循环水管道制作施工方案.docx
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循环水管道制作施工方案
1.概述
本工程循环水钢管的管节和管件采用热轧钢板卷板焊接制造，以2000mm宽度的单张钢板为原料，将钢板用卷板机（卷）制成管坯，然后按指定的长度对接，安装槽钢加固圈，采用双面焊接方式进行施工。
在施工场地安装20t/5t龙门式起重机，搭设12m×40m钢平台用于制作，平台周围作业面厚度100mm以上、面积200平米左右砼硬化地面用于组合和摆放管节及喷砂、防腐等。
主要工作内容包括：
直管段管节，和部分弯头、三通、变径等管件的卷制和焊接、喷砂、防腐等。
2.编制依据
2.1《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.2《火力发电厂焊接技术规程》DLT869-2012
2.3《电站建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5109-2012
2.4《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93
2.5《电力建设施工质量验收及评价规程第8部分：
加工配制》DL/T5210.8-2009
3.施工前应具备的条件及要求
3.1作业人员资质的要求
序号
作业人员工种
数量
资格要求
资质
1
施工负责人
1
有组织协调能力，有现场管理经验。
工程师
2
专责工程师
1
熟悉钢结构的施工，有组织才能
助工以上
3
技术员
1
能够审清本项目施工图纸，领会设计思想，掌握施工工艺，熟悉施工质量和安健环要求。
助工以上
4
质检员
1
熟悉相关图纸内容和有关质量标准，能够整理、汇总质量验收记录
持证
5
班组长
6
熟悉本项目施工的工艺流程，能有效组织好施工
人员按照作业指导书的要求施工，熟悉施工质量和安健环要求。
中级工
6
铆工
12
熟练掌握本项目的技术、工艺要求，熟悉施工质量、安健环要求。
中、初级工
7
起重工
2
熟炼掌握吊装技术、要求，了解钢结构吊装特点，具有钢结构吊装的施工经验。
具有安监局颁发的上岗证书
8
焊工
12
熟悉焊接工艺及相关要求，具有与焊接项目相符合的焊工合格证书。
持证
9
油漆工
8
熟悉防腐油漆工艺及相关要求。
10
喷砂工
6
熟悉喷砂工艺及相关要求。
11
安全员
1
熟悉施工安健环要求，熟悉国家安全法规、规范
持证
3.2作业人员职责分工和权限
序号
岗位名称
职责分工和权限
1
施工负责人
负责人员组织配备、分工协调工作。
2
专责工程师
全面负责该单位工程的技术工作，熟悉钢结构的配制加工，有组织才能。
3
技术员
1、全面负责循环水管道制作的技术工作，参加相关图纸会审，处理设计变更，编制施工作业指导书、安全技术措施，并主持技术交底工作。
2、深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术问题、质量隐患，按照指导书的要求指导施工。
3、配合班组长进行施工验收的自检工作。
4、整理施工记录和验收记录。
5、对违章操作，有权制止，严重者可令其停工，并及时向有关领导汇报。
4
班组长
1、负责组织安排施工人力，物力。
严格按照作业指导书施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工。
全面负责质量、安全工作。
2、做好循环水制作的质量自检和工序交接工作。
3、在施工过程中，图纸不清不施工，材料不合格不施工，技术、安全不交底不施工，上一道工序验收不合格不施工。
4、发生质量、安全事故立即上报，同时组织本班组职工按照“三不放过”的原则认真分析。
5
作业人员
1、严格按照作业指导书的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工。
2、爱护施工所用工器具，严格按照操作规程作业。
3、发生质量、安全事故应保护好现场，并迅速告知有关领导，做好处理工作。
4、有疑难问题有权向技术人员、班组长请示解决办法，对自己施工质量全面负责，对不正确、不明确的指挥有权不执行。
6
质检人员
1、熟悉相关图纸内容和有关质量标准，参加图纸会审，技术交底。
2、深入施工现场，掌握工程进度及质量情况，按照质量标准进行二级质量验收工作，配合项目部质检师、监理完成三级、四级质量验收。
对工作要一丝不苟，不徇私情。
3、对不能保证施工质量的方案提出否决建议，请有关领导部门处理。
整理、汇总质量验收记录。
7
安监人员
1、全面负责循环水管道制作工作的安全。
2、参加对指导书的审核工作，参加安全交底双签字工作，在工作中认真检查指导书的执行情况。
3、深入现场，及时发现事故隐患和不安全因素，督促采取防患措施，有权责令先停止工作，并立即研究处理。
4、做好事故的调查分析和处理工作。
8
油漆工
1.每名油漆工对自己施工油漆质量负责，认真执行自检，并做好记录。
