钳工基础知识.docx
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钳工基础知识
钳工基础知识
一、钳工简介
钳工:
钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。
一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工,都可由钳工来完成。
如:
零件加工过程中的划线,精密加工(如,刮削挫削、制作样板和制作模具等等)以及检验及修配等。
钳工的种类:
1.普通钳工(装配钳工):
对零件进行装配,修整,加工的人员。
把零件按机械设备的装配技术要求进行组件,部件装配和总装配,并经过调整,检验和调试等,使之成为合格的机械设备。
2.机修钳工:
主要从事各种机械设备的维修和一、二级保养工作。
当机械在使用过程中产生故障,出现损坏或长期使用后精度降低,影响使用时,也要通过钳工进行维护和修理。
3.工具钳工(模具钳工):
主要从事工具,模具,刀具的制造和修理。
二、钳工基本操作技能
划线,錾削,锯削,锉削,钻孔,扩孔,锪孔,铰孔,攻螺纹,套螺纹,矫正和弯形,铆接,刮削,研磨,机器装配调试,设备维修,测量和简单的热处理。
钳工的工作场地主要由工作台和虎钳组成。
1、钳工工作台:
它是钳工操作的的专用案子。
钳台要保持清洁,各种工具、量具、和工件的放置要有顺序,便于工作和保证安全。
2、钳工虎钳:
使用台虎钳时应注意:
1、夹紧工件时松紧要适当,只能用手拧紧手柄,而不能借助于工具加力,防止丝杆与螺母及钳身受损坏和夹坏工件表面。
2、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业,以防破坏它与固定钳身的配合性能。
3、对丝杆、螺母等活动表面,应经常清洁、润滑,以防生锈。
3、划线
1、划线是钳工的一种基本操作。
根据图纸或实物的尺寸,准确地在毛坯或已加工工件表面上划出加工界线,这种操作叫做划线。
2、划线常用工具:
有钢直尺、划线平台、划针、划线盘、高度游标尺、划规、样冲、V型架、角尺和角度规及千斤顶或支持工具等。
千斤顶样冲
V型铁打样冲眼
高度游标尺万能角度尺
游标卡尺
游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器,它由尺身及能在尺身上滑动的游标组成,如图2.3-1所示。
若从背面看,游标是一个整体。
游标与尺身之间有一弹簧片(图中未能画出),利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。
游标上部有一紧固螺钉,可将游标固定在尺身上的任意位置。
尺身和游标都有量爪,利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径,利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。
深度尺与游标尺连在一起,可以测槽和筒的深度。
尺身和游标尺上面都有刻度。
以准确到0.1毫米的游标卡尺为例,尺身上的最小分度是1毫米,游标尺上有10个小的等分刻度,总长9毫米,每一分度为0.9毫米,比主尺上的最小分度相差0.1毫米。
量爪并拢时尺身和游标的零刻度线对齐,它们的第一条刻度线相差0.1毫米,第二条刻度线相差0.2毫米,……,第10条刻度线相差1毫米,即游标的第10条刻度线恰好与主尺的9毫米刻度线对齐,如图2.3-2。
当量爪间所量物体的线度为0.1毫米时,游标尺向右应移动0.1毫米。
这时它的第一条刻度线恰好与尺身的1毫米刻度线对齐。
同样当游标的第五条刻度线跟尺身的5毫米刻度线对齐时,说明两量爪之间有0.5毫米的宽度,……
依此类推。
在测量大于1毫米的长度时,整的毫米数要从游标“0”线与尺身相对的刻度线读出。
游标卡尺的使用
用软布将量爪擦干净,使其并拢,查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。
如果对齐就可以进行测量:
如没有对齐则要记取零误差:
游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫正零误差,在尺身零刻度线左侧的叫负零误差(这件规定方法与数轴的规定一致,原点以右为正,原点以左为负)。
测量时,右手拿住尺身,大拇指移动游标,左手拿待测外径(或内径)的物体,使待测物位于外测量爪之间,当与量爪紧紧相贴时,即可读数,如图2.3-3所示。
游标卡尺的读数
读数时首先以游标零刻度线为准在尺身上读取毫米整数,即以毫米为单位的整数部分。
然后看游标上第几条刻度线与尺身的刻度线对齐,如第6条刻度线与尺身刻度线对齐,则小数部分即为0.6毫米(若没有正好对齐的线,则取最接近对齐的线进行读数)。
如有零误差,则一律用上述结果减去零误差(零误差为负,相当于加上相同大小
的零误差),读数结果为:
