涵洞施工专项方案.docx
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涵洞施工专项方案
新建青岛至荣成城际铁路工程QRZH-Ⅲ标段
*********涵洞施工专项方案
编制：
审核：
批准：
中交****局*********工程
施工指挥部第**项目部
二0一二年九月
目 录
第一章 编制说明1
1.1编制依据1
1.2编制原则1
1.3编制范围1
第二章 工程概况2
2.1线路概况2
2.2设计概况2
2.3施工现场概况2
第三章施工方案与施工工艺3
3.1施工方案3
3.2施工工艺3
第四章 施工技术和质量控制标准13
4.1 技术控制措施13
4.2 质量控制要求13
第五章 管理标准15
5.1标准化管理措施15
5.2信息化管理措施16
5.3质量管理措施18
第一章 编制说明
1.1编制依据
1、《京沪高速铁路设计暂行规定》铁建设[2004]157号。
以下简称暂行规定；
2、《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）；
3、《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）；
4、《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）；
5、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号；
6、关于发布《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定等两项铁路工程建设标准局部修订条文的通知》铁建设[2007]140号。
1.2编制原则
1.2.1全面响应符合施工设计图纸要求的原则
此方案严格按照《时速≤350公里客运专线铁路钢筋混凝土框架箱涵》的设计说明及各部位图纸进行组织编制。
1.2.2施工方案力求采用技术先进、工艺可靠、能够切实指导施工的原则
此方案在满足施工要求的前提下，力求采用先进的施工技术进行施工，确保此涵的施工质量及工期满足要求。
1.2.3综合考虑本涵的现场实际情况优化设计方案的原则
结合涵址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求等多方面比选的基础上确定施工方案。
1.2.4高度重视安全环保的原则
在保证工程质量的前提下，高度重视环保、安全施工问题。
1.3编制范围
本方案仅适用于DK102+914.3涵洞施工。
第二章 工程概况
2.1线路概况
本涵位于双线、区间、曲线R=6000m及j=1.0‰与坡道上，线路法线与涵洞轴线之间夹间θ=19.00°。
2.2设计概况
2.2.1、地基处理：
本涵基底采用砂夹碎石换填，换填底面置于粗砂层面上，且夯实处理；
2.2.2、中间涵间：
除端墙按1m厚基础设计外中间涵间均按无基设计，基底铺设10cm厚的混凝土垫层，一共有六节，节长依次分别为3m、4m、4.5m、4.5m、4m、3m。
底板厚66cm,顶板厚61cm；
2.2.3、翼墙及其基础：
翼墙采用分离基础八字式，八字墙斜坡段的斜率按路基边坡1:
1.5设计，翼墙按挡墙设计，基础厚度采用1.25m；
2.2.4、涵身沉降缝设置：
除端墙与翼墙设置3cm沉降缝外，中间涵间设置2cm沉降缝。
2.3施工现场概况
本涵位于青荣城际铁路工程Ⅲ标段的起始位置，小里程方向500m内路基正在填料，大里程方向500m内未施工。
场地平整开阔，无地下管线等施工障碍。
第3章 施工方案与施工工艺
3.1施工方案
本涵洞基础基坑采用机械开挖，并采用人工配合清底和修整。
基底换填砂夹碎石，换填底面置于粗砂层面上，且夯实处理。
框架涵采用支架现浇的施工方案，分两次浇注，第一次浇注底板及下梗肋，第二次浇注边墙及顶板。
涵洞回填及涵侧填土采用小型夯实、辗压机械分层夯压。
3.2施工工艺
3.2.1基坑开挖
基坑采用挖掘机开挖，配合人工整修。
挖基时，为了基础混凝土施工方便和满足排水要求，基坑尺寸比基础平面设计尺寸增宽0.5m。
在基坑开挖过程中，要作临时排水沟和集水坑，配备抽水泵，及时排除基坑积水。
人工进行基底清理完成后，在基坑底四周设置排水沟，排水沟宽30cm，深30cm，并在翼墙基础对角处设置集水井，集水井长50cm、宽50cm、深70cm。
排水沟及集水
井设置见图3.1。
图3.1基底排水沟平面示意图
在基坑开挖中，严禁超挖。
当挖掘机挖到接近设计标高20-30cm时，若各项指标满足设计和规范要求，再人工开挖至设计标高，对基坑的平面位置、尺寸、地基承载力进行检测。
基坑检查合格后，才可按图纸要求进行基础混凝土施工。
基坑挖土采用自卸汽车运至设计指定的弃土场。
3.2.2C20混凝土垫层施工
基坑被检验认可后，精确测放出涵洞轴线及边线。
及时浇筑混凝土垫层，混凝土采用梁场搅拌站，罐车运输。
浇注前采用[20槽钢支立边模，圆木斜撑保证垫层的结构尺寸。
浇筑过程中采用插入式振捣器振捣，人工摸平。
混凝土垫层要求大致平顺。
3.2.3箱身钢筋混凝土施工
箱身钢筋混凝土施工分两次进行，首先完成箱身底板钢筋及混凝土施工，然后再进行箱身边墙及顶板钢筋及混凝土施工。
3.2.3.1箱身底板施工
底板施工前，对涵洞进行复测放样，确保涵洞轴线位置准确。
底板外模采用竹胶板，做成平缝。
模板安装完毕后，人工绑扎钢筋，预埋边墙钢筋。
钢筋采用Ⅰ-4号钢筋场集中加工，运至现场。
箱身钢筋分节绑扎，每延米涵身配置8排钢筋骨架，骨架间距为125mm，其排列顺序为：
?
