施工技术方案.docx

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施工技术方案

苏南运河三级航道整治桥梁工程

洛社大桥

总

体

施

工

方

案

江苏省交通工程集团有限公司

苏南运河三级航道洛社大桥项目部

二00九年十二月

一、概述

二、分项工程施工工艺

1、钻孔灌注桩施工

2、承台施工

3、立柱、墩身施工

4、盖梁施工

5．主桥系杆拱施工方案

6、后张法预应力组合箱梁预制与安装

7、引桥及匝道桥现浇箱梁施工

8、桥面系施工

9、道路施工

10、老桥拆除施工

洛社大桥实施性施工技术方案

一、概述

本工程主要为洛社大桥施工，本桥基础及下部采用钻孔灌注桩桩基，钢筋混凝土承台、引桥下部为圆形立柱，主墩采用双柱式桥墩。

本桥施工由六个桥梁施工队施工，两个桩基队，一个系杆拱施工队，一个预制梁施工队，一个现浇箱梁施工队，一个下部结构施工队。

二、分项工程施工工艺

1、钻孔灌注桩施工工艺

本合同段桥梁钻孔灌注桩Φ1.0m的232m、Φ1.2m的512m、Φ1.4m的2434m、Φ1.6m的1900m、Φ1.8m的336m。

⑴、准备工作

在工程初期阶段，拌和场未建成之前，钻孔前联系好经业主和监理工程师批准的混凝土拌和站，并检查其是否备有足够数量的各种材料，配齐全套钻孔灌注桩施工设备，施工现场的平整压实，精确测定（经监理工程师复测）桩位中心线及定位桩。

钻孔灌注桩施工工艺框图

⑵、搭设钻孔工作平台、钻机就位

a、平整场地，桩位放样

桩基施工前用全站仪进行放样，放样利用的基准点经过监理工程师复核合格，并定期进行复核。

桩基施工前用推土机、挖机、压路机进行场地平整，护筒埋设完成后再次精确放样，并在附近固定结构物上做标记，随时复核。

b、搭设钻孔工作平台

钻孔时，在整平压实的地面上，桩位两侧距桩中线2m左右的位置，横桥方向铺设两排大方木（25×25×600cm），每排2根，大方木宽0.5m，既是工作平台，又是钻机移动的轨道。

对于部分水中桩则采用回填的办法改为陆上桩进行施工。

c、埋设钢护筒

①护筒的规格

钢护筒采用A3钢板卷制而成，护筒钢板厚度δ=6mm，护筒长1.5～2m，护筒内径比桩径大20cm左右，护筒顶面高出地面标高约30cm左右，一侧割出洞作为出浆口。

②埋设方法与要求

陆上钢护筒采用人工挖埋的方法埋设，护筒埋设后四周用粘性土人工填实。

护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差控制在20mm以内，护筒垂直线倾斜不大于0.5%。

护筒埋设完成后，采用精密水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶高程记入有关原始记录表格。

⑶、钻机就位

首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可以预先在平地上装好，用轮胎式起重机吊放到平台上就位调平，然后反复调整钻机底盘使吊点中心和桩位中心位于同一铅垂线上。

钻机就位后，经监理工程师复查无误后，将钻机底盘固定牢固。

钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，直至完全符合要求为止。

⑷、泥浆制备

泥浆的主要作用是护壁和通过泥浆循环将孔底钻渣带出孔外，因此我公司将选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定、不坍塌，泥浆的性能指标符合技术规范要求。

在钻进的过程中，随时检查泥浆的指标并进行调整，若泥浆达不到泥浆性能指标，则需加入适当的外加剂以改善泥浆性能。

钻孔孔内泥浆的标高始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。

⑸、钻孔工艺

将钻具和泥浆泵安装就位，再次检查吊杆中心，转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂直线上，其偏差＜20mm，合格后开始钻孔，首先向孔内注入泥浆，采用低转速低进尺钻进，待钻头导向部分进入土层以后，根据按不同的土层采用不同的转速和进尺速度进行钻孔。

钻孔中着重注意以下几点：

◆钻孔施工时，需等相邻5m范围内的钻孔桩混凝土浇筑时间在24h以上，以避免钻孔干扰其他桩混凝土的凝固。

◆软土地基的钻孔，首先进行地基加固，然后再行钻孔以保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。

◆钻孔时，先绘制钻孔地质剖面图，根据不同的土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和不同的泥浆指标。

