绞车安装拆除施工技术方案1.docx
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绞车安装拆除施工技术方案1
绞车安装、拆除施工方案
1、工程概述
深圳抽水蓄能电站位于深圳市东北部的盐田区和龙岗区内，距深圳市中心约20km，装机容量1200MW。
枢纽工程由上水库、下水库、输水系统、地下厂房系统及开关站、场内永久道路等部分组成。
本方案适用于深圳抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程Ⅲ标尾水调压井开挖支护及混凝土施工提升系统的绞车安装及拆除。
尾水调压井布置在尾水岔管下游尾水隧洞左侧，中心距尾水隧洞中心15m，为带尾调通气孔（WT0+415.523～WT0+522.623）的阻抗式调压井，分为大井、升管及连接洞三部分，大井设计开挖直径为17.4m,开挖顶部高程为EL100.5，底部高程为EL34.0；升管设计开挖直径为10.9m，开挖顶部高程为EL34.0，底部高程为EL-16.7。
综合考虑尾水调压井开挖、混凝土浇筑运输系统布置，尾水调压井先用反井钻机开挖导井（直径1.4m），一次扩挖载人吊笼由两台10TJTP-1.2×1.2P-1绞车同步牵引，尾水调压井二次扩挖运载人吊笼及井盖由一次扩挖期间布置的两台10TJTP-1.2×1.2P-1绞车牵引，三次扩挖载人吊笼由两台10TJTP-1.2×1.2P-1绞车同步牵引，防护井盖由1台10TJM卷扬机牵引。
2、编制依据
（1）《水电水利工程施工安全防护设施技术规范》（DL5162-2002）；
（2）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－2005）；
（3）《水电水利工程施工通用安全技术规程》（DL/T5370-2007）；
（4）《水电水利工程施工人员安全技术操作规程》（DL/T5373-2007）；
（5）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）；
（6）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
（7）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
（8）《施工现场机械设备检查技术规程》（JGJ160-2008）；
（9）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）；
（10）《煤矿用JTP型绞车安全检验规程》（AQ1033-2007）；
（11）《水利水电工程劳动安全与工业卫生设计规范》（DL5061-1996）。
3、施工布置
尾水调压井绞车安装、拆除利用尾调通气洞开挖期间已布置供水、供电和排水线路。
为保证绞车的安装空间及留有运输通道，在尾调通气洞上室廊道内两侧桩号WT0+489及WT0+474处进行扩挖，具体详见附图1。
4、绞车安拆、拆除作业流程
绞车混凝土基础施工工艺流程图
绞车安装工艺流程图
绞车拆除工艺流程图
5、作业准备
5.1、人员编制
本次施工组织机构配置、施工人员投入见下方表格。
表1绞车安装施工作业人员配备表
序号
工序名称
建议工作人数
负责人数
监护人数
1
测量放线
3
2
电路安装维护
2
3
钻孔
3
1
1
4
插筋注安
2
1
1
5
模板安装
3
1
1
6
混凝土浇筑
6
1
1
7
焊工
2
1
1
8
机械安装工
8
1
1
9
起重工
1
10
吊装指挥人员
1
11
司机
2
12
合计
33
6
6
注：
每天按一班制作业，每班12小时。
5.2、主要施工工器具及设备
本次施工投入的设备及器具见下方表格
表2主要工器具及仪器仪表配置表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
电焊机
BX1-500
台
1
2
运输车
东风，15t
辆
1
3
10t手拉葫芦
HSZ-1
台
3
4
手风钻
YT28
台
2
5
混凝土搅拌运输车
8m3
辆
1
6
软轴式振捣器
1.5KW
台
2
7
吊车
16吨
台
1
6、绞车安装及保护措施
6.1、绞车基础混凝土施工措施