L=整数部分+小数部分-零误差
判断游标上哪条刻度线与尺身刻度线对准,可用下述方法:
选定相邻的三条线,如左侧的线在尺身对应线左右,右侧的线在尺身对应线之左,中间那条线便可以认为是对准了,如图2.3-4。
如果需测量几次取平均值,不需每次都减去零误差,只要从最后结果减去零误差即可。
【注意事项】
1.游标卡尺是比较精密的测量工具,要轻拿轻放,不得碰撞或跌落地下。
使用时不要用来测量粗糙的物体,以免损坏量爪,不用时应置于干燥地方防止锈蚀。
2.测量时,应先拧松紧固螺钉,移动游标不能用力过猛。
两量爪与待测物的接触不宜过紧。
不能使被夹紧的物体在量爪内挪动。
3.读数时,视线应与尺面垂直。
如需固定读数,可用紧固螺钉将游标固定在尺身上,防止滑动。
4.实际测量时,对同一长度应多测几次,取其平均值来消除偶然误差
划线平台:
用铸铁制作的平台,表面经过精刨或刮削加工,是划线时依靠的基准平面。
划线平台
划针:
经过淬火的弹簧钢丝制成。
直径φ3~φ4,长度200~300mm,尖角15°~20°。
划线盘:
是在工件上划线和矫正工件位置常用的工具。
划线盘
划线的作用:
(1)确定加工余量,明确加工界线确定工件上各加工面的加位置,合理分配加工余量,使切削加工有明确的尺寸界线标志。
在板料上按划线下料,可做到正确排料,合理使用材料。
划线是加工前的准备。
(2)检验毛坯形状尺寸,剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样,能否满足加工要求。
及时发现和处理不合格毛坯,避免加工后造成损失。
(3)通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件,由于各种原因,形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。
当形位偏差不大时,可以通过划线找正和借料的方法来补救。
划线种类:
划线分平面划线和立体划线两种。
(1)平面划线是只需要在工件的一个表面上划线,即能明确表示出工件的加工界线的划线方法。
(2)立体划线指要同时在工件的几个不同方向的表面上划线,才能明确表示出工件的加工界线的划线方法。
立体划线在很多情况下是对铸、锻毛坯划线。
4、錾削
就是用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。
錾削的作用就是錾掉或錾断金属,使其达到要求的形状和尺寸。
錾削主要用于不便于机械加工的场合,如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。
1.錾子的种类及用途 根据加工需要,主要有三种:
扁錾 它的切削部分扁平,用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。
狭錾 它的切削刃较窄,用于錾槽和分割曲线板料。
油槽錾 它的刀刃很短,并呈圆弧状,用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。
2.錾削操作
起錾时,錾子尽可能向右斜45°左右。
从工件边缘尖角处开始,并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右,轻打錾子,可较容易切入材料。
起錾后按正常方法錾削。
当錾削到工件尽头时,要防止工件材料边缘崩裂,脆性材料尤其需要注意。
因此,錾到尽头10mm左右时,必须调头錾去其余部分。
3.錾削安全操作规程
1、錾子头部的卷边应及时磨去,以免脱落伤手。
2、锤柄松动后损坏,应立即装牢更换,以免锤飞出伤人。
3、錾削时应使錾削方向朝安全网,以免金属飞出伤人。
操作者应戴上防护眼镜。
4、保持正确的錾削角度,如后角太小,錾子放的太平锤击时,錾子容易飞出伤人。
5、工作时錾子、手锤不准对着人,以免滑出伤人。
6、锤柄严禁有油污,握锤的手不准戴手套,以免手锤飞出伤人。
5、锯削
锯削(也称为锯割)是用手锯将工件材料截断,或在工件上锯出沟槽的工艺过程。
锯削使用的工具是手锯,是由锯工和锯条组成。
1、锯工的种类分为二种:
可调式锯弓:
可按装长度不同规格的锯条。
固定式锯弓:
只能按装一种长度规格的锯条
2、锯条的种类:
手锯锯条是由碳素工具钢制造的。
锯条的参数;一是锯齿的密度,二是锯条的长度。
粗齿锯条:
适合锯铝、铜、低碳钢(硬度偏低的钢材)。
中齿锯条:
适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢(中等硬度钢材)。
细齿锯条:
适合锯薄板、薄臂管。
3、锯条安装要求
锯齿尖倾斜方向朝前。
调整好锯条松紧。
装得过松锯条不走直线,装得过紧锯条容易断。
4、锯割的操作
1.工件的夹持
工件的夹持要牢固,不可有抖动,以防锯割时工件移动而使锯条折断。
同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。