◆在粘土层钻进时，选用尖钻头，中等进尺速度，加大泥浆流量，降低泥浆比重；在砂土层、软土层等易塌土层中钻进时，选用钝角钻头，控制进尺速度，低档慢速加大泥浆稠度，通过泥浆循环降低泥浆含砂量，保证充分的护壁时间。

◆钻孔作业分班连续进行，不中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩刮护筒底部。

◆在钻进过程中，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，随即改正。

◆钻孔时及时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图相核对。

◆钻孔过程中采取有效措施，防止钻机上的零部件、铁杆、工具以及其它杂物掉入孔内，以防造成钻孔事故。

◆除上述注意事项外，还将遵循技术规范和监理工程师的要求。

当钻孔达到设计图纸规定深度，孔径、垂直度检查合格，并经监理工程师复测认可后即停止钻孔。

⑹、清孔

钻孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师复测批准后即可进行第一次清孔，本合同段钻孔桩清孔采用换浆法清孔。

清孔时将钻具稍向上提升30～40cm，正循环采用优质泥浆置换孔底钻渣及泥砂等沉淀物。

清孔后对从孔底提出的泥浆试样，进行性能指标试验，符合规范及图纸要求后，经监理工程师复测认可，即可停止清孔。

清孔过程中始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5～2.0m以上。

第一次清孔结束，立即拆除钻杆及钻头，拆除时同样要按上述要求保持孔内水位。

拆除钻具后，对孔径，孔形和倾斜度，采用检孔器测定，检孔器外径等于钻孔桩直径，长度为4D～6D的钢筋笼检孔器（孔规），吊入钻孔内检测，若检孔器在孔内从上到孔底顺利通过，则孔径、孔形符合要求，倾斜度亦可测量，当检孔器在孔底时（吊悬空），测得吊绳的斜度即为钻孔的倾斜度。

检测在有监理工程师在场的情况下进行，检查合格后进行下道工序的施工。

如经检查发现缺陷，如中心线不符，垂直度超限，直径减小等将这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正。

混凝土灌注导管下到孔内时再次检测泥浆性能，利用导管进行二次清孔，清孔结束后泥浆的比重：

1.03～1.10；粘度：

17～20Pa·s；含砂率＜2％；沉淀厚度满足图纸要求（20cm≤沉淀层厚度≤40cm）。

⑺、钢筋骨架制作吊装

◆钻孔灌注桩的钢筋骨架，事先在钢筋制作场配制成型，运至现场，焊接制作成型。

在制作时，设置加强箍筋，保持钢筋骨架不变形，焊接缝要饱满，焊接长度不小于10d（单面焊），同一断面内接头面积不超过50%，焊接断面错开1m以上，钢筋骨架焊接质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。

桩的钢筋骨架分节吊装，缓慢下放至设计标高，前一节钢筋骨架放入孔内后用钢管临时搁置在钻机平台上，吊起下一节钢筋骨架，对正后焊接，逐步放入孔中。

为防止在钢筋骨架下放的过程中钢筋插入孔壁，出现塌孔，钢筋骨架底口主筋适当向内弯。

钢筋骨架有强劲的内撑架，防止在吊装入孔时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

钢筋骨架上事先安放混凝土保护层垫块，这些垫块以等距离固定在钢筋骨架的加强箍筋上，其沿桩长的间距为1m，横向圆周围不少于4块。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

◆按图纸设计要求安放声测管的钻孔桩，每根钻孔灌注桩中按照设计要求放置相应数量的声测管，声测管采用焊管，接头采用套管，严禁漏水，上口高出桩顶设计标高20cm左右，并用木塞堵紧孔口，防止异物落入管中。

⑻、导管的拼装、吊装

钢筋骨架定位后，立即吊放导管，导管事先经过试拼和水密承压接头抗拉等试验，合格后投入使用，同时配备足够数量的密封圈。

导管内径为250mm，每节长度为250cm，最下面一节导管长度不小于5m；导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度。

下放导管时，尽量使导管位于孔的中心部位垂直下沉，防止导管碰撞钢筋骨架。

导管底端距离孔底距离约30cm，导管总长根据孔深和浇筑平台的标高经计算确定。

导管的提升和下降可用钻机上副卷扬机进行起吊。

导管吊装定位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用钻机上主卷扬机。

储料斗的大小考虑浇筑各种类型灌注桩混凝土首灌混凝土能确保导管埋深1.0m以上。

⑼、灌注水下混凝土

灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规范和图纸规定，则再次清孔直到符合要求。

混凝土运到灌注地点时，检查其均匀性和坍落度（坍落度20±2cm），如不符合技术规范的要求，坚决不使用。

孔身及孔底得到监理工程师认可，钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并连续进行，不中断。

首批混凝土灌注后，立即用测锤，准确测量导管在混凝土中的埋深，确保埋深在1.0m以上，在整个灌注过程内，导管出料口伸入灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不大于6m。

