求的提高，精选提纯技术的难度也将增加，另外资源的贫化、资源综合利用率要求的提高以及环保要求的日益提高也将增加精选提纯技术的难度。
因此，微细粒选矿提纯和精选技术、综合利用技术或无尾矿加工技术将成为未来非金属矿提纯技术的主要发展趋势。
矿物原料的粒度大小和粒度分布及颗粒形状对非金属矿物材料的性能或功能的发挥有很大影响，许多矿物粉体的功能，如在高聚物基复合材料中的增强或补强性、陶瓷材料的强度和韧性、作为造纸和涂料颜料的遮盖率、着色力以及粉体的电性、磁性、光性、吸波与屏蔽、催化、吸附、流变、抗菌、脱色、粘结等都与其粒度大小、粒度分布及颗粒形状有关。
多数矿物功能性的发挥有赖于粒度大小、分布及粒形。
由于超细粉体具有比表面积大、表面活性高、化学反应速度快、烧结温度低且烧结体强度高、填充补强性能好、遮盖率高等优良的物理化学性能。
因此，许多应用领域要求非金属矿物原材料的粒度微细微米或亚微米部分领域不仅要求粒度超细而且要求粒度分布范围窄。
因此，超细粉碎、精细分级和粒度控制技术以及特殊粒形（如片状、针状、球状等）粉体的加工技术将是非金属矿物加工技术的重点发展方向之一。
矿物粉体的许多功能取决于表面或界面性质。
如吸附、催化、电性、光性、流变、分散及与材料中其他组分的相容性等。
虽然粉体表面改性技术的发展较晚，但由于可提高或改善非金属矿物粉体与填充或复合基料的相容性、对提高现代高聚物无机复合材料、多相复合陶瓷材料、高档或特种油漆涂料、功能性纤维、吸附与催化材料等的发展有重要意义。
因此，粉体表面和界面改性技术将成为非金属矿物粉体加工技术最主要的发展方向之一。
三、矿物按密度分离的理论和设备综述。
（20分）
答：
3.1理论概述
矿粒群按密度分层是重选的核心问题，许多学者提出了他们的认识和研究成果，因而形成了众说纷纭的局面。
将各种学说、观点归纳为以下几种。
3.1.1按颗粒自由沉降速度差分层学说
这一学说最早由雷廷智提出，他认为在垂直流中，床层的分层按轻、重矿物颗粒的自由沉降速度差进行。
在紊流条件下，即涡流压差阻力条件下，球形颗粒的沉降末速为：
（3-13）
式中：
―牛顿阻力下的颗粒沉降末速；
d，δ―球形颗粒的粒度和密度；ρ―介质密度。
上式表明，颗粒粒度和密度对沉降速度有着同样重要的影响。
Г.O.切乔特将上式改写为：
（3-14）
根据（1-13）式，牛顿阻力条件下的等沉比为：
（3-15）
微细颗粒在层流绕流条件根据斯托克斯粘性阻力公式导出的沉降末速为：
（3-16）
斯托克斯阻力条件下的等沉比为：
（3-17）
公式（1-15）适用于雷诺数Re=103~105范围：
公式（1-17）适用于雷诺数Re<1的条件下。
在阻力过度阶段，（1-17）式中的指数随雷诺数Re的减少而减小，介于1~1/2。
等沉比的减小表明对微细粒级的分选变的困难了。
3.1.2按颗粒的干扰沉降速度差分层学说
为了解释矿物按宽级别（给料上下限粒度比值大于自由沉降等沉比）入选问题，R.H.Monroe提出了干扰沉降速度差分层的学说，颗粉的干扰沉降速度为：
（3-18）
式中：
λ―颗粒群在介质中的容积浓度；
n―反映颗粒群粒度和形状影响的指数，球形颗粒在牛顿阻力条件下n=2.39，在斯托克斯阻力下n=4.70。
在牛顿阻力条件下的干涉沉降等沉比为：
（3-19）
在斯托克斯阻力条件下的干涉沉降等降比为：
（3-20）
上式中的θ1和θ2可理解为等沉的轻矿物局部悬浮体的松散度和相邻的重矿物局部悬浮体的松散度。
由于此时轻矿物的粒度总是大于重矿物，故θ1必然小于θ2，与式（1-15）和（1-17）对比可见：
（3-21）
由此可以说明，在干涉沉降条件下，可以分选宽级别的事实，且说明了随着粒群容积浓度的增大，按密度分层的效果会更好。
3.1.3按矿物悬浮体密度差分层的学说
这一学说最早出A.A.赫尔斯特和R.T.汉考克提出里亚申柯在试验的基础上进一次进行了验证。
他们将混杂的床层视作由局部重矿物悬浮体和局部轻矿物悬浮体构成，在密度方面具有与均质介质相同的性质。
在重力作用下，悬浮体存在着静力不平衔，就像油与水混合在一起，最终导致按密度分层，即在上升水流作用下，密度高的悬浮液集中在下层，而密度低的集中在上层。
局部轻矿物和重矿物悬浮体的密度分别是：
（3-22）
（3-23）
按此学说实现正分层（重矿物在下）的条件是：
（3-24）
以某种方式改变λ1、λ2的相对值，使
（3-25）
时，应发生反分层。
当
（3-26）
时，两种颗粒应处于混杂状况。
据此条件，为了简化问题的分析，可将两种粒群的颗粒看成属于同一阻力范围，即在同一雷廷智范围内，于是n1=n2=n。
由
代入上式可得临界流速
:
（3-27）
里亚申柯以他的少量悬浮试验认为上述关系是正确的，但后人经过大量的试验验证，除能看到正、反分层的变化外，发现计算的临界（混杂）状态上升水流速度值总是比理论值小。