?
?
④?
?
?
⑤。
钢筋绑扎时，应注意钢筋保护层的厚度，若在涵身两侧不满足骨架的间距时，距离可做适当的调整。
钢筋模板绑扎安装完毕，自检合格后，报监理工程师检查，通过后方可进行下部混凝土施工。
底板混凝土浇筑时，在底板钢筋网顶面搭设栈桥，防止直接踩踏钢筋，使钢筋位置错位，并保证钢筋保护层的厚度要求。
混凝土浇注时从入口向出口方向，一次浇筑成型。
混凝土捣固采用插入式振捣器器振捣密实，人工抹平。
混凝土浇完成后及时洒水养护。
3.2.3.2箱身边墙及顶板施工
（1）钢筋施工：
a、钢筋的调直
对箍筋（φ8）、中间节框架加强筋（φ10）等成盘的钢筋在使用前要加以调直，调直时用人工配合调直机进行。
b、钢筋的下料、存放
严格按照图纸设计的长度采用切断机对钢筋进行下料，然后进行分类存放，存放时要注意以下几点：
（1）堆放场地具备足够的承载力，并保证钢筋的下垫上盖，防止泥土污染。
（2）钢筋应分类（按不同厂家，不同规格，不同批次，不同炉号堆放）堆放，挂相应标识牌。
c、钢筋的弯曲成型
钢筋弯曲时先将各弯曲点位置用白粉笔划出做好记号，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线时将钢筋摆放在工作台上进行，量长时用长度合适的钢尺或不变形的木尺，不能用皮尺和折叠尺，以免出现误差。
第一根钢筋弯曲成型后，应与设计图纸的钢筋详图进行复核，符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要仔细检查，保证其形状正确规则，表面无磨损和凹曲，起弯处无裂缝，一旦发现不合格品要将弯头切除后重新弯曲。
d、钢筋的连接
根据施工的实际情况，钢筋先在?
-1钢筋加工场加工棚内加工成半成品后再运到相应的涵洞施工现场绑扎安装。
为保证钢筋的焊接质量同时考虑到现场设备，因此钢筋接长方式采用搭接焊，施工时要符合下列规定：
每批钢筋焊接前，先按实际情况调节好焊接的各项参数，做好焊接前的各项准备，检查电焊机、发电机等是否能正常工作。
焊接时所使用焊条采用E5016型号焊条。
每个焊工在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个接头试件，试焊完成后报项目部技术人员到现场检查，等检查合格后方可大批量焊接。
每个焊接接头的外观应符合下列要求：
1）、焊缝的长度要够，为了保证质量采用双面焊，在不好操作时可用单面焊，检查时用钢卷尺。
如φ16采用双面焊时，焊缝长度应该为8cm（5倍直径），如为单面焊时为16cm（10倍直径），以次类推，各种钢筋焊缝长度可自行算出。
焊缝高度应该等于或大于0.3d，且不小于4mm，宽度应等于或大于0.8d，且不小于8mm。
如φ16钢筋焊接时，焊缝高度不得小于4.8mm，宽度不得小于11.2mm。
2）.焊接时，应在搭接钢筋的一端引弧，并应在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。
施工过程中要防止烧伤钢筋，焊完后要敲掉焊渣。
3）.φ12钢筋接头轴线偏移不大于1.2mm，φ16钢筋接头轴线偏移不大于1.6mm，φ20钢筋接头轴线偏移不大于2mm，φ25钢筋接头轴线偏移不大于2mm。
4）.冬期焊接时，做好防雪、防风及保温措施，选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
e、钢筋安装
、安装钢筋时，根据设计图纸施工，要保证钢筋的位置准确度符合设计要求。
另外在1m宽度范围内同一截面上（两焊接接头相距30倍钢筋直径及不小于50cm以内都为同一截面）焊接接头不超过一根，施工过程中一定要注意严格控制。
由于每米涵身内有多排钢筋分布，为了防止钢筋间距好控制，在安装前先用墨线在混凝土基础面上按设计间距弹出记号，安装时钢筋和墨迹一一对应即可。
、安装钢筋时，为了保证混凝土保护层的厚度符合设计规范的要求，在模板和钢筋之间按4个/m2加设砼垫块，垫块不能在同一截面上，现场按梅花型布设。
由于验标对垫块有同强度、同密实度的要求，因此按照施工计划的安排，垫块在涵身计划浇注前一个月要先制作，并留试验试块。
、焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中要防止变形、开焊或松脱现象。
④、在钢筋的交叉点处，用扎丝按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
⑤、可以根据安装需要配以必要数量的架立钢筋。