经常测量孔内混凝土面的高程，计算导管埋入深度，并及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密的监视，混凝土在导管在无水的状态下灌注。

随着孔内混凝土面的上升，导管要勤拔勤拆，拆下的导管立即用清水冲洗。

灌注的桩顶标高比设计高出1.0m，以保证混凝土质量，多余部分在接桩前凿除，桩头无松散层。

灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点集中处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

除图纸另有规定外，地面或最低冲刷线以下部分护筒应在灌注混凝土后拔除，水中桩的外护筒在完成动测后拔除。

⑽、质量检验

混凝土质量的检查和验收应符合技术规范的规定，每根钻孔灌注桩至少制取试件3组，桩径大，浇筑时间长时的，至少制取4组，每组试件由3个150mm×150mm×150mm立方体组成，制取混凝土试件在监理工程师的监督下完成。

灌注桩成桩并达到一定强度后，破除桩头，用无破损法进行检测。

a、桥梁钻孔灌注桩进行完整性检测；

b、桩基质量检测我公司委托有相当资质，且有相应测试技术和丰富测试试验实践经验的单位承担，按照相关规范进行检测；

c、严格按照图纸的要求对要进行深测管进行检测的桩基进行超声波的检测。

2、承台、系梁施工

本合同段内桥梁承台和系梁在灌注桩完成后，桩基检测合格后进行承台和系梁施工。

1）、承台、系梁施工工艺流程

测放开挖边线→基坑开挖→垫层混凝土浇筑→桩顶凿除→放承台中心点、边线、墩身边线→承台、系梁钢筋绑扎→承台、系梁模板拼装→承台、系梁混凝土浇筑→基坑回填。

2）、施工放样

测量原地面标高，利用桩基施工时纠偏桩位用的“标志”，放出基坑开挖线及混凝土垫层位置,供基坑开挖施工用。

3）、基坑开挖

本工程主墩承台在开挖时，为确保主墩基坑安全，在靠近河岸一侧打设一排钢板桩，作为基坑围护。

为保证承台、系梁钢筋立模板施工时有足够的操作空间，以承台、系梁设计平面尺寸向四周各放出150cm为基坑开挖尺寸。

承台开挖示意图

基坑采用挖掘机开挖，并辅以人工清除桩四周的土及边坡修理。

开挖至离承台、系梁底标高30cm左右，改由人工开挖、清理、以减少对原状土的扰动，机械开挖时施工队长指挥挖机作业，禁止挖机碰到钻孔桩。

承台、系梁开挖的土方立即用自卸汽车运出施工区域储存。

当现场开挖的土体，含水量符合要求，并经监理工程师同意使用后，用作承台、系梁的回填土。

为防止基底土浸水软化，保持基坑干燥，采用明沟、集水井的基坑排水工艺，即沿基坑周边开挖30×30cm的排水明沟，在基坑一角设50×50cm集水井，并配置潜水泵抽水，在整个承台施工期间，设专人24小时值班负责泵的起动及关闭，抽出的泥浆水集中处理，避免污染河道、道路和施工场地。

4）、垫层混凝土施工

基坑开挖至设计标高后，根据现场开挖后的实际地质情况，决定是水下封底还是干封底。

随即尽快组织垫层混凝土垫层施工，以避免基坑底暴露过久，降低承载力。

5）、桩顶处理

承台、系梁垫层混凝土浇筑完成，形成初步强度后，人工用风镐清理桩头，将桩头含有泥浆的低强度混凝土完全清理干净，并打到设计桩顶标高。

迅速进行桩基完整性检测，同时邀请监理工程师一道对桩位偏差、高程进行同步测量，监理工程师测量检测合格后进入下道工序。

桩位偏差检测的同时兼作桩位放样，技术人员利用桩中心点作为控制点，用钢尺放出承台、系梁边线，墨斗弹线标明，同时在垫层混凝土上划出承台主筋的位置，方便钢筋定位。

6）、钢筋绑扎

承台、系梁钢筋在钢筋作业区集中下料、弯曲成型，运至现场绑扎。

采用承台、系梁和墩身一次成型的施工工艺，以确保工程质量和减少现场钢筋焊接工作量。

钢筋采用双面焊焊缝长度大于5d，焊缝饱满，调整电流，不烧伤钢筋。

钢筋绑扎前先对桩头钢筋进行整理，在承台、系梁底层钢筋绑扎后即绑扎桩头钢筋，最后绑扎面层钢筋，钢筋绑扎的扎丝端头全部弯向承台、系梁内部，严防混凝土浇筑完成后有扎丝露出混凝土。