工件尽可能夹持在虎钳的左面,以方便操作;锯割线应与钳口垂直,以防锯斜;锯割线离钳口不应太远,以防锯割时产生抖动。
2.起锯
起锯方法
起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种,一般情况采用远边起锯。
因为此时锯齿是逐步切入材料,不易卡住,起锯比较方便。
起锯角α以15°左右为宜。
为了起锯的位置正确和平稳,可用左手大母指挡住锯条来定位。
起锯时压力要小,往返行程要短,速度要慢,这样可使起锯平稳。
3.正常锯割
锯割时,手握锯弓要舒展自然,右手握住手柄向前施加压力,左手轻扶在弓架前端,稍加压力。
人体重量均布在两
腿上。
锯割时速度不宜过快,以每分钟30~60次为宜,并应用锯条全长的三分之二工作,以免锯条中间部分迅速磨钝。
推锯时锯弓运动方式有两种:
一种是直线运动,适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割;另一种锯弓上下摆动,这样操作自然,两手不易疲劳。
锯割到材料快断时,用力要轻,以防碰伤手臂或拆断锯条。
4.锯割操作注意事项
1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度;
2.锯割时压力不可过大,以免锯条折断伤人;速度不宜过快以防锯条退火。
3.锯割将完成时,用力不可太大,并需用左手扶住被锯下的部分,以免该部分落下时砸脚
6、锉削
一、锉削加工的应用
用锉刀对工件表面进行切削加工,使它达到零件图纸要求的形状,尺寸和表面粗糙度,这种加工方法称为锉削,锉削加工简便,工作范围广,多用于錾削、锯削之后,锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工,锉削的最高精度可达IT7-IT8,表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。
可用于成形样板,模具型腔以及部件,机器装配时的工件修整,是钳工主要操作方法之一。
二、锉刀
1.锉刀的材料及构造
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成,并经热处理淬硬到HRC62~67。
锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。
锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。
锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。
2.锉刀的种类
普通锉
什锦锉
特种锉
锉刀按用途不同分为:
普通锉(或称钳工锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类。
其中普通锉使用最多。
普通锉按截面形状不同分为:
平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种;按其长度可分为:
100、200、250、300、350和400mm等七种;按其齿纹可分为:
单齿纹、双齿纹(大多用双齿纹);按其齿纹蔬密可分为:
粗齿、细齿和油光锉等(锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示,粗锉为4~12齿,细齿为13~24齿,油光锉为30~36齿)。
3.锉刀的选用
合理选用锉刀,对保证加工质量,提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。
一般选择锉刀的原则是:
(1)根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格:
(2)根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。
粗锉刀的齿距大,不易堵塞,适宜于粗加工(即加工余量大、精度等级和表面质量要求低)及铜、铝等软金属的锉削;细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削;油光锉只用来修光已加工表面,锉刀愈细,锉出的工件表面愈光,但生产率愈低。
三、锉削操作
1.装夹工件
工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部,需锉削的表面略高于钳口,不能高得太多,夹持已加工表面时,应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。
2.锉刀的握法
正确握持锉刀有助于提高锉削质量。
(1)大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头,大拇指放在锉刀木柄的上面,其余四指弯在木柄的下面,配合大拇指捏住锉刀木柄,左手则根据锉刀的大小和用力的轻重,可有多种姿势。
