完整word版铸造工艺课程设计1.docx

完整word版铸造工艺课程设计1.docx

《完整word版铸造工艺课程设计1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《完整word版铸造工艺课程设计1.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

完整word版铸造工艺课程设计1

第一章绪论

铸造生产通常是指用熔融的合金材料制作产品的方法，将液态合金注人预先制备好的铸型中使之冷却、凝固，而获得毛坯或零件，这种制造过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的产品称为铸件。

大多数铸件作为毛坯，需要经过机械加工后才能成为各种机器零件；有的铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件直接使用。

铸造是机械制造工业毛坯和零件的主要供应者，在国民经济中占有极其重要的地位。

铸件在机械产品中所占的比例大，如内燃机关键零件（八九种）都是铸件，占总质量70％—90％，汽车中铸件质量占19％（轿车） —23％（卡车）；机床、拖拉机、液压泵、阀和通用机械中铸件质量占65％—80％；农业机械中铸件质量占40％—70％。

矿冶（钢、铁、非铁合金）、能源（火、水、核电等）、海洋和航空航天等工业的重、大、难装备中铸件都占很大的比重和起重要的作用。

在日新月异的世界里，铸造是最广泛应用的金属加工技术。

当今发达的工业

国，铸造生产已走向机械化、自动化、计算机控制、机器入操作的时代，以生产

更高品质的金属零件满足各方面的需求，作为一个最基础的行业，它所生产出来

的东西为各个行业，各类产品所应用，天上地上处处可见。

大到飞机、火车、汽

车、舰船、电冰箱、电饭锅、缝纫机……小到锁头、皮带扣、拉链扣……几乎无

处不在，它们中许许多多零件是铸造出来的。

ZG270-500应用广泛，主要用于制作飞轮、车辆车钩、水压机工作缸、机架、蒸气锤气缸、轴承座、连杆、箱体、曲拐等零件。

第二章铸造工艺方案的确定

2.1零件结构工艺性分析

2.1.1零件基本信息

零件名称支座

零件材料ZG270-500。

生产条件大批量生产。

技术要求1.铸件重量5.6Kg，重量偏差小于0.1kg；

2.不允许有超标的外观和内部缺陷；

3.未注拔模斜度为2°；

4.未注圆角半径为3mm；

5.硬度230~270HB。

铸钢特性中碳铸钢，有一定的韧性及塑性，强度和硬度较高，切削性良好焊接性尚可，铸造性能比低碳钢差。

应用广泛，主要用于制作飞轮、车辆车钩、水压机工作缸、机架、蒸气锤气缸、轴承座、连杆、箱体、曲拐等。

成分

C

Si

S

P

Mn

含量（%）

0.40

0.50

0.90

0.04

0.04

2.1.2零件分析

通过solidworks三维制图，零件三维实体造型图如下：

零件分析：

该零件由200x120x30的长方体和Φ90的空心圆柱体构成，长方体上的孔大小为2xΦ12，圆柱体与长方体上的通孔为Φ50。

由图可知支座受摩擦力的影响，Φ50和Φ90面的粗糙度要求最小，所以零件应具有高的硬度，耐磨性及一定的塑形。

铸造时由于零件厚薄差别大所以容易由于应力过大造成开裂，此外还需保证Φ50与Φ90的表面粗糙度。

所以ZG500-700支座铸造生产时要从降低应力和防止加沙、结疤两方面进行方案与工艺的选择。

2.2造型方法与铸型种类的选择

2.2.1造型方法选择

在铸造生产中有机器造型和手工造型两种铸型制备方法。

通常根据铸件的结构特点、尺寸大小、生产数量、技术要求、交货期限和生产条件等因素来确定铸型制备方法。

（1）手工造型

适用于小批量生产，手工造型方法很多，即使同一铸件，也可采用不同的造型方法。

尽管手工造型方法多种多样，但基本要求是一样的，即模样能够从砂型中顺利起出；铸件的加工面尽量朝下或者放在垂直面上；模样和交道口边缘必须与砂箱保持一定距离（吃砂量），以便均匀舂实型砂，且防止因铸件各部分温差过大而产生铸造缺陷。

