起重机械维修技术标准.docx
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起重机械维修技术标准
起重机械维修技术标准
一、适用范围
本标准可作为公司范围内起重机械（不包括手拉葫芦以及手动单轨吊）在使用、维修、维护过程中所遵循的技术准则。
凡涉及起重机械各类维修、维护项目需执行此规定。
本标准的解释权为宝钢分公司设备部
二、引用标准
GB/T14405-1993
通用桥式起重机
GB/T3811-1993
起重机设计规范
GB6067-1985
起重机械安全规程
三、一般规定
1、吊钩
1.1吊钩的材料
吊钩的材料要求具有较高的强度和塑韧性，没有突然断裂的危险。
但强度高的材料通常对裂纹和缺陷很敏感，强度越高，突然断裂的可能性越大。
因此，目前吊钩广泛采用低碳钢和低碳合金钢制造。
按照《GB10051-88起重吊钩》要求，锻造吊钩的材料应采用DG20、DG20Mn、DG34CrMo、DG34CrNiMo、DG30Cr2Ni2Mo钢制造。
特别是DG34CrMo、DG34CrNiMO、DG30Cr2Ni2Mo合金钢，由于具有一定含量的Cr、Ni、Mo元素，可抑制奥氏体晶粒的长大，使其强度增大；在进行回火时，又由于具有这三种元素，其强度下降不多，延伸率和冲击韧性却增加许多。
鉴于含Cr、Ni、Mo元素的合金钢有强度高、塑韧性好的特点，用它制造的吊钩体积较小，承载能力大。
为了确保制造出的吊钩在使用期内不发生应变、老化脆裂，必须确保钢材中铝的含量，国际标准化组织ISO标准推荐金属铝的最小含量为0.02%。
片式吊钩一般用于大吨位或受强烈灼热的场所，它通常是用厚度小于20mm的Q235B、20或Q345B钢板制造。
片式吊钩一般不会因突然断裂而破坏，因为缺陷引起的断裂只局限于个别的钢板，剩余的钢板仍然能支承吊重，个别损坏的钢板可更换，因而比锻造吊钩有较大的安全性。
1.2吊钩的分类与构造
吊钩根据形状的不同，可分为单钩和双钩两种（如图1所示）。
单钩制造与使用比较方便；双钩的受力比较有利，重量较轻。
单钩用于较小的起重量，当起重量较大时，为了不使吊钩过重，多采用双钩。
铸造起重机的片式吊钩由于与钢包相配合的特殊要求，即使起重量很大，仍然采用单钩。
吊钩钩身截面形状如图2所示，有圆形（a）、矩形（b）、梯形（c）、和T字形（d）。
按受力情况分析，T字形截面最合理。
但锻造工艺复杂。
梯形截面受力较合理，锻造容易。
矩形截面只用于片式吊钩，断面的承载能力未能充分利用，因而较为笨重。
圆形截面则用于简单的小型吊钩。
锻造吊钩的尾部通常采用三角螺纹。
但应力集中严重，容易在裂纹处断裂。
因此大型吊钩多采用梯形或锯齿形螺纹，而国外则多采用圆形螺纹。
（a）锻造单钩；（b）锻造双钩；（c）片式单钩；（d）片式双钩
图1吊钩的种类
图2吊钩断面形状
片式吊钩各叠片用铆接紧固，为使吊钩与钢包之间易形成间隙，通常采用沉头铆钉。
为防止吊钩在钢包耳轴部位磨损，在吊钩弯曲部上部应设置铜衬
1.3吊钩的检验
1.3.1吊钩设计制造的一般要求
a、应考虑适用环境的要求
b、应满足强度、塑性、韧性、抗疲劳性及冲击的要求
c、满足设计与工艺的要求
d、锻造单钩的纤维走向应符合吊钩形状的分布
e、片式吊钩各叠片的轧制方向和纤维走向，应力求与受力方向一致，必须消除采用气割形成的热影响区
f、片式吊钩钩体及悬挂夹板不允许拼接
若采用锻造或轧制材料不能满足性能要求或难于制造，而要采用铸造方法制造时，必须证明其适用或通过实际验证其适用时才可使用
g、吊钩表面及内部应无足以损害其可用性的缺陷
h、制造吊钩的材料或外购件应有制造单位的合格证等技术证明文件，否则应进行检验，查明性能合格后方可使用
i、经检验合格的吊钩，制造单位应在吊钩适当位置做出不易磨损的标记，并签发合格证。
标记内容必须包括额定起重量、生产编号、制造日期、制造单位以及吊钩原始开口度等内容。
1.3.2成品锻造单钩吊钩安全性能检验要求
a、锻造单钩钢材应选用电炉、转炉冶炼，最好采用电渣重熔，其化学成份应按照《GB222-82钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差》和《GB223-82钢铁及合金化学分析方法》标准进行取样和分析，并符合表1的要求。
表1材料的化学成份要求
钢材牌号
化学成份（熔炼成份）%
C
S
Mn
P
S
Cr
Mo
Ni
Al
DG20
0.17～0.24
0.17～0.35
0.45～0.80
≤0.035
≤0.035
≤0.035
≥0.025
DG20Mn
0.17～0.24
0.20～0.55
1.70～1.50
≤0.035
≤0.035
≤0.30
≥0.025
DG34CrMo
0.30～0.37
0.15～0.40
0.50～0.80
≤0.035
≤0.035
0.9～1.2
0.15～0.30
≥0.025
DG34CrNiMo