承台、系梁钢筋绑扎、焊接完成后固定墩身钢筋，技术人员在精确定位。

先在承台、系梁面层主筋上焊接一个墩身加强箍筋，主筋围绕箍筋布置，设置墩身钢筋时必须保证钢筋有足够的长度伸入承台、系梁内部，并与承台、系梁主筋焊接固定，露出承台、系梁的钢筋用箍筋等初步加固，保证其稳定性。

7）、模板工程

由于承台、系梁为非暴露构件，所以侧模板采用竹胶板，如果工期需要则相应增加部分钢模板配合吊车进行施工。

模板表面刷脱模剂，以5×10cm方木为竖楞，间距30cm，在承台上、中、下位置以双拼φ48×3.5mm脚手钢管作横楞，竖楞同样采用φ48×3.5mm钢管，下口打入土中1.0m；下口采用对拉落丝对拉，上口用钢管对拉，间距60cm。

接缝为平缝，采用橡胶止浆条止浆，承台、系梁底口模板外侧，每侧铺50×100mm方木1道，且做好模板底口的止浆措施。

钢筋、模板施工经自检、监理工程师检查符合要求后进行承台、系梁混凝土施工。

模板施工完成后技术人员测量标高，确定承台、系梁混凝土的顶面高程，并在模板上划红线标明。

承台模板示意图

8）、混凝土工程

混凝土采用混凝土搅拌运输车水平运输至现场，对到达现场的混凝土，做和易性、坍落度试验，通过溜槽或者汽车泵入模，分层浇筑，浇筑由一端角开始。

由于本工程的主墩承台体积较大，为大体积混凝土浇筑，需要采取降温措施降低水化热的影响，本工程将采取埋设冷却管的方法进行降温。

◆冷却水管的水平间距和上下层间距小于或等于1.0m，本承台设置2层冷却管，各层有独立的进出水口，水管布置方案如下图。

◆冷却水管应采用导热性能好的钢管，其导热系数λ=55W/（m·K）（0～100℃），钢管的外径31.5mm，壁厚1.1mm。

◆冷却水管加工：

钢管接头采用氧焊连接，施焊时严格控制质量，确保无缝隙、孔眼。

弯头按圆弧形加工（其半径为0.45m），先加工一个胎模，然后在钢管内灌砂，将灌满砂的钢管放在胎膜上，一端固定，沿着胎膜旋转钢管的另一端。

加工成型后，将管内的砂清除干净。

◆冷却水管的定位：

在承台钢筋上标出冷却水管的高程，靠近钢筋的，就直接扎丝固定在上面；不靠近钢筋的就在钢筋上焊一根Ф16的钢筋（@=120cm），然后将冷却水管固定在Ф16的钢筋上。