绞车基础采用C30混凝土浇筑，为保证绞车安装精度，基础混凝土施工分两期进行，浇筑一期混凝土时为绞车所有预埋螺栓预留二期混凝土浇筑孔洞。
一期混凝土浇筑完成后，对混凝土进行7天养护，然后对二期混凝土预留孔洞周边进行凿毛处理或采用免拆模板，在主轴装置底架基础、减速箱、电机预埋螺栓处各施工一根φ25锚杆，（锚杆入岩2500mm，外露500mm），该部分预埋螺栓安装完成后与锚杆焊接，焊接采用双面焊，焊缝高度10mm，搭接长度10cm。
所有预埋件安装完成后立模浇筑二期混凝土。
绞车基础二期混凝土浇筑结束养护7天后进行绞车的安装工作，绞车安装时利用运输汽车将绞车运往现场，16t汽车吊进行吊装。
绞车的电动机、减速箱安装时利用16t汽车吊起吊至安装位置靠近边墙处，利用安装空间顶部吊点布置10吨手拉葫芦，手拉葫芦吊钩固定在电动机、减速箱上，另外在电动机、减速箱上布置钢丝绳，施工人员拉紧钢绳后，汽车吊缓慢下放电动机、减速箱，施工人员随之放钢丝绳直至将电动机、减速箱吊至扩挖空间中。
电动机、减速箱安装利用扩挖空间顶部手拉葫芦配合人工进行调整就位。
绞车基础混凝土浇筑的具体方法如下：
（1）测量放线：
转向滑轮到绞车主轴中心线的距离必须满足排绳及出绳仰角和摆角的要求。
即保证钢丝的内外偏角不超过1°30′，井口处的钢丝牵引角要小于9°。
测出提升中心线（注意非井筒中心线），留永久标识。
在选定基础位置前后各打两个牢固的标识桩，桩上做上标号，与提升中心线重合。
在选定基础位置根据提升中心线测出主轴中心线，并在左右各打两个牢固的标识桩，桩上做记号与主轴中心重合。
（2）混凝土入仓方式：
绞车基础混凝土利用施工工区2拌合楼拌制，采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、人工运送入仓。
（3）模板施工：
模板采用胶合板，二期采用采用免拆模板。
（4）绞车基础混凝土浇筑：
仓面准备结束后，先进行自检和复检，检查仓面是否清洗干净，积水是否清排干净，测量检查模板，如有偏差，应及时进行调整，然后申请终检，终检合格后向监理工程师申请开仓验收。
混凝土浇筑时均匀下料，振捣采用φ30软轴振捣器，局部采用人工钢筋插捣，振捣标准以不显著下沉、不泛浆、周围无气泡冒出为止。
振捣器应插入下层混凝土约5cm深，每点振捣时间为15～25秒为宜。
振捣时间过短，达不到振密的要求；振捣时间过长，将引起粗骨料过度下沉分离，振捣过程中还需防止漏振。
（5）锚杆施工：
按照安装要求，在主轴装置底架基础、减速箱、电机预埋螺栓处各施工一根φ25锚杆，（锚杆入岩2400，外露600）对预埋螺栓进行焊接固定，锚杆严格按照测量放出的孔位造孔，孔轴方向垂直于开挖面，锚杆孔孔深必须达到设计要求，偏差值不大于50mm。
钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉清除干净。
锚杆安装按照“先注浆后安锚杆”的程序。
锚杆材质为Ⅱ级螺纹钢筋，水泥采用强度等级P.O42.5R的普通硅酸盐水泥，砂采用最大粒径小于2.5mm的细砂，采用麦斯特注浆机注浆，注浆的水泥砂浆配合比，以适合注浆机注入为前提，灰砂比控制在1：
1～1：
2（重量比）范围内。
6.2、绞车机械及电气部分安装措施
6.2.1绞车机械部分安装措施
1）前期准备
（1）检查基础尺寸与绞车的实际尺寸是否相符，滚筒大坑以及各预留孔尺寸是否正确。
（2）清查绞车的散装零部件是否齐全，绞车零部件在运输及卸车过程中是否有损坏、变形等，如发现有零部件缺失或损坏，了解原因后与生产厂家联系。
（3）准备吊装设备、吊具、垫铁、工具，落实具体人员及分工，大件吊装时必须明确统一指挥人员，召开安全交底会，确保安全，确定安装时间。
2）安装
（1）将主轴装置和轴承座底梁按要求落位并安好
主轴装置就位时，与安装基准线的位置偏差应符合下列要求：
A、主轴轴心线位移度为L/2000；
B、主轴轴心线标高为±50mm；
C、提升机提升中心线的位移度为5mm；
D、主轴中心线提升机中心线的垂直度允差±0.15/1000。
注：
L—主轴轴心线与井筒提升中心线或天轮轴心线间的水平距离
垫铁安装时应符合下列要求：
A、安装垫铁位置的基础必须铲平，不得有疏松的混凝土。
B、沿轴承梁周围应均匀安装垫铁，其间距不得大于600mm，在地脚螺栓两侧和轴承中心下面必须安设垫铁。
