南宁地铁旁站监理实施细则.docx
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南宁地铁旁站监理实施细则
南宁轨道交通工程一号线监理六标
南湖站土建工程（围护结构地下连续墙）
监理实施细则
项目监理机构（章）：
专业监理工程师：
总监理工程师：
日期：
一、工程概况……………………………………………………………2
二、监理依据……………………………………………………………2
三、专业工程特点………………………………………………………2
四、监理工作流程………………………………………………………4
五、监理工作控制目标和控制要点…………………………………………5
六、监理工作的方法及措施……………………………………………13
一、工程概况
1、工程设计简介
南湖站为轨道交通一号线一期工程第16个车站，为单柱双跨地下两层岛式车站。
西端设有存车线，存车线段为地下一层车站，顶板采用拱形结构。
车站站位西北角为滨湖广场；西南角有沃顿国际大酒店、城市绿地等；东北角有国海证券投资（4层）、广税局、南湖聚宝苑等；东南角有铭湖经典（31层）、宁汇大厦（25层）、明珠花园（32层）、区疾病控制中心业务综合大楼、建设银行分行营业部等。
本站施工设计有效站台中心里程：
YDK-21-301.859,总长456.2m。
本站除滨湖路与民族大道交叉路口采用局部盖挖顺筑法外，其余部分采用明挖顺筑法。
基坑标准段宽度为19.2米，基底埋深约17.3米，车站有效站台中心里程处顶板覆土厚度为3.18米。
本站为两端盾构始发井，并设有轨排井。
二、监理工作依据
1、已批准的设计文件；
2、已批准的监理规划；
3、已签订的监理委托合同；
4、已批准的实施性施工组织设计；
5、已签订的工程施工承包合同文件；
6、《地下铁道工程施工及验收规》（GB50299-2003）；
7、规、标准及国家、部委、市和轨道公司有关安全、质量、工程验收
等方面的标准及法规文件。
三、专业工程特点
1、地下连续墙在本工程基坑工程中适应性：
地下连续墙是一种比钻孔灌注桩和深层搅拌桩造价昂贵的结构形式，对其选用，必须经过技术经济比较，确实认为是经济合理，因地制宜时，才可采用。
根据本工程的实际情况，结合地下连续墙的适用条件其在本工程中的适用性主要表现在以下几点：
（1）、地下连续墙基坑深度应大于10m：
本工程西段头井段开挖深度18.1m，标准基坑深度约16.9m，明挖暗埋段开挖深度13.3m--16.8m。
符合其要求。
（2）、本工程基坑开挖深度围的土层主要为①1层杂填土、①2层素填土、1-2层淤泥质土、2层粉质粘土、③一层粘土、③2层粉质粘土、④1层粉细砂、④2层中砂、④-3层粗砂、④-4层砾砂、
1层圆砾、
2层卵石
1层泥质、粉砂质泥岩
2层泥质粉砂岩、粉砂岩。
地下连续墙位于
2层粘土。
土质为地下连续墙的适用土质。
（3）、本工程围护结构与主体结构相结合，用作主体结构的一部分，且对抗渗有严格要求，适用于地下连续墙。
2、本站特点：
1、围护结构形式
（1）、本站基坑采用明挖法＋局部盖挖法施工，选用800mm厚地下连续墙＋支撑的围护结构形式（其中，轨排井段采用预应力锚索）。
本站围护结构标准段采用四道支撑：
一道混凝土支撑（800×900mm）＋三道钢支撑（￠609，t=16mm）
，其中第四道为换撑，两端盾构扩大头处采用四道支撑，三道混凝土斜撑（700×800mm）＋一道钢支撑换撑（￠609，t=16mm）
。
（2）、地下连续墙基本幅宽为6m，采用焊接工字型钢板接头止水。
（3）、地下连续墙底需进入圆砾层以下泥岩不小于2米；当泥岩不足2米时，进入圆砾层以下岩层累计深度不小于3.5米；若圆砾层以下为较厚粉砂岩时，则进入粉砂岩不小于4.5米。
2、围护结构材料选择
（1）、混凝土：
连续墙－水下C35砼（P8）；冠梁－C35砼；混凝土支撑、腰梁、挡板（挡墙）－C30砼；导墙－C20砼；垫层－C20砼。
（2）、钢筋：
采用HPB300、HPB335钢筋，材质分别符合兴现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1303）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。
受力预埋件锚筋、吊筋不得采用冷加工钢筋。
（3）、焊条：
HPB300钢采用E43XX型，HRB335钢采用E50XX型。
（4）、型钢、钢板的材料为Q235B钢，钢支撑采用￠609钢管，壁厚16mm。
（5）、玻璃纤维筋的抗拉强度标准值不应小于500MPa，弹性模量应不小于34GPa。
（6）、锚索采用￠s直径15.2预应力钢绞线，拉强度设计值1320N/mm²。
3、荷载取值
围护结构所承受的荷载主要有（钢筋混凝土自重按25KN/m³计）：
（1）、土压力：
作用在地下连续墙上的主动土压力；
（2）、水压力：
粘性土采用水土合算、砂性土及圆砾层采用水土分算；
（3）、非盾构施工期间：
地面设计超载计算取值为20kPa；盾构施工及铺轨期间：
盾构端头井、出土孔、轨排井地面设计超载取值为35kPa；
（4）、施工荷载：
5kPa；盖板段临时路面便桥汽车荷载采用公路－I级车辆荷载。
4、纵向受力钢筋的混凝土保护层：
70mm；冠梁：
50mm，砼支撑、砼腰梁：
30mm；挡板（挡墙）：
20mm.