冷却水管定位好后，严禁工人操作时在上面行走，以防冷却水管变形或偏位。

◆为方便通水和管理，钢管进出水端头均设在同一面，且端头伸出承台30～50cm，冷却水管定位完成后，先试通水，检查管理是否渗水，如有则重新氧焊。

◆通水水泵采用6台功率2.2KW的污水泵，流量15m3/h，管径2吋，使用4台，备用2台。

冷却水直接采用河水，水管内通水流量控制在16～20l/min。

流量控制：

通过消防水管、三通变径、阀门与冷却水管的进水口相通，通过阀门调整流量。

◆考虑到混凝土的浇筑时间较长，冷却水管在浇筑一层（砼覆盖整个单根钢管且厚度超过50cm）就通水冷却一层。

◆通水从混凝土浇筑后开始，至3～7天结束，具体通水时间根据现场混凝土温升、温降的监测情况确定。

进水口的温度和流量根据出水口的温度进行调整，浇筑后的第1－2天，每天检查4－5遍，随着时间的推移，减少每天的检查次数。

分层厚度不得大于30cm，用插入式振捣棒人工振捣密实，振捣棒插入下层混凝土中，快插慢拔，混凝土表面停止下沉、泛浆、不冒气泡为振捣密实，不过振，不漏振。

振捣时避免振捣棒碰到预埋钢筋，与模板保持适当距离。

混凝土初凝后人工收面，特别注意与墩身（墙身）接触部位的收平，方便下道工序施工时立模，混凝土终凝前对预埋范围内的混凝土进行打毛，避免混凝土强度全部形成后凿毛困难。

混凝土终凝后，先在顶面覆盖潮湿土工布，并定时洒水湿润。

承台侧模板可于1～2天后拆模，拆模后，洒水自然养护，养护时间不少于7天。

9）、基坑回填土

承台混凝土强度达到设计强度的70％后即可开始回填，但需将基坑中积水抽干、杂物清除，对称回填，每层松铺厚度不大于30cm，分层夯实。

3、墩身施工工艺

墩身为结构外露工程，对外观的控制至关主要，对混凝土配合比的设计尤其重要，模板采用定尺钢模，墩身施工在承台、系梁完成后进行。

1）、墩身施工工艺流程

施工放样→钢筋绑扎→验收→支架搭设→模板安装→验收→混凝土浇筑→拆模养护→验收

2）、施工放样

承台施工完毕后，用全站仪放出墩身中心点及墩身平面位置。

3）、钢筋工程

墩身筋绑扎阶段主要进行箍筋、架立筋的清理和绑扎。

先将承台浇筑时粘在钢筋上的混凝土清理干净，同时将墩身与承台的接触面再次凿毛，用水冲洗干净。

施工时按要求搭设临时脚手架，保证钢筋绑扎的顺利进行及操作安全。

箍筋绑扎至柱顶，立模前，将保护层的垫块与主筋绑扎牢固。

垫块之间相互错开，间距按50cm设置。

4）、模板工程

本工程主墩模板拟采用大块钢模，由专业厂家根据根据墩身尺寸专门制作。

引桥立柱模板采用定型钢模，由专业厂家制作。

根据立柱设计截面尺寸，不同高度，配制模板，模板宜长不宜短，中间没有横向接头。

在模板制作过程中，对其表面光洁度，拼装缝安装精度要严格控制，派专人监制，出厂前进行试拼，以调整安装误差。

模板结构为：

横向围檩采用[8槽钢，间距为50cm，采用M20对拉螺栓夹紧，牢固焊接，垂直楞采用[8槽钢。

在断面上立柱模板分为2片，拼缝中夹海绵止浆条。

立柱模板安装在钢筋验收合格后进行，模板就地用装载机拼装成整圆，涂刷脱模剂，两头用彩条布封闭，防止灰尘飞入模板中附着在模板上，影响混凝土外观。

吊装就位时，采用16T汽车吊安装，模板底口与承台接触部位垫泡沫条（不用吸水性大的海绵），模板吊装、调整垂直后，工人进入模板内部，将伸入模板内部的泡沫条割除，同时在外侧底口处捂高强砂浆，严防立柱底口漏浆，出现“烂根”现象。

四面用钢丝绳和花蓝螺丝拉紧，调整立柱模板垂直度（拉紧钢丝的地锚预先设置于承台四周的混凝土中）。

安装完毕后，用全站仪在二个方向校核其垂直度，经监理验收合格后进行立柱混凝土施工。

5）、混凝土施工

混凝土施工前，在模板四周用φ48钢管搭设施工平台和扶梯，系好安全网，供施工人员使用。

混凝土采用混凝土搅拌运输车运至现场，混凝土泵车输送入模，坍落度控制在12±2cm内。

泵车浇筑时，泵管口加长橡胶管伸入模板中下料，管口保持在离浇筑面0.5～1.0m左右的高度，以减少混凝土下料时的冲击力。

分层高度分为20cm，以2m为一段，用φ70加长型振捣棒振捣密实，利用振捣棒慢慢引出混凝土中气泡。

混凝土浇筑设计顶标高以上2cm。

当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，可拆除模板，拆模时，注意保护墩身表面及边角。

拆模按模板安装的逆顺序进行，松开螺栓，用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用，做好防雨淋保护。

拆模后用塑料薄膜包裹结构物进行养护。

墩身属于外露结构，外观非常重要，为确保混凝土表面光洁、平整、基本无气泡，颜色均匀一致，基本无色差，施工中确保做好以下几点：

◆模板采用定型钢模，定期检查钢模的尺寸，变形的模板送到原厂进行修整后再投入使用；

◆模板拼缝处平顺，避免出现台阶；

◆做好模板与承台的接触面的防漏浆处理，严防“烂根”现象出现；

◆混凝土振捣时快插慢拔，使气泡尽量全部跑出；

◆拆模后若发现混凝土表面局部有密集气泡，色差较大时，用同批次的普通水泥与白水泥按照一定配比混和，派有经验的老水石工将混和水泥粉“搽”在表面（局部“搽”容易出现花脸现象），并用干海绵来回摸，使得水泥粉充分填充气泡，并均匀分布在墩身表面。