C、斜垫铁应成对使用，其斜度不得大于1/25,粗糙度0.025mm，薄端厚度不得小于5mm，平垫铁工作面的粗糙度0.025mm，轴承梁找平正后，于2次灌浆前，将两斜垫铁断续焊牢。
D、垫铁组的高度为60-100mm，宽度为80-150mm。
轴承座底梁的平面度一般应符合下列要求：
A、沿主轴方向不得大于0.5/1000
B、垂直于主轴方向不得大于0.15/1000
轴承梁与轴承座的接触面应紧密，期间不得加任何垫片。
主轴装置安装合格后，方可进行轴承梁灌浆。
制动盘端面跳动，不得大于0.5mm，粗糙度3.2微米。
（2）减速器安装
垫铁安设的要求与轴承梁相同
输出轴心线与主轴轴心线同轴度允差0.5mm
输出轴联轴器与主轴联轴器水平度允差1mm。
输出轴联轴器端面与主轴联轴器端面平等度误差不得大于0.1/1000
输出轴联轴器端面与主轴联轴器端面间按不同型号保证规定间距，一般为10mm左右（JK2的为20mm,CL12型,内齿圈最大外圆直径590mm）。
（3）盘形制动器安装
同一副制动器两闸瓦工作面的平行度允差不得大于0.5mm；
制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度允差不得大于0.2mm；
各制动器的制动缸对称中心线水平面与主轴轴心线应在同一水平面，其平面度偏差不得大于±3mm；
各制动器左右闸瓦与制动盘间距应保证一致，制动器中心应与制动盘中心应保持一致，偏差不得大于1mm；
闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的80%；
闸瓦完全打开后，与制动盘的间隙宜为1-1.5mm。
（4）主电机安装
垫铁安设要求与轴承座底梁相同；
电机轴轴心线与减速器输入轴轴心线同轴度允差0.5mm；
电机轴联轴器与减速器输入轴联轴器水平度允差1mm；
电机轴联轴器端面与减速器输入轴联轴器端面平等度误差不得大于0.2mm；
电机轴联轴器端面与减速器联轴器端面间距保持在10mm左右。
（5）深度指示器安装
万向联轴器的花键轴需伸出约50mm，以保证运动时的伸缩和维修时的拆装方便。
连杆出现弯曲时必须校直后安装。
（6）电机制动器安装
制动瓦与制动轮必须对中、对称。
3）大件安装完成后注意事项
（1）主轴装置、减速器盘形闸、主电机安装完后进行检查是否符合以上要求，确认无误后进行二次灌浆。
（2）安装时留好绞车房地面油管沟、线缆沟的预留位置。
（3）在接线调试前搞好电源进线和主接地栓，同时购好电缆、抗磨液压油、机械油、接地线等物资。
4）安装验收表格
绞车机械部分安装验收表格见下表
表3绞车机械部分安装验收表格
序号
安装要求
标准值
实际值
备注
1
主轴装置就位时，与安装基准线的位置偏差
应符合下列要求：
主轴轴心线位移度
L/2000
主轴轴心线标高
±50mm
提升机提升中心线的位移度
5mm
主轴中心线提升机中心线的垂直度允差
±0.15/1000
2
轴承座底梁的平面度一般应符合下列要求：
A沿主轴方向
不得大于0.5/1000
B垂直于主轴方向
不得大于0.15/1000
3
制动盘端面跳动
不得大于0.5mm
4
减速机：
（1）输出轴心线与主轴轴心线同轴度允差
0.5mm
（2）输出轴联轴器与主轴联轴器水平度允差
1mm
（3）输出轴联轴器端面与主轴联轴器端面平等度误差
不得大于0.1/1000
（4）输出轴联轴器端面与主轴联轴器端面间按不同型号保证规定间距，一般为10mm左右（JK2的为20mm,CL12型,内齿圈最大外圆直径590mm）。
10（20）mm
5
盘形制动器
（1）同一副制动器两闸瓦工作面的平行度允差
不大于0.5mm
（2）制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度允差
不大于0.2mm
（3）各制动器的制动缸对称中心线水平面与主轴轴心线应在同一水平面，其平面度偏差
不大于±3mm
（4）各制动器左右闸瓦与制动盘间距应保证一致，制动器中心应与制动盘中心应保持一致，偏差。
不大于1mm
（5）闸瓦与制动盘的接触面积不小于闸瓦面积的
80%
（6）闸瓦完全打开后，与制动盘的间隙宜为
1-1.5mm
6
主电机安装
（1）电机输出轴轴心线与减速器输入轴轴心线同轴度允差
0.5mm
（2）电机输出轴联轴器与减速器输入轴联轴器水平度允差
1mm
（3）电机轴联轴器端面与减速器输入轴联轴器端面平等度误差.