5、钢筋的锚固与接头：
HPB300级钢筋的锚固长度LaE为30d,HRB335级钢筋的锚固长度LaE为35d。
受力钢筋的连接采用焊接和机械连接，当采用焊接时，焊条的性能和质量应符合国家现行标准的规定；采用机械连接时，连接件必须是国家有关部门批准合格的产品，符合有关质量标准，并经现场实验合格后方可使用。
分布钢筋及直径小于25mm的受力钢筋可采用绑扎搭接连接，搭接长度d按下表确定：
钢筋搭接接头面积百分率（%）
≦25
50
钢筋搭接长度Ld（*LaE）
1.2
1.4
6、焊接长度;单面焊≧10d，双面焊≧5d，d为钢筋直径。
7、车站围护结构在车站使用期间承担侧土压力并起到参与车站结构抗浮作用，主体结构与围护结构为复合墙结构，施工围护结构时应根据机具情况及变形进行合理外放，不得侵限。
3、设计标准
（1）、车站主要结构应按设计使用年限100年的要求进行耐久性设计。
（2）、抗震设防烈度为6度，设防分类为乙类，地下结构按抗震等级为三级进行抗震设计。
在结构设计时采取7度的抗震处理措施，以提高结构的整体抗震能力。
（3）、本站基坑支护工程安全等级为一级，重要性系数1.1。
（4）、基坑变形保护等级为一级，即围护墙体最大水平位移≤0.25％H且≤≤30mm，地面最大沉降≤0.15％H（以上H为基坑的开挖深度）。
（5）、防水等级，防水混凝土的抗渗等级应根据结构的埋置深度确定，并不得小于P8。
四、地下连续墙监理流程图
净化泥浆
劣化泥浆
五、监理工作控制目标和控制要点
（一）、监理工作控制目标：
坚持工程利益第一、业主利益第一的原则，积极主动配合业主，利用地下工程的监理优势，抓住工程的重点和难点，采取强有力和规化的监理措施，依据委托监理合同，圆满顺利完成业主委托的“四控两管一协调”的监理任务。
1、监理质量控制目标：
本标段各项工程质量均达到国家和市轨道交通公司有关规定，按《轨道交通工程质量检验评定验收标准（暂行）》的要求，达到施工承包合同约定的质量标准要求，争创市优良样板工程。
1）地下墙施工前应做成槽工艺试验，试验数量不少于一个单元槽段。
试验槽段可利用工程槽段核对地质资料、检验所选用的设备、施工工艺以及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁、砼等施工参数。
2）施工用原材料控制目标：
地下连续墙采用C30混凝土，所用混凝土的配合比应经市检测中心试配确定，混凝土应富有粘性和良好的流动性，其坍落度应符合设计及有关规的要求；钢筋采用HPB235级、HRB335级钢筋，材质应分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB/T13013-1991）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
3）施工过程中各工序的控制目标：
1、围护结构形式
（1）、本站基坑采用明挖法＋局部盖挖法施工，选用800mm厚地下连续墙＋支撑的围护结构形式（其中，轨排井段采用预应力锚索）。
本站围护结构标准段采用四道支撑：
一道混凝土支撑（800×900mm）＋三道钢支撑（￠609，t=16mm）
，其中第四道为换撑，两端盾构扩大头处采用四道支撑，三道混凝土斜撑（700×800mm）＋一道钢支撑换撑（￠609，t=16mm）
。
（2）、地下连续墙基本幅宽为6m，采用焊接工字型钢板接头止水。
（3）、地下连续墙底需进入圆砾层以下泥岩不小于2米；当泥岩不足2米时，进入圆砾层以下岩层累计深度不小于3.5米；若圆砾层以下为较厚粉砂岩时，则进入粉砂岩不小于4.5米。
2、围护结构材料选择
（1）、混凝土：
连续墙－水下C35砼（P8）；冠梁－C35砼；混凝土支撑、腰梁、挡板（挡墙）－C30砼；导墙－C20砼；垫层－C20砼。