该工作在拆模后立即进行，若墩身表面较干，可先人工喷水，风干，没有自由水后即可操作。

4、盖梁施工工艺

墩身施工完成后即进行盖梁施工。

1）、支架搭设

为加快施工进度，普通钢筋砼盖梁施工采用无支架方案施工，在墩身立柱上设置剪力销和钢牛腿，其上设置落架装置（砂筒或千斤顶），在落架装置上安放承重横梁，承重横梁上铺设底模。

底模、侧模均采用工厂加工的大块定型钢模组拼。

绑扎钢筋并支立侧模板，经检查合格后进行混凝土的浇筑。

工人操作用脚手架采用φ48钢管搭设，与承重支架分离。

2）、测量放样

立柱施工完毕后，用全站仪放出排架轴线。

底模铺设后，放出盖梁纵横轴线及边线。

3）、搭设盖梁支架

地基加固及支撑系统：

两根立柱间支撑采用满堂脚手架，立柱外采用工字钢外挑。

支撑立杆、横向水平、纵向水平杆均采用φ48×3.5mm扣件式脚手架钢管，立杆横桥向间距50cm，顺桥向间距45cm布置，水平杆间距1.8m左右搭设，扫地杆离地高度为20cm，如有高低，在地势低处，加设扫地杆，剪刀撑与地面夹角45度～60度。

立杆高度根据桥墩盖梁底标高及盖梁底模板厚度、牵杠、格栅而定。

立杆位于承台顶面时，无须地基加固，为保护承台顶面混凝土不受损坏，立杆下垫钢板。

位于回填土区内地基均需加固，拟采用厚20cm的C20素混凝土结构。

浇筑混凝土前，对地基整平、压实、确保地基承载力。

加固混凝土块，铺设[30槽钢，开口向上，作为立杆底座。

脚手架搭设顺序：

摆放扫地杆→逐根竖立立杆与扫地杆扣紧、加设临时支撑→顺桥向水平杆→第一步顺桥向水平杆→第一步横桥向水平杆（必要时加临时斜撑）→上部水平杆→剪刀撑→铺脚手板

爬梯：

爬梯坡度为1:

3，宽度1m，栏杆高度1.2m，涂红白漆，挡脚板高度18cm，下部支撑牢靠。

拆除：

与搭设顺序相反，先装后拆、后装先拆。

4）、模板工程

钢管支架支撑成型后，在支撑最上层的横向钢管上铺设15×10cm牵杠（横桥向方向），其上再铺设7.5×15cm楞木，间距40cm（垂直梁方向），铺设好后放出盖梁边框线，根据边框线铺设1.8cm厚的竹胶板。

侧模板采用组合定型钢模，由专业厂家制作。

在制作过程中，对其表面光洁度、拼缝安装精度严格控制，派专人监制。

制作完成后要试拼以调整安装误差，经监理工程师检验合格后方可进场。

端模按照图纸设计的锚具位置进行加工，预留螺丝孔，用以固定锚具。

铺设底模前，先人工凿除立柱顶面浮浆及松散混凝土，并用水冲净。

立模前，将保护层的垫块与主筋绑扎牢固。

垫块之间相互错开，间距50cm设置。

5）、钢筋工程

为便于施工，钢筋骨架在地面放样焊接成型，并由吊机安装。

为保证钢筋骨架侧面的刚度，中间部位的箍筋与骨架钢筋绑扎成型，并局部电焊。

骨架吊装至盖梁底模上，再进行其余钢筋的绑扎。

6）、混凝土施工

混凝土施工前，先经验收合格，复核墩顶标高（只允许出现负误差）和平面位置，在确保标高无误后，由工程科开具混凝土浇灌通知单，然后浇筑混凝土。

在混凝土浇筑前，对立柱与盖梁底面的交接处进行凿毛处理。

混凝土坍落度控制在12±2cm左右，由拌和场集中拌和后用搅拌运输车运至现场，泵车输送入模，一次连续浇筑完成。

浇筑时分层下料，分层振捣。

分层厚度30cm。

混凝土浇筑的顺序是：

从盖梁的两头向中间分层浇筑，振捣器与模板保