之所以不能吻合，根本原因在于他将上升水流中两种异类粒群的悬浮分层，错误地比喻成两种密度不同的均质介质的分层。
3.1.4按重介质作用原理分层学说
我国张荣曾和姚书典等人根据他们各自的试验于1964年提出了这一学说。
他们取粒度差较大（d1/d2>4~5并远超过自由沉降等沉比）的不同密度矿物颗粒，两两进行搭配，然后置于管中用上升水流悬浮。
试验方法与里亚申柯的相同，结果发生正分层。
正分层的条件为：
（3-28）
随着上升水速的增大，重矿物扩散开来，它的悬浮体密度减小，直至低于轻矿物密度时发生了反分层。
反分层的条件为：
（3-29）
由此提出轻矿物粗颗粒的浮沉，取决于重矿物细颗粒与水所构成的悬浮液的物理密度，即与重介质分选原理相同。
按照这一观点，上升水速由小逐渐加大，悬浮分层由正常分层转为反分层，其分层转变的临界条件为：
（3-30）
临界上升水速为：
（3-31）
这就是按重介质作用分层的观点计算临界水速uL的公式。
用它计算的uL与实测值很相近，但有时uL的计算值偏低。
3.2设备综述：
重力选煤、重介质选煤和干法选煤采用的均是按密度分离学说，重力选煤常用的设备有动筛跳汰机、筛下空气室跳汰机、筛侧空气室跳汰机和自生介质螺旋滚筒选煤机。
动筛跳汰机具有设备结构紧凑、工艺简单、用水量少、基建投资省、营运费用低等优点，可替代重介质排矸、选择性破碎和手选，也可用于动力煤、块煤的分选。
筛侧空气室跳汰机是目前我国选煤厂中使用最多的跳汰机。
据其结构与用途的不同，筛侧空气窒跳汰机可分为不分级煤用跳汰机、块煤跳汰机和未煤跳汰机三种。
筛下空气室跳汰机问世以来，世界各国都对它有所改进，呈现出多种不同形式的筛下空气室跳汰机。
我国也进行了大量研究，主要包括：
X型系列筛下空气室跳汰机、SKT系列跳汰机、块末煤分级联选跳汰机等。
自生介质选煤方法与常规选煤有所不同，它是利用入选原煤中小于0.3mm的粉煤作为介质，并与水混合形成较稳定的悬浮液，与螺旋滚筒配合分选块煤。
重介质选煤包括斜轮、立轮分选机和重介质旋流器等。
斜轮重介质分选机兼用水平和上升介质流，分选出两产品。
特点就是入料粒级宽，处理能力大。
但是鉴于斜轮在分选槽内所产生的涡流运动方向与沉物的沉降方向相反，并同时造成一个水平旋转的涡流，不仅影响分选效果，而且降低处理量。
所以近年来开展了对立轮分选机的研制，代表设备有JLT型立轮重介质分选机。
重介质旋流器是一种利用离心力场强化细粒级矿粒在重介质中分选的设备。
根据其机体结构和形状分为圆锥型和圆筒型两产品重介质旋流器，双圆筒中联型、圆筒型与圆锥型串联的三产品重介质旋流器。
根据给料方式，可以分为有压给料式和无压给料式两种。
我国自行研制的空气重介质流化床干法选煤技术和复合式干法分选机已在现场投入使用。
这些技术和设备能较好的满足干旱缺水地区的选煤需要，应用的严寒地区选煤还可避免产品的冻结、此外它们还适用于动力煤排矸、褐煤、易泥化煤的分选。
四、画出脱泥和不脱泥重介工艺的典型流程图，谈谈脱泥和不脱泥重介工艺的看法。
（20分）
答：
4.1典型工艺流程图
图1选前不脱泥工艺流程
图2选前脱泥工艺流程
4.2脱泥与不脱泥的选择与看法
4.2.1（选前）脱泥的优缺点分析
国外多采用选前脱泥，有压入料重介质旋流器分选工艺。
1）优点：
分选精度高，效率高。
由于入料中非磁性物（煤泥）含量少，故产品脱介效果好，介质消耗也低。
而且在截至系统中可以不必专设分流环节，或者只需少量分流，因而悬浮液密度的调节变得十分简捷，无需调节分流量，只需控制补加清水量一个因素，式悬浮液性质相对比较稳定。
2）缺点：
设选前脱泥，工艺环节增多，工艺布置相对复杂。
有压入料重介质旋流器的突出优势之一是分选下限低，据有关记载，可达0.15mm。
但是选前若将＜0.5mm（或＜1.5mm的煤泥全部脱除，进不了旋流器，没有了粗煤泥作分选对象，那么分选下限低的优势又有何用呢？
这是一个自相矛盾的工艺优势，值得深思。
预先脱除原生煤泥，需要专门分选处理，反而使系统变得更复杂。
对炼焦煤而言，这个问题尤为突出。
目前作为粗煤泥单独分选可供选择的方法，都不同程度地存在一些问题，工艺效果尚不理想。
4.2.2选前不脱泥优缺点分析
国内目前采用选前不脱泥，全部原煤入重介质旋流器分选的工艺为数不少。
1）优点：
因选前不脱泥，简化了工艺环节，紧凑了工艺布置，带来诸多其它好处。
有一种观点认为，在设计中对某种工艺的取舍不能只从纯理论去分析论证，必须从工程角度全面考虑技术、经济、操作、管理诸多因素，综合分析、权衡利弊。
2）缺点：
从理论上讲，选前不脱泥对分选进度，尤其是对细粒级物料的分选精度会造成一定影响。
原生煤泥量大，切易泥化的原煤的影响尤其。
五、
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