（2）、钢筋：
采用HPB300、HPB335钢筋，材质分别符合兴现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1303）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。
受力预埋件锚筋、吊筋不得采用冷加工钢筋。
（3）、焊条：
HPB300钢采用E43XX型，HRB335钢采用E50XX型。
（4）、型钢、钢板的材料为Q235B钢，钢支撑采用￠609钢管，壁厚16mm。
（5）、玻璃纤维筋的抗拉强度标准值不应小于500MPa，弹性模量应不小于34GPa。
（6）、锚索采用￠s直径15.2预应力钢绞线，拉强度设计值1320N/mm²。
2、荷载取值
围护结构所承受的荷载主要有（钢筋混凝土自重按25KN/m³计）：
（1）、土压力：
作用在地下连续墙上的主动土压力；
（2）、水压力：
粘性土采用水土合算、砂性土及圆砾层采用水土分算；
（3）、非盾构施工期间：
地面设计超载计算取值为20kPa；盾构施工及铺轨期间：
盾构端头井、出土孔、轨排井地面设计超载取值为35kPa；
（4）、施工荷载：
5kPa；盖板段临时路面便桥汽车荷载采用公路－I级车辆荷载。
3、纵向受力钢筋的混凝土保护层：
70mm；冠梁：
50mm，砼支撑、砼腰梁：
30mm；挡板（挡墙）：
20mm.
4、钢筋的锚固与接头：
HPB300级钢筋的锚固长度LaE为30d,HRB335级钢筋的锚固长度LaE为35d。
受力钢筋的连接采用焊接和机械连接，当采用焊接时，焊条的性能和质量应符合国家现行标准的规定；采用机械连接时，连接件必须是国家有关部门批准合格的产品，符合有关质量标准，并经现场实验合格后方可使用。
分布钢筋及直径小于25mm的受力钢筋可采用绑扎搭接连接，搭接长度d按下表确定：
钢筋搭接接头面积百分率（%）
≦25
50
钢筋搭接长度Ld（*LaE）
1.2
1.4
5、焊接长度;单面焊≧10d，双面焊≧5d，d为钢筋直径。
7、车站围护结构在车站使用期间承担侧土压力并起到参与车站结构抗浮作用，主体结构与围护结构为复合墙结构，施工围护结构时应根据机具情况及变形进行合理外放，不得侵限。
8、地下连续墙施工技术要求
（1）、地下连续墙施工顺序：
导墙－成槽和泥浆护壁－清孔－下钢筋笼（含工字钢）－插入导管－浇筑混凝土－幅槽段循环。
（刚性接缝）
（2）、导墙施工
槽段开挖前，应沿地下墙墙面两侧构筑导墙，导墙应有足够的强度、刚度、整体性。
墙背不应回填垃圾及其它渗水材料，应用粘土分层夯实，以防成槽泥浆外渗，导墙的形式和分段长度宜根据现场的地质情况确定并与地下连续墙的接头错开。
应保证导墙面与土面密贴，防止坍塌。
导墙与地下墙中心线重叠，导墙宽度为地下墙厚度加30~50mm的施工余量。
导墙顶部平面中心线容许偏差为±10mm，墙顶面部平整度不大于3mm。
现浇钢筋混凝土导墙拆模后应沿其纵向没隔1.5米左右加设上下两道支撑，在道墙混凝土未达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在旁边行走，以防导墙受压变形。
施工单位应确保施工过程安全。
开挖导墙时，施工单位应采用1:
1.25放坡或钢板桩等措施确保开挖及导墙施工过程安全。
9、成槽和泥浆护壁
（1）、应根据本站地质条件采取合理、安全、必要的措施，确保顺利成槽及不塌孔，保证连续墙的各项指标达到设计要求。
（2）、成槽垂直精度不得低于1/300，接头处相邻两槽段的中心线在任一深度的偏差不得大于50mm。