2.油漆工在施油漆前应认真熟悉作业指导书，严格按要求施工，不符合油漆条件时（如金属表面除锈不彻底，金属表面有杂物、油垢等），应拒绝施油漆。
9
喷砂工
1.所有喷砂工均应按图纸设计要求和GB∕T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》进行喷砂除锈。
3.3施工用的机械、工器具、仪器、仪表要求，见下表：
序号
名称
规格
单位
数量
使用状态
备注
1
龙门起重机
20t/5t
台
1
良好
2
电动角向磨光机
φ150
台
6
良好
3
电动角向磨光机
Ф125
台
6
良好
4
逆变电焊机
台
16
良好
5
半自动切割机
台
6
良好
6
焊条烘干箱
ZYH-150*2
套
1
良好
7
除湿机
CF-3D3kg
台
1
良好
8
千斤顶
10-16T
台
6
良好
9
手拉葫芦
2T
台
8
良好
10
氧气表
块
6
良好
11
乙炔表
块
6
良好
12
射吸式割炬
把
6
良好
13
钢卷尺
5m
把
6
良好
校验合格
14
钢盘尺
30m
把
6
良好
校验合格
15
直角弯尺
250*500
把
6
良好
校验合格
16
手锤
2.5P
把
6
良好
17
焊条保温筒
5kg
个
12
良好
18
焊缝检测尺
把
1
良好
19
空气压缩机
6立方米
台
2
20
喷枪及皮带
套
3
21
油漆测厚仪
套
1
3.4作业环境的质量要求
1、施工图纸应齐全。
2、现场的力能供应达到施工要求。
3、施工通道已经形成，并能够投入使用。
4、施工场地平整、坚实、无障碍。
5、施工用机械、工器具全部到位，并能保证连续施工。
6、安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明设施。
3.5作业材料、半成品的质量要求
作业使用的材料必须具有出厂质量证书，如无出厂质量证明书或标号不清楚、有疑问者应予复验，复验合格后方可使用。
钢板材质为Q235-A，其机械性能应满足GB700-88有关规定要求,钢板表面应符合GB3274-88有关规定,并不得有气泡、结巴、拉裂、裂纹、折叠、夹渣和压入氧化皮等缺陷，对于不合格的材料应及时向供应部门、质保部门报告，确定解决办法。
3.5.1焊接材料供货及时，进入现场严格检查质量合格证书及出厂日期，经复查合格后方可进入库存，并按要求作批量报验。
焊接材料储存库应通风良好，并安装除湿机保持焊接材料储存库内干燥。
3.5.2焊接材料储存、保管、烘干及发放
1、焊接材料储存库应通风良好，保持干燥。
2、焊材存放时应距地面、墙面大于300mm，以防吸潮。
3、库内温度应控制在10～25℃内，相对湿度不大于60%。
4、同一炉烘干的焊接材料的烘干参数应相同，应按照焊材的牌号、批号、规格分层烘干。
每一层烘干的焊接材料应均匀堆放，堆放不宜过厚。
5、不得在同一干燥层烘干不同牌号的焊接材料。
6、焊条应按说明书的要求进行烘干，一般酸性焊条烘干温度为150℃恒温1小时；碱性焊条烘干温度为350℃恒温1小时。
焊剂受潮时宜按说明书的要求进行烘干。
7、烘焙的焊条待温度降至恒温温度100℃左右时，应放入恒温箱内恒温或将烘干箱温度调制恒温温度以备使用。
焊接材料烘烤规范：
焊条牌号
烘烤规范
烘烤后保温
温度（℃）
恒温时间（h）
E4303（J422）
150
1
80℃-110℃连续保温
8、一次领用的焊接材料不宜过多，放置在80~100℃的焊条保温筒内，每次只能领用一筒（5kg）的数量。
用不完的焊条放在保温箱内，受潮的焊条要求重新烘干，但烘干次数不宜超过二次。
9、使用油漆必须有出厂合格证、质量证明书。
10、不同品名油漆，稀释材料等应分别存放。
11、存放场所必须阴凉、干燥及通风良好，油漆材料附近不得存放易燃品。
12、油漆存放远离明火场所，配备灭火器材，并设置严禁烟火标志牌增加警示。
13、油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封。
14、主要设备采用河砂做砂料。
3.6作业环境的要求
3.6.1作业场地必须平整，材料、构件堆放整齐，有足够的作业空间。
3.6.2作业机械布置合理，临时性机械、工器具等必须放置在指定区域。
3.6.3夜间施工应照明良好，电器设备、电源线、电焊线应布置整齐、合理，必须设防漏电保护装置,并且确保接地可靠。
电焊线与气带不得交叉缠绕。
3.6.4清除作业场地内的易燃、易爆物品，对施工过程中的易燃、易爆物品应采取隔离、禁火等防护设施。
3.6.5施工现场设废旧物品回收点，施工过程中发生的废料头、焊条头、铁丝头、木头、破布头等“五头”及时清理回收，确保施工现场整洁有序。
3.6.6当空气中相对湿度超过85％、环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。