（2）机器造型

用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序称机器造型。

机器造型生产效率高，改善劳动条件，对环境污染小。

机器造型铸件的尺寸精度和表面质量高，加工余量小。

但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适用于中、小型铸件成批或大批量生产。

（3）方法选择

由零件图可知本次铸造为简单结构的小件大批量生产。

选用砂型铸造生产率低，铸件尺寸、质量难以保证，劳动强度大等不足之处，所以此次造型方法选用机器造型。

2.2.2造型材料

支座的轮廓尺寸为200mmx120mmx120mm，铸件尺寸较小，属于中小型零件且要大批量生产。

采用湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。

因此，采用湿型粘土砂机器造型。

2.3砂芯种类与制芯方法的选择

2.3.1砂芯种类的选择

在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。

在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。

2.3.2制芯方法的选择

根据生产要求和技术要求，选择使用射芯工艺生产砂芯。

采用热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。

而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热可自行硬化，可提高造芯效率。

2.4制芯机的选择

本次制芯机的选择为Z86系列射芯机其为垂直分型射制砂芯及外形。

整机结构主要由四大零部件组成。

射芯机是采用覆膜砂制芯，适用于热芯盒和冷芯盒两种。

射芯机的特点是应用两根导柱，开合模垂直分型，同时安装两副不同的模具，中间固定架可以双面安装定模，左右开合模（相当于双模架）。

射芯机广泛应用于铸造行业中，用射芯机制造的型芯尺寸精确，表面光洁。

射芯机工作原理是将以液态或固态热固性树脂为粘结剂的芯砂混合料射入加热后的芯盒内，砂芯在芯盒内预热很快硬化到一定厚度（约为5～10mm）将之取出，形成表面光滑、尺寸精确的优质砂芯成品。

2.5浇注位置和分型面确定

2.5.1分型面确定

分型面是指两半铸型相互接触的表面。

分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。

而选择分型面应遵循以下原则：

（1）应使铸件全部或大部分置于同一半型内；

（2）应经量减少分型面数量，最好只有一个分型面；

（3）应尽量选用平直面作分型面，少用曲面，以简化制模和造型工艺；

（4）应尽量是型腔和主要型芯处于下型，以便于造型，下芯，合型及检验型腔尺寸。

但下型的型腔也不易过深，并力求避免吊芯和吊砂；

（5）尽量少用型芯和活块数量，以简化造型，制模，合型工序；

（6）分型面的选择要减少铸件清理和机械加工量；

（7）分型面悬着不能影响零件的结构性能。

通过对零件的分析有以下2种分型方式:

方案一特点：

铸件位于下砂箱内提高充型能力，不易产生浇不足、冷隔缺陷，铸件内壁不易产生夹砂、气孔缺陷，同时，铸件位于下砂箱，浇筑时不易发生错型。

方案二特点：

型芯安放方便，下部铸件充型好，不易产生缺陷。

结合生产要求和方案特点本次选用方案一为最终分型面，方案一分型面的选择，不仅使浇注方便，利于机械化，而且更容易满足技术要求，使铸造完成后毛边、飞翅位于长方体周围，便于清理。