（3）、成槽后应认真清槽，清槽质量应达到有关规、技术规程的要求；槽底沉淀物淤积厚度不大于100mm，槽底500mm处泥浆密度不大于1.15，相邻已浇注完成的混凝土槽段接头上附贴的浆皮、灰渣应清除干净。
（4）、如基坑围存在淤泥、淤泥质粘土砂层等软弱松散地层，连续墙成槽较困难，施工期间为避免槽壁塌孔，槽泥浆面必须高于地下水位1m以上，在砂层施工时应适当提高泥浆比重与粘度增加泥浆储备量。
（5）、根据工程水文地质、挖槽方式、泥浆循环方式等因素，成槽与浇筑砼期间，不同工作状态下的泥浆性能指标应满足有关规、技术规程的要求；槽泥浆液面应与地面齐平，泥浆中浇筑砼时，应采取措施防止液态砼挤入相邻的槽段。
10、钢筋笼的制作、吊装机预埋件埋设
（1）连续墙钢筋笼的主筋应采用焊接或机械连接，同一连接区段的接头数量不得大于50％，接头应尽量放在受力较小的位置。
纵横钢筋桁架的交点及其与钢筋笼的交点应全部点焊，主筋与分布筋交点可间隔点焊。
（2）为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每定位垫块纵向间距为1.8m。
（3）钢筋笼吊运过程中所需的其它加强筋由施工单位根据起吊方式自行确定。
必须防止起吊时产生过大变形造成入槽困难及碰撞槽壁，特别是异形槽段更应注意。
地下墙两片钢筋网面必须焊接一定数量的架立筋。
钢筋笼在制作、运输及吊装过程中应采取有效措施防止钢筋笼变形。
（4）钢筋笼入槽至设计标高时，用槽钢穿入笼将其定位搁置在导墙上。
（5）钢筋笼制作与吊装偏差控制要求:
序号
项目容
容许偏差（mm）
1
竖向主筋间距
±10
2
水平主筋间距
±20
3
预埋件位置
10
4
钢筋笼吊入槽中心位置
±10
5
钢筋笼吊入槽垂直度
2％
6
钢筋笼吊入槽标高
±10
11、混凝土浇筑
（1）混凝土导管直径、间距、位置由施工单位自行决定。
（2）混凝土配合比应满足设计强度要求，采用导管在泥浆中浇注的混凝土应和易性好、流动度大、缓凝；混凝土与砂浆密度差应大于1.1。
（3）混凝土浇灌前，可利用导管进行15min以上的泥浆循环，以改善槽泥浆质量。
（4）钢筋笼入槽6h开始浇灌混凝土，刚开始浇灌时速度要快，槽底沉渣随着混凝土表面一起上升，一次性要保证连续浇灌6m³以上的混泥土。
混泥土应连续浇灌，每小时上升速度宜控制在3~5m/h，导管埋入混凝土中长度控制在2~4m。
（5）为保证连续墙止水抗渗效果，施工时在每幅连续墙两端均应预埋注浆钢管，注浆管埋设深度应至连续墙底部（施工时，应注意对其保护，以免被堵影响后期注浆）。
（6）采用跳挖施工，分先浇槽段与后浇槽段施工，先浇槽段设工字钢接头，后浇槽段应于先浇槽段强度达70％以上才可开始挖槽施工。
（7）墙顶浇注标高应比设计标高增加500mm。
（8）考虑到水下灌注砼的质量，泥浆中浇筑的砼其浇筑时的级配砼温度应比设计温度提高一个等级，并采用高等砼。
12、连续墙垂直度
（1）地下连续墙墙面倾斜度不得大于1/300，表面局部突出和墙面倾斜之和不应大于100mm，地下连续墙上预埋铁件的偏差不大于50mm。
（2）连续墙槽段沿轴线方向长度允许偏差±10mm。
7、墙身质量检测按《建筑基坑支护技术规程》的规定执行：
地下连续墙采用声波透射法检测墙身结构质量，检测槽段不少于总槽段数的20％，并不少于3个槽段。
其中，钢便桥区段连续墙检测比例不少于50％。
每个槽段预埋不少于4根的直径50mm钢管，另再抽取10％地下连续墙采用低应变动测法进行检测。
13、支撑系统、基坑开挖与回填施工技术要求
1、基坑开挖
施工单位根据工程设计工况和水文地质条件制定基坑开挖方案时，应充分利用用“时空效应”以提高工程施工质量，合理的开挖顺序及每步开挖土体的空间尺寸，并符合以下要求：
（1）基坑开挖必须在围护结构封闭且地下墙、冠梁和第一道混凝土支撑达到设计强度后进行。