不大于0.2mm
（4）电机轴联轴器端面与减速器输入联轴器端面间距保持在10mm左右。
10mm
7
深度指示器安装万向联轴器的花键轴需伸出
约50mm
6.2.2绞车电气部分安装措施
1）电控安装
主要工作及要求：
（1）检查安装前的准备工作。
查看电控配置，柜体布置情况，配件是否齐全，如有问题应当及时、如实汇报。
在安装接线前需查看电控柜体特别是变频器在现场的存储情况，如搁置时间较长，或有明显进水、潮湿、生锈等现象的，需用电热吹风充分干燥，不得在室外直接阳光曝晒（防止局部温升过高、电子元器件老化）。
对主电源零线电压漂移严重的，要加装控制隔离变压器，必须在绞车局部接地网形成后才能通电试机。
（2）按电控安装材料明细表检查材料是否均已到位。
控制电缆采用RVVP型屏蔽软电缆，变频器至电机的主电缆建议使用方采用带屏蔽层的矿用软电缆，液压油建议采购46#或32#抗磨液压油以防油路频繁堵塞，齿轮油及润滑油按说明书要求。
（3）安装要求:
整体要求：
接线牢靠，布线合理整齐，整形并可靠捆扎，线缆、管路归槽，动力线与控制线分开；
一次线路采用铜芯电缆，接头均应压接相应规格的铜鼻子，要求压紧牢靠，采用开口铜鼻子的接头尽量镀锌处理；控制线路接头压线鼻卡子，电缆布置需作标识，标明来源、去向，电控接线必须采用镀锌螺丝；
做好柜体、电机等的接地。
变频柜、制动柜、电源柜等壳体采用并联连接到主接地母排上，操作台采用单点就近接地（如下图示）。
屏蔽电缆的屏蔽层必须接地良好,主动力线接地、控制线接地接地分开，间距大于20米。
接地线规格：
主回路接地线与相线相当，截面积最小值为25mm2，可采用40×4扁铁；控制回路接地线截面积≥6mm2。
接地电阻：
主接地电阻≤2欧姆，其余控制接地电阻≤4欧姆。
轴编码器同轴度误差不大于0.1mm（用锯片检查联轴圆盘外圆的上下左右四点），深度指示器上及其他外部行程开关、传感器位置正确，安装牢靠，接线无松动；
液压站必须用干净煤油（柴油）彻底清洗后方可加油，向油池内加油或换油时，必须通过液压站专用的加油装置，加入的新油必须经滤网过滤，不应在其它位置将油倾入油箱，平时尽量不要搅动油液。
液压站、油管接头处清洗干净再行安装，运行时液压管路无漏、渗油现象。
；
高速轴编码器端为皮带传动的，轴承座箱内加黄油润滑，装于电机尾部的要安装牢靠。
2）电控调试
调试要求：
（1）调试前再次检查外部接线，确认无误后方可进行；
（2）检查安全回路情况，各散热风机、油泵电机旋向，液压站与操作台联合调试时按主机说明书中步骤排空气，进行压力试验并调整闸瓦间隙（调闸状态下排空气时松开盘型闸上的排气螺钉缓慢加压不超过2Mpa，排除管道及盘型闸内空气以减少密封圈磨损及排除回油缓慢等现象，排完空气后升压至不同绞车的1/3最大工作压力，调整盘型闸使闸瓦紧贴制动盘并产生制动力矩；再升压至2/3最大工作压力，调整盘型闸使闸瓦刚好贴住制动盘；再升压至最大工作压力，调整闸瓦与盘型闸间隙在1mm-1.5mm之间。
上述步骤完成后，从0Mpa至最大工作压力来回动作以检查闸间隙是否保持在1mm-1.5mm之间，如有变化再按前述步骤重新调整直至符合要求），检查制动毫安表与压力表的线性度，比例关系基本接近100mA/1Mpa，液压站残压不得大于0.5Mpa。
附注：