方案二分型面的选择，容易使铸件产生冷隔、浇不足缺陷，而且铸件质量无法保证，铸造完成后，清理较麻烦。

所以选择方案一。

2.5.2浇注位置的选择

铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。

确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。

浇注未知的选择应遵循以下原则：

（1）铸件的重要部分应尽量置于下部；

（2）重要加工面应朝下或直立状态；

（3）使铸件的重要平面朝下，避免夹砂结疤和其它内缺陷；

（4）应保证铸件能充满；

（5）应有利于铸件的补缩；

初步对支座分析，确定的浇注位置有以下两种：

对于方案一的分析如下：

（1）铸件双冒口，利于铸件的充型与补缩，不易产生浇不到、缩孔；

（2）冒口增加了金属液的用量，使铸造成本增加；

（3）金属液从直冒口直接冲击铸型表面，容易造成铸件下部夹砂。

对于方案二的分析如下：

（1）铸件采用单冒口，使铸件容易产生浇不足缺陷；

（2）金属液不直接冲击铸型，铸件不易产生夹砂缺陷。

通过比较方案二更为合适作为浇注位置，方案一虽然利于充型，但金属液直接冲击砂型，且增大清理难度，容易产生夹砂缺陷；方案二金属液入型较缓，有利于大批量铸造生产。

第三章铸造工艺参数的确定

铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。

这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。

工艺参数选取的准确、合适，才能保证铸件尺寸

精确，使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生产率，降低成本。

3.1机械加工余量

机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。

支座为砂型铸造机器造型大批量生产，由《铸造工艺设计》查表1-13得：

支座的加工余量为E～G级，取G级。

支座的轮廓尺寸为200x120x120mm，由《铸造工艺设计》查表1-12得：

支座加工余量数值为2.8mm，取3mm。

3.2铸造尺寸公差

铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许的极限尺寸之差。

在两个允许极限尺寸之内，铸件可满足机械加工，装配，和使用要求

支座为砂型铸造机器造型大批量生产，由《铸造工艺设计》查表1-10得：

支座的尺寸公差为CT8-12级，取CT8级。

支座的轮廓尺寸为200x120x120mm，由《铸造工艺设计》查表1-9得：

支座的尺寸公差数值为2.0mm。

3.3铸造收缩率

铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示：

ε=[（L1-L2）/L1]x100％。

ε—铸造收缩率

L1—模样长度

L2—铸件长度

支座受阻收缩率由《铸造工艺设计》查表1-14得：

受阻收缩率为1.5-1.7%，采用1.6%。

3.4起模斜度

为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。

这个斜度，称为起模斜度。

起模斜度应在铸件上没有结构斜度的，垂直于分型面的表面上应用。

根据零件的技术要求零件起模斜度为2°

3.5最小铸出孔和槽

零件上的孔、槽、台阶等，究竟是铸出来好还是靠机械加工出来好，这应该从品质及经济角度等方面考虑。

一般来说，较大的孔、槽等应该铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成热节，提高铸件质量。

较小的孔、槽或则铸件壁很厚则不易铸出孔，直接依靠加工反而方便。

根据支座的轮廓尺寸200mmx120mmx120mm由《铸造工艺设计》查表1-8得：

最小铸出孔约为60mm。

支座的孔Φ12，考虑加工余量后直径为6mm，厚度为36mm。

该孔直径较小，高径比较大，不应该铸出，机械加工较为经济方便。

3.6工艺补正量

在单件小批量生产中，由于选用的缩尺与铸件的实际收缩率不符，或由于铸件产生了变形等原因，使得加工后的铸件某些部分的壁厚小于图样要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。

因此工艺需要在铸件相应的非加工壁厚上增加层厚度称为工艺补正量。

但支座在大批量生产前的小批量试产过程中将进行调整，所以设计中不考虑工艺补正量。

3.7反变形量

铸造较大的平板类、床身类等铸件时，由于冷却速度的不均匀性，铸件冷却后常出现变形。

为了解决挠曲变形问题，在制造模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形模样，使其于变形量抵消，这样在模样上做出的预变形量称为反变形量。

而支座没有较大平板故基本不会产生挠曲变形，所以不用设置反变形量。

3.8非加工壁厚负余量

在手工粘土砂造型、制芯过程中，为了取出木模，要进行敲模，木模受潮时将发生膨胀，这些情况均会使型腔尺寸扩大，从而造成非加工壁厚的增加，使铸件尺寸和重量超过公差要求。