3.6.7经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般易在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h。
3.6.8当空气中相对湿度超过85％、钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃以及环境温度低于防腐涂料生产厂家规定的最低温度时，均不得进行涂装。
4.作业方法步骤及作业程序
4.1作业程序
放样号料切割坡口对板焊接矫正卷制组装
焊接加强圈组合焊口修磨编号制作验收喷砂除锈
涂底漆涂面漆成品的存放
4.2作业方法步骤
4.2.1放样
1、核对构件各部分尺寸及安装尺寸；以1：
1的比例放出大样；制作样板和样杆作为切割、弯制等施工的依据。
样板用0.50mm～0.75mm的铁皮或油毡纸制作；样杆用圆钢或钢管制作。
2、放样在专门设置的钢平台上进行，钢平台不平度为2.0mm。
量线应准确、清晰。
放样和样板（样杆）的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
4.2.2号料
1、放样应根据构件的具体情况按实际号料，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。
切割、加工及焊接收缩预留余量
名称
加工或焊接形式
预留余量mm
切割余量
（气焊切割）
自动或半自动
手工切割
3.0—4.0
4.0—5.0
焊接收缩量
纵向收缩值
对接焊缝（每m焊缝）
连续角焊缝（每m焊缝）
间断角焊缝（每m焊缝）
横向收缩值
对接焊缝（板厚3—50mm）
连续角焊缝（板厚3—30mm）
间断角焊缝（板厚3—25mm）
0.15—0.30
0.20—0.40
0.05—0.10
0.80—3.10
0.50—0.80
0.20—0.40
2、号料工作包括：
检查核对材料；在材料上划出切割、弯曲、加劲板等加工位置；标出零件编号等。
3、号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大的构件，应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。
工艺有规定时，按规定方向取料。
4.2.3切割
1、钢材切割方法:
循环水管道钢结构材料材质为Q235-A，采用机械切割或手工切割。
2、钢板直线及坡口用半自动切割机切割，弯头部分采用手工切割。
弯头的坡口因限于卷制时损坏，不提前制备。
切割前，应清除钢材表面切割区内的铁锈、油污等
3、切割的质量要求：
切口表面平整，不得有裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁与铁屑等，如有应予以清除；切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不得超过3.0mm；机械剪切的零件，剪切线与号料线的允许偏差2.0mm；断口处的界面上不得有裂纹和大于±1.0mm缺棱；
手工切割的型钢，其端部倾斜度不大于2.0mm，并均应清除毛刺；切割必须整齐，个别处出现缺欠要修磨。
气割的允许偏差
项目
零件宽度、长度
切割面平面度
割纹深度
局部缺口深度
允许偏差
±3.0mm
0.01d且〈3.0mm
0.2mm
1.0mm
4.2.4坡口
管道采用手工电弧焊焊接时，拼板缝及横向、环向焊缝均需开单面V型30°~35°坡口，直缝坡口采用机械切割、弯头及三通坡口采用手工切割。
4.2.5对板、焊接
当钢板的长度不足时，需要拼接，拼接前按图纸要求开坡口，拼接时相邻两道焊缝的间距不得小于300MM。
4.2.6矫正
钢材变形值超过表1—1规定时应进行矫正，方法和要求参见表1—2
钢材矫正后的允许偏差表表1—1
项目
示意图
允许偏差
钢板、扁钢的局部挠曲矢高f
在1m范围内
T＜14mmf≤1.5mm
t≥14mmf≤1.0mm
槽钢翼缘的不垂直度Δ
Δ
钢结构构件、成品变形矫正方法表1—2
名称
变形矫正方法
适用范围
手
工
矫
正
法
用锤击的方法进行，锤子用木锤、铜锤或橡胶锤，如采用钢锤时，应设锤垫避免直接打击构件。
根据型钢截面尺寸和板料厚度合理选择锤的大小，并根据变形情况确定锤击点和锤击着力轻重程度，打锤下落要平，矫正后的钢材表面不应有明显的凹凸和损伤，锤痕深度不应大于0.5mm
适用于薄板件或截面比较小的型钢构件。
普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢温度低于-12℃时，不得采用本法，以免产生裂纹。
火
焰
矫
正
法
用氧、乙炔焰或其他气体火焰对构件或成品变形部位进行矫正，加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热三种（见附图）。