绞车提升时最大工作压力参考值（尾水调压井属竖井，可提升适当加大0.2Mpa，保证可靠制动）JTP（B）1.2系列设置为4.6Mpa，JTP（B）1.6系列设置为4.8Mpa。
（3）检查液压站各阀是否接线正确，安全阀、比例阀的动作是否良好，工作组与备用组的转换及运行情况,检查调整二级制动压力及延时时间等（着重强调：
液压站是整机制动系统的核心设备，为确保安全，每个电磁铁均需在得电加压的情况下，拔下插头试盘型闸动作情况以检查阀芯有无装反、卡死等现象，不管液压站有无堵塞，比例溢流阀必须清洗）；
（4）操作深度指示器拨叉，使深度指示器与主轴的传动齿轮脱开，方可空运转试车。
仔细检查PLC的所有信号输入情况、输出点动作是否正确；
（5）按调试报告中要求仔细检查各大保护（超速、过速、过卷、预警、错向、闸间隙、松绳、制动油过压、欠压保护、脚踏急停），并作动作试验。
动作试验标准：
①超速至115%，延时一秒断安全回路并报警（降低程序设置值试验动作情况）；
②减速区间过速报警停车；
③过卷5米动作并切断过卷方向的开车条件；
④错向（反转）保护为延时3秒或错向速度达到0.5米/秒，抱闸停车并报警；
⑤闸间隙为1-1.5mm；
⑥松绳保护,为防止钢丝绳弹跳引起误动作，松绳开关压下达2秒后保护动作并报警；
⑦制动油过压、急停需立即抱闸制动并报警；
⑧电机过流20%时间达20秒需报警停车；
⑨运行中液压站油温超高需报警，不影响本次提升，下次提升不能进行直至油温降至设定值以下；
⑩信号闭锁，打停车点不能开车，上提信号发出则下放方向不能开车，反之亦然。
（6）检查屏幕显示与实际运行情况是否一致（给定频率与运行频率一致，行程与实际相符等等）；
（7）空车正反转各两小时以上，检查电控系统、电机、液压站及主机运行情况，应无发热严重、较大噪音、冒烟、漏油等现象。
盘形制动器无卡阻、漏油现象
（8）参照整机说明书，作其他部分的调试与调整，调整闸瓦单边间隙至1-1.5mm。
（9）提升机空负荷试车合格（包括液压站、电控、和主机）后，方可将钢丝绳和提升容器挂上。
根据车场具体情况，调整钢丝绳长度，同时相应的将深度指示部分作出减速、停止等有关标记，合上深度指示器，并最后确定深度指示器传动装置上的减速、过卷、限速、上下定位等正确位置。
（10）空载试车8小时，检查主机、液压站与电控运行是否正常。
（11）确认设备正常可进行负荷试车，按主机说明书分三级（1/3F、2/3F、满负荷）试车。
试车前调整好闸瓦间隙，确保制动力矩。
（12）作半坡重载或垂直起吊启动试验三次以上，确保正常。
（13）试运行完毕，重新检查整机的机械连接，如各联结螺栓、盘式制动器地脚螺栓等，检查电气主回路的螺栓、控制线缆及接线，排除隐患。
交代使用方使用一段时间后重新检查、紧固，更换液压油、齿轮油等。
（14）运转正常，可以正式投入使用。
（15）培训操作人员、维护人员。
要求做到：
操作人员能够独立操作，了解开车的基本步骤，了解各指示、转换开关等的作用，在屏幕有故障提示下的屏蔽保护功能临时开车，绞车运行不正常的应急处理。
电气维护人员要求能够理解电控基本原理，各元器件的位置、作用，电缆布置情况，常见故障的排除处理，盘形闸及液压站的原理与维护，能够自行清洗比例阀、调整闸间隙。
（16）运行正常，培训完毕后协调组织验收，按照调试报告要求，分项检查验收。
7、绞车调试和试运行
7.1、提升绞车的调试：
（1）减速器