为了保证铸件尺寸的准确性，凡形成非加工壁厚的木模或芯盒内的肋板厚度尺寸应该减少，即小于图样尺寸。

为减少的厚度尺寸称为非加工壁厚的负余量。

支座砂芯属于机器造芯，造型属于机器造型。

故不用设置非加工壁厚负余量。

第四章砂芯设计

砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔和铸件外型不能出砂的部分。

砂型局部要求特殊性能的部分有时也用砂芯。

砂芯三维结构如图所示：

4.1芯头的设计

根据实际设计量取计算砂芯高度：

L=120mm

砂芯直径：

D=50mm

芯头长度初步选取由《铸造工艺设计》查表1-31得：

h=30-35mm取h=32mm

芯头间隙初步选取由《铸造工艺设计》查表1-31得：

s=0.2mm

芯头斜度选取由《铸造工艺设计》查表1-33得：

上芯头a=10°a=7mm

下芯头a=7°a=5mm

垂直芯头顶面与芯座的间隙，查表4.1得：

s=0mm

其形状如图4.1所示：

4.2压环、防压环和集砂槽芯头结构

在湿型大批量生产中，为了加速下芯、合芯及保证铸件质量，在芯头的模样上常常做出压环、防压环和集砂槽。

压环、防压环和集砂槽尺寸由《铸造工艺设计》查表1-38得：

e=1.5mmf=3mmr=1.5mm

形状位置如图4.2所示：

4.3芯骨设计

为了保证砂芯在制芯、搬运、配芯和浇注过程中不开裂、不变形、不被金属液冲击折断，生产中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其刚度和强度。

因为砂芯尺寸较小，而且采用树脂砂，故砂芯强度较好，砂芯内不用放置芯骨。

4.4砂芯的排气

砂芯在浇注过程中，其粘结剂及砂芯中的有机物要燃烧（氧化反应）放出气体，砂芯中的残余水分受热蒸发放出气体，如果这些气体排不出型外，则要引起铸件产生气孔。

而支座的砂芯采用热芯盒造芯，故不用有意设置排气道、排气孔等排气。

4.5砂型负数

大型粘土砂芯在春砂过程中砂芯向四周涨开，刷涂料以及在烘干过程中发生的变形，使砂芯四周尺寸增大。

为了保证铸件尺寸准确，将芯盒的长、宽尺寸减去一定量，这个被减去的量叫做砂芯负数。

因为砂芯负数只用于大型粘土砂芯，本设计中的砂芯为小型砂芯不设计砂芯负数。

第五章浇注系统设计

浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯，直浇道，横浇道和内浇道组成。

5.1选择浇注系统

浇注系统各组元截面积是指直浇道、横浇道、内浇道和阻流部分（即浇注系统截面最小的部分）的截面积，分别用S直、S横、S内和S阻表示。

封闭式浇注系统S直>S横>S内，这种浇注系统在开始浇注后很短时间，浇注系统就被迅速充满，所以又称充满式浇注系统。

其特点是控流截面在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，成有压流动状态，但是其充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化，适用于湿型铸铁小件及其干型中，大件。

开放式浇注系统S直

半封闭式浇注系统S横>S直>S内特点阻流截面在内浇道，横浇道截面积最大，直浇道一般是上大下小锥形，浇注时直浇道很快充满，而横浇道充满较晚，故可降低内浇道的流速，使浇注初期充型平稳，最逐渐的冲击比封闭式小；在横浇道充满后，因其中的金属液流速较慢，所以挡渣比开放式的好，但浇注初期在横浇道充满前，挡渣效果较差。

综合以上浇注系统的特点和分型面及浇注位置的选择，本次设计选择半封闭式浇注系统。

5.2铸件在内浇道上的位置

支座结构较为简单且是小型件，铸造时采取一箱四件，故每个铸件上只用一个内浇道。

为了方便造型，内浇道开设在分型面上。

因为铸件采用底座朝上且铸件全部位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先凝固并得到补缩，因此浇道应设在底座侧面。