点状加热加热点的直径一般为10—30mm，点距为5—100mm；线状加热，加热线的宽度应控制在工件厚度的0.2—2.0倍范围内；三角形加热的三角加热面的高度与底边宽度应控制在型材高度的2/5—2/3倍范围内，三角顶在内侧，底在外侧。
火焰加热温度一般为700℃左右，不应超过900℃，加热应均匀，不得有过热过烧现象。
火焰矫正应注意对低合金钢必须缓慢冷却，不得浇冷水。
矫正时应将工件垫平，分析变形原因，正确选择加热点、加热温度和加热面积等，同一加热点的加热次数不宜超过3次。
点状加热适于矫正板料弯曲和凹凸不平；线状加热适于矫正厚板的角变形和圆弧弯曲变形；三角形加热适于型材、构件及屋架、吊车梁等成品的局部变形的矫正。
火焰矫正变形一般只用于低碳钢，对于中碳钢和有色金属，由于变形而产生裂纹不得采用。
混
合
矫
正
法
用矫正胎具压力机（撑直机、油压机、冲压机）或用大扳子用吊车进行矫正，亦可用小型液压千斤顶（或丝杠千斤顶）或加荷横梁配合热烤对构件成品进行顶压加压矫正。
对成批型材，可采取在现场制作支架，以千斤顶作动力进行矫正。
适用于型材、钢构件、工字梁、吊车梁、构架式结构件进行局部或整体变形矫正。
普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢温度低于-12℃时，不宜采用。
4.2.7钢板卷制要求
1、钢管的卷制设备：
该工程卷板的主要设备是20×2000三辊卷板机，该机械主要性能是卷板最大厚度20mm，最大宽度2000mm，卷板速度为4m/min，工作原理是旋转式弯曲变形。
2、用钢板卷制的钢管应符合下列要求：
两段相邻管的纵向焊缝亦应错开不小于300mm；在主管上开孔时，开孔位置不宜在焊缝上；钢管不允许切割矩形孔，以免应力集中；管壁所有焊缝采用对口焊，用手工焊时，管件坡口型式加工成V型30°~35°，用钢板卷制的钢管直径大于600mm时允许有两道纵向焊缝，两个焊缝的间距应大于300mm。
钢管卷制加工时，管子的周长偏差及不圆度应符合下表规定：
公称直径
〈800
800～1200
1300～1600
1700～2400
2600～3000
〉3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±15
不圆率
外径的1%
且不大于4
4
6
8
9
10
卷制点焊完成后，吊下卷板机前应加临时支撑以防止变形
3、焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定：
周长偏差：
当钢管直径DN≤1000mm时，不超过±4mm，当钢管直径〉1000mm时，不超过±6mm，端面与中心线的垂直偏差值不应大于管子外径的1%且不大于3mm。
4用钢板卷制的钢管及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷，焊缝应经渗煤油试验合格。
4.2.8钢管的组装方法
1、钢管组装是根据现场的需要将卷制好的管段每3节组装在一起，经过焊接工序成为整体。
2、组装前，连接表面及沿焊缝每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净，并露出金属光泽。
3、组装时检查管道摆放位置、对口间隙及管道的水平度。
检查对口间隙时，首先用尺测量对口间隙是否符合设计值，上下左右的对口间隙应均匀一致，如不均匀说明中心线跑偏或管道不水平或管道已变形，必须进行调整。
调整偏差时首先要在管底焊楔子锁定，待管道中心找正后先将管道中心点焊两点，调整上下左右间隙要分别于相应位置焊楔子及挂导链进行调整，调整好一处，点焊一处，待全部点焊完后再进行对管中心、对口间隙、管道是否仰口等的检查，确保无误后，便可进行管道的焊接工作。
4.2.9钢管的焊接
1、焊接材料使用及牌号见表
（一）：
焊接材料使用及牌号表表
（一）：
使用部位
材质
手工电弧焊
管道主体
Q235A
E4303（J422）Φ3.2、Φ4.0
管道加固筋
Q235A
E4303（J422）Φ4.0
2、焊接方法，为了减少焊接变形和接头缺陷，所有的对接环焊缝均采用二人对称焊接（如图1A、B二人），运条要领：
保持一定的焊条角度，保证熔合良好，采用正确的运条方式，控制熔池形状和温度，注意熔池前端的清理情况，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物（对口时的工具卡除外），点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺及焊工等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：
对口根部点固焊时，焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷立即清除，重新进行点焊。
焊口点固时：
吊口点的立、平三点（见图二），横口可任意二点。
为了环缝间对口方便，焊接纵缝时，两头要预留一段暂不焊接，长度不少于200mm。