⑥、钢筋骨架应先进行半成品加工，并保证有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
⑦、安装钢筋骨架时，保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
⑧、钢筋安装应满足表3.1的相关规定。
表3.1钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c=30mm
＋10
0
尺量两端、中间各2处
c＜30mm
＋5
0
（2）模板施工：
待底板混凝土达到一定强度时，技术员重新测放涵洞轴线。
人工绑扎边墙钢筋，清除施工缝位置混凝土浮碴，自检合格后报监理检查，合格后，再安装边墙与顶板模板，内模和外模均采用竹胶板，顶板支撑采用碗扣排架和底托和顶托调节控制箱身净空和顶板水平。
为避免漏浆，模板接缝处，用玻璃胶纸密贴或用胶条密封。
安装墙身模板时，用φ14mm拉杆连接，纵向每隔30cm采用方木（５cm×10cm×4m）固定后外加横向60cm间距钢管（?
４８×3.5mm×6m）做模板内支撑，碗扣排架横撑作模板外支撑。
模板安装稳固后，清除模板内杂物，密封模板缝隙。
检查模板平整度、各部尺寸、顶部高程，满足设计要求后，绑扎顶板钢筋。
检查合格后，进行下道工序施工。
（3）混凝土施工：
混凝土采用搅拌站集中供给，罐车运输。
混凝土运至浇筑地点。
重新检测拌合物和易性，合格后方可使用。
根据本涵洞工程的具体情况，现场采用泵送方法进行混凝土浇筑。
混凝土要按一定的厚度，水平分层浇筑，边墙要分层对称进行浇筑。
分层厚度控制在30cm以内，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
分层浇筑的混凝土，应用?
50型插入式电动振捣棒振捣。
振捣时，要做到“快插慢拔”；移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm；与侧模保持50~100mm的距离，避免振动棒碰撞模板。
每一振点的振捣延续时间宜为20~30秒，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面呈现平坦，泛浆为止。
振捣过程中避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。
混凝土浇筑应连续进行。
若因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑时间。
若时间过长，要预留施工缝。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
在施工缝处接续浇注新混凝土时，应符合下列规定：
１.前层混凝土的强度不得小于1.2MPa。
２.施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水。
３.新混凝土浇注前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇注混凝土减少10%，然后再接续浇注新混凝土。
４.在浇筑过程中，设专人检查模板及支撑稳定性。
当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
每工作台班做二组试件，进行28天强度检验。
５.混凝土浇筑至设计标高，人工抹面整平。
待定浆后，再抹第二遍压光，强度达到2.5Mpa时拆模，并及时进行覆盖、洒水养生，养生期为7-14天。
（4）沉降缝施工
在端墙与翼墙沉降缝位置，安装3cm厚防水涂料浸制木板，端墙与中间涵节以及中间涵节沉降缝位置，安装2cm厚防水涂料浸制木板。
沉降缝应上下垂直，垂直度满足设计及规范要求。
表3.2沉降缝质量标准及检验方法
序号
项目
质量标准及允许偏差（mm）
检验方法
1
沉降所用原材料
品种、规格、性能等必须符合施工图要求
全检。
检查产品合格证、试验报告和观察
2
沉降缝位置、尺寸、构造形式
必须符合施工图要求
全检。
观察和尺量
3
止水带的安装
4
沉降缝漏水情况
不得漏水。
湿总长度不大于沉降缝总长度的１％，单个湿长度不大于０.２m
全检。
观察和尺量
5
填缝前处理
沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水
全检。
观察
6
表面质量
沉降缝的表面质量应达到逢宽均匀、缝身竖直，环向贯通。
填塞密实，外表光洁
全检。
观察
（5）防水层施工
?