(2)中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同,左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。
(3)小锉刀的握法 右手食指伸直,拇指放在锉刀木柄上面,食指靠在锉刀的刀边,左手几个手指压在锉刀中部。
(4)更小锉刀(什锦锉)的握法 一般只用右手拿着锉刀,食指放在锉刀上面,拇指放在锉刀的左侧。
3.锉削的姿势
正确的锉削姿势、能够减轻疲劳,提高锉削质量和效率,人的站立姿势为:
左腿在前弯曲,右腿伸直在后,身体向前倾余(约10°左右),重心落在左腿上。
锉削时,两腿站稳不动,靠左膝的屈伸使身体作往复运动,手臂和身体的运动要相互配合,并要使锉刀的全长充分利用。
4.锉削的运用
锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。
锉削的力有水平推力和垂直压力两种。
推动主要由右手控制,其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑,压力是由两个手控制的,其作用是使锉齿深入金属表面。
由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化,因此两手压力大小必须随着变化,使两手的压力对工件的力矩相等,这是保证锉刀平直运动的关键。
锉刀运动不平直,工件中间就会凸起或产生鼓形面。
锉削速度一般为每分钟30~60次。
太快,操作者容易疲劳,且锉齿易磨钝;太慢、切削效率低。
四、平面的锉削方法
1.平面锉削
平面锉削是最基本的锉削,常用三种方式锉削:
(1)顺向锉法 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动,锉削平面可得到下正直的锉痕,比较美观。
适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。
(2)交叉锉法 是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。
由于锉痕是交叉的,容易判断锉削表面的不平程度,因此也容易把表面锉平,交叉锉法去屑较快,适用于平面的粗锉。
(3)推锉法 两手对称地握着锉刀,用两大拇指推锉刀进行锉削。
这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况,来修正和减少表面粗糙度。
五、锉削注意事项
1.锉刀必须装柄使用,以免刺伤手腕。
松动的锉刀柄应装紧后再用。
2.不准用嘴吹锉屑,也不要用手清除锉屑。
当锉刀堵塞后,应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑。
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后锉屑。
4.锉屑时不准用手摸锉过的表面,因手有油污、再锉时打滑。
5.锉刀不能作橇棒或敲击工件,防止锉刀折断伤人。
6.放置锉刀时,不要使其露出工作台面,以防锉刀跌落伤脚。
也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
7、钻孔
钻孔是指在材料上打眼,所打孔眼用于部件连接、穿线、攻丝等目的。
在教学仪器设备维修和自制时,不仅常在金属材料上钻孔,而更多的情况则是在非金属材料上打孔,钳工技术中的钻孔则主要指用钻头打孔。
钻孔常用的工具是钻床、手持电动钻和手摇钻,其上装有钻头,常为麻花钻头。
手电钻麻花钻头
一、电钻的正确操作方法
1.钻孔前一般先划线,确定孔的中心,在孔中心先用冲头打出较大中心眼。
2.钻孔时应先钻一个浅坑,以判断是否对中。
3.在钻削过程中,特别钻深孔时,要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却,否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断,并影响加工质量。
4.钻通孔时,当孔将被钻透时,进刀量要减小,避免钻头在钻穿时的瞬间抖动,出现“啃刀”现象,影响加工质量,损伤钻头,甚至发生事故。
5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站,第一次先钻第一个直径较小的孔(为加工孔径的0.5~0.7);第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。
6.钻削时的冷却润滑:
钻削钢件时常用机油或乳化液;钻削铝件时常用乳化液或煤油;钻削铸铁时则用煤油。
二、使用电钻时的个人防护
1.面部朝上作业时,要戴上防护面罩。
在生铁铸件上钻孔要戴好防护眼镜,以保护眼睛。
2.作业时钻头处在灼热状态,应注意灼伤肌肤。