围护结构周围地面超载不得大于20Kpa，基坑周边2米围不得堆载及载重车辆行走。
（2）基坑开挖时，其纵横向放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。
必须分段、分层、分区、对称进行，不得超挖。
每层开挖深度不大于2m，严禁在一个工况下一次开挖道底。
（3）基坑开挖时，其纵横向放坡应根据地质、环境条件，由施工单位根据具体情况计算确定，以确保施工安全。
纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑。
当施工期较长，特别是在冬季和雨季施工停歇时间较长时，开挖边坡面宜及时采取钢筋网喷混凝土或采用毡布覆盖，坡顶设置挡水堤、平台面设置截水沟等措施护坡。
（4）基坑开挖前应对地下各类管线分布情况进行探查清楚，确保开挖过程地下管线的安全和正常。
（5）基坑开挖后，应及时设置坑排水沟和集水井，防止坑积水。
（6）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，开挖第一层土时每一段的开挖长度以般不超过12m；其他各道支撑开挖时，每小段长度一般不超过6m，开挖时间和钢支撑的安装时间在16小时和8小时。
（7）基坑开挖时严禁达锅底开挖，开挖至基底以上0.3m时，应进行基坑验收，并改用人工开挖至基底，及时封底，尽量减少对基底土的扰动。
（8）施工时严禁挖土机械碰撞支撑，严禁施工机械在支撑上行走，作用在第一道砼支撑表面的荷载不得大于5kPa。
第一道混凝土支撑不宜作为施工栈桥使用，若使用需进行验算，确保安全。
（9）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑边线1倍基坑深度以外；基坑开挖至基底后，应及时施作接地网、垫层。
2、支撑系统
支撑系统作为基坑支护机构的重要组成部分，必须严格按设计要求选用、安设。
（1）在地面按数量及质量要求及时配置支撑，保证支撑长度适当，支撑水平轴线偏差不大于30mm，两端中心标高偏差不大于20mm。
（2）分层分小段（约6m长）开挖土方和相应安装支撑并施加预应力应控制在24h完成。
开挖中应及时测定支撑安置点，确保支撑部中心位置误差控制在容许围。
（3）钢支撑断面和地下墙接触面应垂直和平整。
钢支撑预埋钢板位置由施工单位考虑，特别是斜钢支撑处的节点构造，应根据支撑轴力，对预埋件及焊接构造进行设计验算，满足钢结构规抗剪要求，确保满足支撑设计轴力要求。
（4）所有钢支撑端部支托和连接构造都要能防止因碰撞而移动脱落。
支撑应采取可靠措施，防止因压力消减造成的支撑端部移动脱落。
对钢支撑加强检查发现松弛应及时顶紧，以控制好变形。
（5）车站端头采用斜支撑，施作时必须小心谨慎，严格按设计要求加工制作和安装，支撑头设计安装时必须确保支撑轴向应力。
在第一次加预应力后12小时观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。
（6）砼支撑和冠梁同时浇筑，跨度L≧8m时，需按L/400起拱。
（7）钢支撑必须有复加预应力的装置，第三道支撑设置后需对所有支撑从下往上复加预应力。
在第一次加预应力后12小时观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。
（8）钢支撑，立柱及钢腰梁接长时其连接接头必须按等强度连接。
（9）钢支撑预加压力应符合下列要求：
a）支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接状况，经确定符合要求后方可施加预压力，预压力的施加应在支撑的两端同步对称进行；b）预压力应分级施加，重复进行，加至设计值时，应再次检查各连接点的情况，必要时应对节点进行加固，待额定压力稳定后锁定。