、混凝土基层表面处理
a.防水层施工前应先对基层表面进行验收，混凝土基层表面质量应符合要求。
基层表面应平整、均匀一致，其平整度用1m直尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。
b.基层应做到坚实、干燥清洁、平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；对于混凝土因养护不够等原因造成的强度不足，起砂等现象必须采用合适机械打磨，直至露出坚硬的基面，过于光滑的基面宜用打磨机磨粗。
若基层表面高低不平或凹坑较大时，应用不低于基层强度的材料找平，并保证与基面的粘结强度=2.5Mpa。
c.涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。
d.对蜂窝、麻面填筑前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。
e.蜂窝采用细石混凝土填补平整、麻面采用用水泥砂浆填补平整，对蜂窝、麻面的填补，均应在细石混凝土、水泥砂浆中添加适量类似107胶水的水溶性胶以增强与基层的连接。
f.基层处理剂涂刷前要求基层应干燥，基层干燥鉴别的一般方法可凭经验肉眼观察，将1m见方的卷材覆盖在基层表面上，静置2-3h，若覆盖的基层表面无水印，即可视为符合要求，可进行铺设卷材防水层施工。
若气候环境无法获得干燥的基层，应采用潮湿基层处理剂处理。
?
、高聚物改性沥青防水卷材的铺贴
a.混凝土基层表面处理完毕并验收合格后方可涂刷基层处理剂，铺贴防水卷材。
b.备好高聚物改性沥青防水卷材、聚氨酯防水涂料，基层处理剂、遇水膨胀橡胶止水条，双组份聚硫密封膏、圆形搅拌桶、220V电源、打磨机、量具、刮板等。
c.防水涂料应均匀搅拌，搅拌时间为3-5分钟。
d.防水涂料的涂刷从涵顶一端向另一段涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应，涂刷应均匀。
涂刷厚度不得小于2.0mm，并不得漏刷，一边涂刷一遍铺贴防水卷材。
e.防水卷材纵向整体铺设，当防水卷材进行搭接时，纵向允许一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头错开，纵、横向搭接长度均不得小于100mm。
f.较低的一幅防水卷材粘贴完毕后可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与前次涂刷层衔接好，铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
g.防水层铺设完毕30分钟后，方可进行保护层施工。
?
聚氨酯防水涂料的涂刷
a.混凝土基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷聚氨酯防水涂料。
b.涂刷聚氨酯防水涂料时，基层表面不得有明水，严禁雨中施工；防水层铺设施工环境不得低于5?
。
基层应平整清洁、牢固、坚实，充分干燥，无尖锐角，并做好节点圆弧处理。
c.涂膜厚度和用量：
聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2㎜，每平方米用量约2.4㎏。
d.涂膜施工宜采用喷涂设备将涂料均匀涂于基层表面，也可采用金属锯齿板（应保证涂膜厚度达到2.0㎜）将涂料均匀涂刷于基层表面。
e.涂料主剂（甲组份）、固化剂（乙组份）须按产品说明进行配制，每种组份的称量误差不得大于±2%。
f.采用人工涂刷配制涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀，搅拌时间3-5分钟。
搅拌时不得加水，必须采用机械方式搅拌，搅拌器的转速宜在200-300转/分。
g.涂刷时应分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。
第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2㎜左右的涂膜，1-2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。
h.不得使用风扇或类似器具缩短干燥时间，喷涂后4小时或涂刷后12小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒。
i.配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用，防水层固化后，方可浇筑混凝土保护层。
④保护层施工
a.在防水层完全固化并验收合格后，方可进行保护层施工。
b.浇筑混凝土保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。
c.C40细石聚丙烯腈纤维混凝土，原材料配合比、混凝土拌制、浇筑和养护应符合验标规范的要求。
d.除电缆槽内的保护层厚度不应小于40㎜外，其余部位均不得小于60㎜。
e.框构、涵洞上的保护层横桥向每隔4米设置一道宽2-3㎜、深约保护层厚度的断缝。
当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，填充断缝时不得污染保护层。
⑤防水层、保护层施工应符合表3.2要求。
表3.3防水层、保护层质量标准及检验方法
序号
项目
质量标准及允许偏差（mm）
检验方法
１
原材料
品种、规格、性能等必须符合施工图要求
检查产品合格证、观察并进行试验
２
材料称量
允许偏差应为2%
每工作班抽查不少于一次，称量或
检查制配记录
3
防水层渗水况