待焊接环缝时，再焊接纵缝两头；对于环缝与纵缝间的“T”形接头，为了减少焊接残余应力，焊接时，尽量减少焊接接头。
即避免在“T”形接头进行焊接起弧和收弧；即避免在“T”形接头进行焊接起弧和收弧；对于双面焊接的对接焊缝，为了保证封底焊质量，在背面焊接前应对焊口清根，采用角磨机对焊口打磨，将焊口里的杂质和氧化物打磨清理干净，使焊口露出金属光泽。
管道直径≥400mm的焊口对口点固时，应采用楔形卡块（δ=16～25mm）3至4块点焊固定。
楔形卡块必须采用同种材料，打底后去除卡块不应损伤母材，将点固焊残留部分磨平。
点焊示意图如图三所示：
3、焊接要求：
手工电弧焊焊件坡口尺寸符合图纸要求，基本尺寸下表：
坡口形式
δ（mm）
а
b（mm）
P（mm）
V形
≤22
30O～35O
1～3
1～2
对接管口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度不大于2mm，如下图所示，焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽。
清理范围如下：
对接焊口：
坡口每侧各为（10～15）mm。
角接头焊口：
焊脚K值+10mm，对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm，焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填充物，焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力，焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力，作业现场的环境条件：
施工场地安全设施布置已就位，经检查有保障，夜间焊接时必须安装充足的照明，焊接场所通风良好。
4.2.10加强圈组合
管道加强圈的焊接方法：
待整个管道焊接完后施焊加强圈，先焊贴角缝再焊接口缝。
4.2.11焊口修磨
1、对于焊接过程中产生的焊缝尺寸不符合要求，如咬边、弧坑等现象要进行补焊，对出现像焊瘤、严重飞溅、气孔、裂纹、夹渣等的要铲除重焊。
返修时，对于表面缺陷可进行修磨或补焊，修磨处母材的厚度不得小于设计厚度。
2、构件的各项数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并打磨平整。
对临时支撑、夹具应予割除。
对切割过程中产生的氧化铁应予铲除。
遗留在焊件上的药皮、飞溅应清理干净。
4.2.12编号及制作验收
将成品构件按图纸要求进行编号，图纸无要求时技术人员根据施工顺序统一进行编号，并用钢印打印，以便识别。
最后将构件进行整体验收，合格后方可进行下道工序。
4.2.13除锈
1、金属结构表面油垢须先行去除后，再进行喷砂除锈作业。
2、喷射或抛射除锈除锈等级应符合最新版《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa2.5级。
3、喷砂施工压缩空气罐平均压力须保证6kg/cm2，喷嘴压力须保证4.5kg/cm2。
4、压缩空气不得含有油渍或水份，压缩空气罐须附有油水分离装置，且注意定期排
油水。
5、经喷砂后表面若附有异物，须用毛刷刷除或用压缩空气吹净，特别注意死角处。
6、喷砂场所应保持干燥，遇雨天、雾天及相对湿度大于85%不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷油漆。
7、采用喷砂除锈、手工和动力工具除锈。
4.2.14防腐、油漆施工
油漆混合及稀释后,对角部、边缘、焊缝或不规则表面先进行初步刷油,大面积用刷子来回刷油时应先斜、后直、纵横涂刷。
要保持刷子的垂直，使油漆厚度均匀，并且没有刷痕。
4.2.15成品的存放。
构件存放场地应平整坚实、干燥，并有排水措施。
在吊装和存放过程中，应选择好吊点和支点，并采取防止扭曲变形及损坏措施。
摆放要平稳，支座处要垫平，不得随意在构件上开孔或切断任何杆件，不得遭受冲击。
5.作业的质量要求
5.1质量目标
5.1.1焊接记录表、焊接记录图、验收资料记录准确、及时、签字齐全。
5.1.2确保规范、标准及相关法律法规的贯彻执行，并为有效版本；
5.1.3确保质检记录及验评的准确性和及时性；
5.1.4配制加工内在质量与外观质量全部优良；
5.1.5钢构件的几何尺寸、焊缝、外观检查优良率100%；
5.1.6循环水管道焊口无损检验一次合格率≥95%；
5.1.7焊接接头表面质量优良率＞95%；
5.1.8气密性试验无渗漏；
5.1.9循环水管道防腐油漆检验一次合格率≥95%；
5.2工程质量检验评定标准
5.2.1《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T89-200
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