减速器在制造厂出厂前已经运转跑合，但由于出厂后经多次起吊搬运等原因，有可能产生机体变形，所以在现场安装时必须先进行空运转检查，不允许直接进行重负荷试车和正式投产运转。
为降低油温，配套装有列管冷却器，为冷却器接入冷却水。
（2）液压站
按初步确定的最大工作油压值进行油压值的最高工作压力和残压值的调整，其调整方法及步骤如下：
1）将制动手柄推到制动位置，启动油泵电机，观察压力表读数，这时系统压力应不超过0.5MPa（即系统残压）。
此时电流表的读数应为0。
如系统压力超过0.5MPa；应调整比例溢流阀的残压调剂旋钮；使之小于0.5MPa；同样如果此时电流表的读数不为0，应调整电控系统相关电位器使电流表的读数为0。
2）将制动手柄逐步缓慢推到最大位置（即全松闸位置），观察压力表、毫安表读数。
此时压力表的读数应为最高工作压力；毫安表的读数应为600mA左右；若此时压力表读数超过了最高工作压力；可调整溢流阀手柄使此时压力表读数降为最高压力；同时也可以调整电控系统相关电位器使毫安表的读数减小；来减小压力表读数的方法来获取需要的压力；但此时毫安表的读数最低不应小于550mA；同样若制动手柄推到最大位置（即全松闸位置）；压力表读数没有达到最高工作压力，此时应调松溢流阀手柄使压力表读数达到最高工作压力；同时也可以调整电控系统相关电位器使毫安表的读数增加；来增加压力表读数的方法来获取需要的压力；但此时毫安表的读数最高不应小于620mA；
3）调整完后，此制动手柄由制动位置到松闸位置，或由松闸位置到制动位置全行程范围内移动时，观察压力表是否在规定范围内变化，毫安表在0-600mA内变化。
且线性度、重复性是否好。
（1）盘形制动器
1）放气
安装盘形制动器和连接管路或维修后重新充油时都要放出系统中的空气，否则会影响制动器系统的动作时间等。
方法：
拧开装在盘式制动器上的进油螺栓，开启液压站上的液压油泵和电磁换向阀；调整好液压站上比例溢流阀压力（油压不超过3MPa）；向盘式制动器供油；直到冒油无气泡时放气结束、拧紧进油螺栓即可。
2）闸瓦间隙调整
盘形制动器新安装和使用中闸瓦磨损后都要调整闸瓦间隙。
调整方法：
油压升高到Pmax，即松闸油压、拧松调整螺母上定位螺栓、用钩头扳手旋转调整螺母，使闸瓦逐步靠近闸盘使之间隙为0.5mm，再反向旋转调整螺母，使闸瓦间隙为1~1.5mm，即可并反复动作几次以求无误，再将定位螺栓顶到制动器体上；锁紧调整螺母即可。
3）制动器限位开关调整
盘形制动器闸瓦间隙调好后，调整闸瓦磨损监视压板和碟形弹簧疲劳监视压板
调整方法：
制动器处于松闸状态，调整螺钉顶在闸瓦衬板上，微动开关（A组上面开关，B组下面开关）处于常闭状态，拧松压板上螺钉，在微动开关和压板之间加2mm厚塞尺，移动压板，使微动开关常闭触点断开（用万用表测量），此时用螺钉将压板固定在轴上。
抽掉塞尺，完成闸瓦磨损监视压板的调整。
碟形弹簧疲劳监视压板的调整：
盘形制动器处于松闸状态、调整螺母顶在闸瓦衬板上，拧松压板上的定位螺钉，在微动开关（（A组下面开关，B组上面开关）和压板之间加2mm厚塞尺，移动压板，使微动开关常闭触点断开（用万用表测量或电控回路对应的指示灯亮同时显示），此时用螺钉将压板固定在轴上。
抽掉塞尺，调整完毕。
当闸瓦磨损开关盒碟形弹簧
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