防水层不得渗水
全检。
雨后或蓄水后观察
4
防水层的基层
应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污
全检，观察
5
基层平整度允许偏差3mm
不少于10处，1m靠尺检查
6
防水层的表面质量
应达到涂层厚薄一致，卷材黏贴牢固，搭接封口正确。
不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。
坡度平顺，排水通畅
全检，观察
7
防水层卷材搭接宽度
允许偏差-10mm
不少于10处，尺量检查
8
保护层
与防水层应粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。
表面平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象
全检，观察
9
表面裂缝宽度不得大于0.2mm
全检。
观察、尺量和用刻度放大镜检查
10
保护层施工时，不得损伤防水层，保护层应表面平整，周边新旧混凝土粘结牢固、密贴，排水坡满足施工图要求
全检。
观察
11
保护层表面平整度
允许偏差3mm
不少于10处。
1m靠尺检查
12
保护层分格缝平直
允许偏差3mm
不少于10处。
拉线尺量检查
3.2.4翼墙施工
翼墙基础混凝土浇筑完成后插适量钢筋，以备帽石灌注时用。
翼墙墙身进行模板支立，护墙内部模板竖直支立，外部成1：
0.35的坡度，保证帽石底部两模板净间距为40cm。
翼墙基础与边墙混凝土施工同箱身混凝土施工方法。
3.2.5附属及基坑回填：
出入口铺砌采用挖掘机开挖，人工配合修整。
先铺设10cm厚碎石垫层，然后采用35厘米厚M10水泥砂浆砌片石，垂裙采用M10水泥砂浆砌片石。
基坑回填，待箱身主体圬工完工后，涵洞混凝土强度达到设计强度的75%时，方可进行回填基坑。
回填采用过渡段要求进行回填。
第四章 施工技术和质量控制标准
4.1 技术控制措施
在技术管理中做到细审核、严交底、勤检查、抓落实，遇到难题积极与设计、监理沟通，共商解决方案。
专业技术干部深入施工全过程，及时搞好技术交底和指导，及时发现问题和解决问题，确保施工顺利进行。
并做到以下几点：
1）支架的加工（焊接）符合规范要求。
2）支架的拼装及安装质量符合规范要求。
3）钢筋的加工及安装符合规范要求。
4）预应力管道安装及有效预应力符合设计和规范要求。
5）混凝土质量及施工符合规范要求。
4.2 质量控制要求
4.2.1施工工艺控制
1）开工前应编制详细的施工组织设计，并报监理批准。
2）各种原材料进场前具备材质证明，并按要求对进场材料进行检验，杜绝不合格材料用于工程施工。
3）加强支架预压过程管理，使支架搭设后通过预压能更好地消除非弹性变形。
4）梁体钢筋规格、位置、尺寸正确，钢筋焊接、搭接满足规范要求。
5）外模安装平整，接缝严密，混凝土连续浇注，捣固密实。
6）混凝土配合比设计满足缓凝、早强、流动性好及良好工作性能的要求。
4.2.2混凝土质量控制
1）混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土搅拌运输车运送到位。
拌和站的拌合能力和混凝土输送泵的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土为控制标准。
2）混凝土入模串筒安装间距为1.5m左右，串桶底面与混凝土灌注面保持在 1m以内。
在钢筋密集处预先调整钢筋间距留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋恢复。
3）混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣棒。
钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。
振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。
混凝土分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，操作时做到垂直插入,快插慢拔,相邻两插入位置的距离不大于50cm，插入下层5～10cm。
4）对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。
“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。
5）混凝土开盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
6）箱梁混凝土采用斜向分段、余向分层的方法连续浇注，一次成形，每段浇筑时间尽量控制在12小时以内。
7）混凝土灌注结束后1小时以内，对混凝土覆盖养护，并加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。
8）因钢筋和顶板的波纹管布置较密集，混凝土配合比设计时除满足强度、和易性要求外，还需要有很好的流动性，以保证混凝土顺利穿过钢筋和纵向波纹管的空间。
9）混凝土浇筑前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇筑混凝土用的料斗，串筒分布是否满足浇筑顺序。
自检满足要求后，经监理工程师确认后方可开始浇筑施工。
10）试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇筑前应根据责任表填写
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