3、支撑安装及拆除：
（1）沿基坑深度从上往下挖土至相应支撑顶部，然后及时掏槽开挖，浇筑混凝土支撑或者架设钢支撑，直到挖至坑底，浇筑素砼垫层，浇筑砼底板。
（2）支撑拆除和主体结构回筑
a、端头井：
在底板达到设计强度后，浇筑侧墙，施作到设计强度后，拆除第二道支撑，浇注负一层侧墙及顶板环框梁，待底板环框梁达到设计强度后，拆除第一、四道支撑，然后实施盾构作业，待盾构作业完成，进行端头井楼板盾构孔封堵，最后进行覆土。
b、标准段:
在底板达到设计强度后，浇筑侧墙，施作第四道钢支撑（换撑），然后拆除第三道支撑，浇筑中板和侧墙，待中板达到设计强度后，可拆除第二道钢支撑再浇筑顶板和其余侧墙结构，顶板完毕并达到设计强度后，拆除第一、四道支撑，最后进行覆土。
14、锚杆（索）
（1）锚杆（索）施工工艺流程:
施工准备→拉拔试验→钻孔→锚索制作安装→注浆→拉→锁定→封锚
（2）在进行锚杆施工前，应根据实际情况，选取一定数量的锚杆进行钻孔、注浆拉机锁定的试验性作业，检验设计的合理性及施工工艺及设备的适应性，试验锚杆的数量及要求应按《建筑基坑支护技术规程》（JCJ120一99）附录E的有关规定进行。
（3）锚杆（索）成孔要求：
①土方开挖要与锚杆成孔施工配合好，土方须分层开挖，每层土方开挖地面标高应低于该层锚杆设计标高300~500mm。
②钻孔机具应根据土层情况和锚杆孔参数（深度、直径等）选取，可选用合适的地质钻机及专用锚杆钻机等，钻进方式应根据实际情况选用干钻、湿钻或风钻等。
③钻孔前，应根据图纸要求定出孔位并作出标记和编号。
④锚孔水平及垂直方向孔距允许偏差为±50mm,成孔的倾角误差控制在±3°，钻孔底部偏离轴线的允许误差为锚杆长度3％。
锚杆深度应大于设计长度500~1000mm。
⑤清孔完成后，应迅速拔出钻杆，安放锚杆杆体，对于湿式钻孔要用水清孔，直至流出清水为止。
⑥钻孔过程中，若遇易塌孔的土层，宜采用泥浆循环护壁或跟管钻进。
钻孔完成后应采用泥浆循环清孔，清除孔底沉渣。
⑦钻孔记录应详细、完整，对岩石锚杆应有判层记录，确定入岩长度。
（4）、锚杆（索）制作与安装
①下料长度应考虑锚杆的成孔深度、腰梁、台座的尺寸以及拉锁定设备所需的长度。
锚杆杆体制作前应清除表面油污及锈膜。
②钻孔机具应根据土层情况和锚杆孔参数（深度、直径等）选取，可选用合适的地质钻机及专用锚杆钻机等，钻进方式应根据实际情况选用钻杆、湿钻或风钻等。
③锚杆杆体材料为钢绞线及高强钢丝时，禁止有接头，禁止使用焊枪断料。
④杆体自由段应涂润滑油和包以塑料布或套塑料管，并应扎牢；沿杆体轴线方向每隔1.0~2.0m应设置一个定位支架，杆体的保护层不应小于20mm；
⑤扩大头型锚杆在制作时扩大头部位应局部加强。
⑥锚杆杆体安放前应检查杆体制作质量，应符合设计要求，并应检查其各部位是否牢固；安放锚杆的杆体时，应避免杆体扭转、弯折及各部件松脱。
⑦注浆管宜放置于杆体中心，随杆体一同放入孔中，注浆管端部距杆体端部宜为50~100mm。
二次注浆管的出浆孔及端头应密封，保证一次注浆时浆液不进入二次注浆管；
⑧杆体插入孔的深度不应小于锚杆成孔深度的95％，亦不得超深；杆体安放时应防止注浆管被拔出；若注浆管被拔出的长度超过500~1000mm时，应将杆体拔出，修整后重新安装。
（5）、锚杆（索）注浆：
①水泥选用42.5级普通硅盐酸水泥。
水泥浆中应无影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水。
浆液应搅拌均匀，随搅
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