3.钻Φ12mm以上的手持电钻钻孔时应使用有侧柄的手枪钻。
4.站在梯子上工作或高处作业应做好高处坠落措施,梯子应有地面人员扶持。
三、使用电钻的注意事项
1.确认现场所接电源与电钻铭牌是否相符。
是否接有漏电保护器。
2.钻头与夹持器应适配,并妥善安装。
3.确认电钻上开关接通锁扣状态,否则插头插入电源插座时电钻将出其不意地立刻转动,从而可能招致人员伤害危险。
4.若作业场所在远离电源的地点,需延伸线缆时,应使用容量足够,安装合格的延伸线缆。
延伸线缆如通过人行过道应高架或做好防止线缆被碾压损坏的措施。
四、维护和检查
1.检查钻头
使用迟钝或弯曲的钻头,将使电动机过负荷面工况失常,并降低作业效率,因此,若发现这类情况,应立刻处理更
2.电钻器身紧固螺钉检查
使用前检查电钻机身安装螺钉紧固情况,若发现螺钉松了,应立即重新扭紧,否则会导致电钻故障。
3.检查碳刷
电动机上的碳刷是一种消耗品,其磨耗度一旦超出极限,电动机将发生故障,因此,磨耗了的碳刷应立即更换,此外碳刷必须常保持干净状态。
4.保护接地线检查
保护接地线是保护人身安全的重要措施,因此应经常检查其外壳应有良好的接地。
8、扩孔与铰孔
扩孔
扩孔用以扩大已加工出的孔(铸出、锻出或钻出的孔),它可以校正孔的轴线偏差,并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度,其加工精度一般为IT9~IT10级,表面粗糙度、Ra=3.2~6.3μm。
扩孔的加工余量一般为0.2~4mm。
扩孔时可用钻头扩孔,但当孔精度要求较高时常用扩孔钻(用挂图或实物)。
扩孔钻的形状与钻头相似,不同是:
扩孔钻有3~4个切削刃,且没有横刃,其顶端是平的,螺旋槽较浅,故钻芯粗实、刚性好,不易变形,导向性好。
•铰孔
•是用铰刀从工件壁上切除微量金属层,以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。
铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一,其加工精度可达IT6~IT7级,表面粗糙度Ra=0.4~0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具,有6~12个切削刃和较小顶角。
铰孔时导向性好。
•铰孔时铰刀不能倒转,否则会卡在孔壁和切削刃之间,而使孔壁划伤或切削刃崩裂
9、攻螺纹、套螺纹
一.攻螺纹(亦称攻丝)是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹;所用的工具是丝锥和绞扛。
1.丝锥
丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具,一般选用合金工具钢9SiGr制成,并经热处理制成。
通常M6~M24的丝锥一套为两支,称头锥、二锥;M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。
每个丝锥都有工作部分和柄部组成。
工作部分是由切削部分和校准部分组成。
轴向有几条(一般是三条或四条)容屑槽,相应地形成几瓣刀刃(切削刃)和前角。
切削部分(即不完整的牙齿部分)是切削螺纹的重要部分,常磨成圆锥形,以便使切削负荷分配在几个刀齿上。
头锥的锥角小些,有5~7个牙;二锥的锥角大些,有3~4个牙。
校准部分具有完整的牙齿,用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。
柄部有方头,其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。
2.铰扛
铰扛是用来夹持丝锥的工具,常用的是可调式铰扛。
旋转手柄即可调节方孔的大小,以便夹持不同尺寸的丝锥。
铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择,以便控制攻螺纹时的扭矩,防止丝锥因施力不当而扭断。
3.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角
(1)底孔直径的确定
丝锥在攻螺纹的过程中,切削刃主要是切削金属,但还有挤压金属的作用,因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象,所以攻螺纹前,钻削的孔径(即底孔)应大于螺纹内径。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算:
脆性材料(铸铁、青铜等):
钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p(螺距)
塑性材料(钢、紫铜等):
钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p(螺距)
(2)钻孔深度的确定