结构如图所示：

5.3直浇道的位置和高度

实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。

初步设计直浇道高度等于上沙箱高度100mm。

但应检验该高度是否足够。

检验依据为，上型高度是否符合要求，公式如下：

Hm≥Ltanα

式中L-金属液的流程。

即铸件最高最远点至直浇道中心线的水平距离（mm）；

α-压力角（°）。

可根据表5.1查出，α=10°；

Hm-上型高度（mm）。

Hm=231xtan10°=41

41<100所以铸型上砂箱高度符合要求。

5.4计算浇注时间并核算金属上升速度

常用的浇注时间经验公式如下：

t=k

式中：

t-浇注时间（s）；

G1-浇入型内的金属液总重量（kg）；

δ-铸件的平均厚度（mm）；此处取25mm

k-系数。

对铸钢件取1.3-1.5，此处取1.4。

根据三维建模体积分析可知铸件体积为1434764mmx3=1434cmx3；

查表知铸钢密度为7.8g/cm^3

G1=1434x7.8/1000=11.2kg

一箱四件质量为11.2x4=44.8kg

铸钢件工艺出品率为85%

可估计铸型内铁水总重量为：

G=44.8/85%=53kg

初步计算浇注时间t=1.4x

=15（s）

计算铁水液面上升速度为V=C/t

式中：

C=铸件最低点到最高点的距离，按浇注时的位置确定（mm）

t=计算的浇注时间（s）

得V=C/t=120/15=8mm/s

查表2-53得最小上升速度为8mm/s

通过比对上升速度符合要求，不必调整。

5.5内浇道的截面积计算

阻流截面的大小实际上反映了浇注时间的长短。

在一定压头下，阻流截面大，浇注时间就越短。

所以，阻流截面的大小对铸件质量的影响与浇注时间长短的影响基本一致。

生产中有各种确定阻流截面尺寸的方法和实用的图、表，大多以水力学原理为基础。

铸件内浇道截面积的计算公式：

S内=G1/0.31μt

式中：

S内=内浇道截面积（cmx2）

G1=型内金属液的总重量（kg）

μ=流量系数

t=浇注时间（s）

H0-作用于内浇道的金属液静压头（cm）

因为式中的H0在浇注时大多是变化的，可用平均压头H均代替，则水力学公式可改写成：

S内=G1/0.31μt

式中G1-包括浇冒口在内的金属总重量（kg）。

浇冒口的重量按铸件重量的比例求出，查《铸造工艺及设备》，见表3-4。

大量生产，浇冒口的重量占铸件重量的比例为20-40%，取30%；

根据铸造碳钢的Fe-C相图，浇注温度为1480°C；

μ=0.25+0.02+0.1-0.05-0.1=0.22

G1=53x（1+30%）=69kg；

S内=69/0.31x0.22x15

≈24cm²

由于设计内浇口有六个，因此S内=23.88/6≈4cm²

内浇道形状取梯形断面形状如图5.2所示：

5.6各浇道的比例关系

查《铸造工艺设计技术与生产质量控制实用手册》浇注系统各组元截面比例关系如下：

S内：

S横：

S直=1:

1.2：

1.1

5.7计算横浇道截面积

横浇道的功用是向内浇道分配洁净的金属液，储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液并阻留渣滓，使金属液流平稳和减少产生氧化夹杂物。