攻盲孔(不通孔)的螺纹时,因丝锥不能攻到底,所以孔的深度要大于螺纹的长度,盲孔的深度可按下面的公式计算:
孔的深度=所需螺纹的深度+0.7d
(3)孔口倒角
攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角,以利于丝锥的定位和切入。
倒角的深度大于螺纹的螺距。
4.攻螺纹的操作要点及注意事项
(1)根据工件上螺纹孔的规格,正确选择丝锥,先头锥后二锥,不可颠倒使用。
(2)工件装夹时,要使孔中心垂直于钳口,防止螺纹攻歪。
(3)用头锥攻螺纹时,先旋入1~2圈后,要检查丝锥是否与孔端面垂直(可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查)。
当切削部分已切入工件后,每转1~2圈应反转1/4圈,以便切屑断落;同时不能再施加压力(即只转动不加压),以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。
(4)攻钢件上的内螺纹,要加机油润滑,可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命;攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂,或者加煤油;攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹,可加乳化液。
(5)不要用嘴直接吹切屑,以防切屑飞入眼内。
二、套螺纹(或称套丝、套扣)是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。
1.板牙和板牙架
(1)板牙
板牙是加工外螺纹的刀具,用合金工具钢9SiGr制成,并经热处理淬硬。
其外形像一个圆螺母,只是上面钻有3~4个排屑孔,并形成刀刃。
板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。
圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分,是板牙的切削部分。
定位部分起修光作用。
板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑,锥坑用于定位和紧固板牙。
(2)板牙架
板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。
不同外径的板牙应选用不同的板牙架。
2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角
(1)圆杆直径的确定
与攻螺纹相同,套螺纹时有切削作用,也有挤压金属的作用。
故套螺纹前必须检查圆桩直径。
圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸,圆杆直径可查表或按经验公式计算。
经验公式:
圆杆直径=螺纹外径d-(0.13~0.2)螺距p
(2)圆杆端部的倒角
套螺纹前圆杆端部应倒角,使板牙容易对准工件中心,同时也容易切入。
倒角长度应大于一个螺距,斜角为15°~30°。
3.套螺纹的操作要点和注意事项
(1)每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净;
(2)套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角;
(3)套螺纹时切削扭矩很大,易损坏圆杆的已加工面,所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。
工件伸出钳口的长度,在不影响螺纹要求长度的前提下,应尽量短。
(4)套螺纹时,板牙端面应与圆杆垂直,操作时用力要均匀。
开始转动板牙时,要稍加压力,套人3~4牙后,可只转动而不加压,并经常反转,以便断屑。
(5)在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。
附:
公制标准螺纹螺距表
螺纹公称直径螺距
M20.4
M30.5
M40.7
M50.8
M61.0
M81.25
M101.5
M121.75
M142.0
M162
M182.5
M222.5
M243
M303.5
M333.5
M364.0
磨光机的使用和维护及安全操作规程
1.作业前的检查应符合下列要求:
1)外壳、手柄不出现裂缝、破损;
2)电缆软线及插头等完好无损,开关动作正常,保护接零连接正确牢固可靠;
3)各部防护罩齐全牢固,电气保护装置可靠。
2.机具启动后,应空载运转,应检查并确认机具联动灵活无阻。
作业时,加力应平稳,不得用力过猛。
3.使用砂轮的机具,应检查砂轮与接盘间的软垫并安装稳固,螺帽不得过紧,凡受潮、变形、裂纹、破碎、磕边缺口或接触过油、碱类的砂轮均不得使用,并不得将受潮的砂轮片自行烘干使用。
4.砂轮应选