由于设计横浇口有6个，因此S横=24x1.2/6=4.8cm²

横浇道形状取梯形断面形状如图5.3所示：

5.8计算直浇道截面积

直浇道的功用是从浇口杯引导金属液向下，进入横浇道、内浇道或直接进入型腔。

并提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服各种流动阻力充型。

由于设计直浇口有三个，因此S直=24x1.1/3≈8.8cm²

直浇道形状取圆形截面形状如图5.4所示：

直浇道上截面直径为15mm；

通常直浇道锥度选择为1/50；

所以直浇道下截面直径为15-（1/50）x80=13.4

5.9浇口窝设计

浇口窝对于来自直浇道的金属有缓冲作用，能缩短直——横浇道拐弯处的紊区，改善横浇道内的压力分布，并能浮出金属液中的气泡。

浇口窝直径为直浇道下端直径两倍，因此D=2x13.4=26.8mm

浇口窝高度为横浇道高度两倍，因此h=2x24=48mm

浇口窝底部放置耐火砖防止充型。

5.10冒口设计

冒口是铸型内用于储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气、集渣的作用。

本次设计支座材料为ZG270-500，浇注温度高，收缩较大，理应设置冒口进行补缩，

但是，本次设计采用三个直浇道同时浇注，且位置位于最易发生收缩变形的部位，横浇道就起到了补缩的作用，所以不设置冒口。

5.11冷铁设计

为了增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块称为冷铁。

支座铸件壁厚较为均匀，且无厚大壁，固不易产生裂纹缩松等缺陷。

而且设置冷铁会增加生产工序，使成本增大。

所以不设置冷铁，但是采用在壁厚交叉部位的型腔和砂芯上刷激冷涂料用以防止缩松等缺陷。

5.12浇口杯的设计

由于直浇道下端直径为13.4，查表得浇口杯D1=56mm，D2=52mm，h=40mm。

第六章铸造工艺装备设计

铸造工艺装备是造型、造芯及合箱过程中所使用的模具和装置的总称。

6.1模样设计

模样是造型工艺过程必须的工艺装备，用来形成铸型的型腔，因此直接关系着铸件的形状和尺寸精确度。

为了保证质量，提高造型效率，模样必须有足够的强度和刚度，有与技术要求相适应的表面粗糙度和尺寸精度。

同时要求使用方便，制造简单，成本低。

支座为大批量生产，铝合金强度高、尺寸精确、表面光洁。

耐磨耐用等优点。

所以选用金属模样。

模样的外形轮廓如图：

6.2芯盒设计

芯盒是制造型芯必须的模具，其尺寸精度和结构是否合理，将在很大程度上影响型芯的质量和造芯效率。

芯盒的内腔尺寸=（零件尺寸±工艺尺寸）x（1±铸造收缩率）

公式中“±”的用法：

“+”用于工艺尺寸使砂芯尺寸增大的情况；“-”用于工艺尺寸使砂型尺寸减小的情况。

本次设计选用的芯盒为铝合金金属芯盒，结构形式为左右拆开式。

6.3模板设计

模板一般是由铸件模样、芯头模样和浇冒口系统模样与模底板通过螺钉、螺栓、定位销等转配而成的，但也有整铸的模板，通常模底板的工作面形成铸型的分型面。

铸件模样、芯头模样、浇冒口模样分别形成铸件的外轮廓、芯头座、浇冒口系统的型腔。

采用模板造型不仅可以简化造型操作，提高生产率，而且型腔尺寸精确。

所以模板造型适用于大批量生产的机器造型中，本次设计的支座，为大批量生产，所以选用金属模板中的整铸式模板。

本次设计模板大小为800x500，厚度为20mm，三维图如图所示：

6.4砂箱设计

砂箱是构成铸型的一部分，其作用是制造和运输砂型。

正确的选用和设计砂箱的结构，对于保证铸件的质量，提高生产效率，减轻劳动强度，降低成本以及保证安全生产都具有重要意义。

虽然砂箱的种类繁多，大小不一，但其结构有许多共同之处，砂箱的结构基本上是一个框形体。

因本产品是大批量生产，所以设计采用砂箱为金属箱体，其材质为灰铁200，尺寸为700x400x200。

总结

经过了三个星期的精心准备，我的课程设计已经接近尾声了，由于我所学的知识有限，没有参加过相关的实践工作，所以在很多地方写的并不好，还望老师予以指导和改正。

本次设计开篇主要对我国铸造的历史现状和其在工业生产中的地位与发展趋势进行了介绍。

其中还对ZG270-500的应用情况做了简单的介绍。

在铸造工艺设计中我首先进行了铸造工艺方案的确定，其中包括对零件铸造工艺性的分析，其次根据分析零件的要求查找了相关资料确定了铸件