0.30～0.38
0.15～0.40
0.40～0.70
≤0.035
≤0.035
1.4～1.7
0.15～0.30
1.4～1.70
≥0.025
DG30Cr2Ni2Mo
0.26～0.33
0.15～0.40
0.30～0.60
≤0.035
≤0.035
1.8～2.2
0.30～0.50
1.80～2.20
≥0.025
b、机械性能检验
（a）抽样：
每批吊钩为同一冶炼炉号、同一钩号、同炉热处理时，在所留试棒柄部横截面内，距外表面三分之一半径处切取纵向样坯。
抽检数量为：
钩号不大于50时，抽检5%，但不少于3件；钩号大于63时，100%检验；
（b）拉力试验：
拉力试验按照《GB228-76金属拉力试验法》进行，其试验结果又能够符合标准的规定；
（c）冲击功试验：
冲击功试验按照《GB10051-88起重吊钩》的规定进行，试验结果应负荷标准的规定；
（d）吊钩的表面应光洁，不得有裂纹、过烧等缺陷。
表面裂纹按照EJ187-80《磁粉探伤标准》进行，不能用磁粉探伤的部件，可以采用渗透法进行检验；
（e）吊钩内部不得有裂纹、白点和影响其安全使用的夹杂物等缺陷。
允许存在的当量直径不大于5mm的单个缺陷和当量不大于3mm且分布长度不超过30mm的分散缺陷。
对于自由锻吊钩，一般采用超声波探头接触法检验坯料、吊钩柄部圆柱部分的内部裂纹、白点以及夹杂物的缺陷；
（f）吊钩上的缺陷不允许焊补；
（g）载荷试验：
在用的吊钩必须定期进行载荷试验，在进行载荷试验时必须按照规定的检验载荷对吊钩进行检验，当吊钩卸去载荷后，在没有任何明显缺陷和变形的情况下，直柄吊钩的开口度的增加不应超过原开口度的0.25%。
检验方法：
加载前，可在吊钩钩腔最短距离处打两个标记点，用板尺测出原始开口标准，加载后再进行测量，其增加量与原始值相比，即为吊钩开口变形量。
当吊钩承受最少等于2倍的检验载荷时，吊钩不应破坏或者吊钩的开口大到不能保持载荷。
1.3.3板钩的安全性能检查要求
a、板钩以及吊梁应选用符合国家标准的Q345制造，并应保证其化学成份和机械性能；
b、钩片及悬挂夹板的表面不允许存在影响其安全使用的裂纹和其它缺陷，可按照《EJ187-80磁粉探伤标准》的规定对钩片以及悬挂夹板的两面进行检验；
c、钩片悬挂夹板的内部不允许存在影响其安全使用的裂纹和其它缺陷，可按《ZBJ74003-88压力容器用钢板超声波探伤》规定的一级对钩片及悬挂夹板的两面进行检验；
d、焊缝质量不得低于《GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中二级焊缝和《GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中一级焊缝的规定；
e、载荷试验的要求与锻造吊钩相同，必须定期进行载荷试验。
1.4在用吊钩的检验要求
1.4.1在用锻造吊钩的检验要求：
a、吊钩的表面不允许存在裂纹，否则应报废；
检验方法：
目测或用20倍放大镜及着色检查。
b、对采用《GB10051-88起重吊钩》规定的新材料制造的吊钩，开口度变形达到原尺寸的10%时应报废，其它吊钩口度变形达到原尺寸的15%时应报废；
检验方法：
用游标卡尺测量。
c、检查吊钩的扭转变形，当钩身扭转超过10°时应报废；
检验方法：
用划线法测量，将吊钩放在平台上，用垂直划线尺和调整垫块，水平找正吊钩钩身中心线，找出钩尖中心线与吊钩钩身中心线的交点，从钩尖中心点向吊钩钩身中心线作垂线h，量出垂足到交点的距离L，然后计算角度。
d、吊钩的钩柄不得有塑性变形，否则应报废；
检验方法：
目测或游标卡尺测量判断。
e、检查吊钩危险断面的磨损量，当其实际尺寸小于原尺寸的90%（对于采用《GB10051-88起重吊钩》规定的新材料制造的吊钩为95%）时应报废。
磨损缺口和缺损必须圆滑的磨去，但不许超过允许的磨损量。
吊钩螺母或保险零件不允许有磨损。
检验方法：
可用游标卡尺或外卡钳测量，不能判定时，可用橡皮泥将磨损部位恢复原状，然后取下橡皮泥，计算其最大断面面积，与原吊钩断面比较。
f、吊钩的螺纹应尽量避免产生腐蚀现象，否则应修整加工，以排除腐蚀缺损，当轴向间隙超过允许值时，必须更换新的螺母。
检验方法：
目测，对于轴向间歇可窜动螺母，测量出的窜动量就是轴向间隙。
g、吊钩钩柄腐蚀后的尺寸不得小于原尺寸的90%（对于采用《GB10051-88起重吊钩》规定的新材料制造的吊钩为95%），否则应报废。
检验方法：
用游标卡尺或外卡钳测量。
h、吊钩的缺陷不允许补焊。
1.4.2在用板钩的检验要求
a、必须检查板钩和悬吊孔部位的表面裂纹，存在表面裂纹的钩片必须更换；
检验方法：
目测或用20倍放大镜及着色检查。
b、如果板钩上有侧向变形，则必须检查每一钩片的侧向变形，当变形的弯曲半径大于板钩的20倍时，则必须对该片进行冷矫正。
当变形的弯曲半径在板厚的10～20倍时，则必须对该片进行冷矫正厚进行正火。
正火后必须清楚氧化皮。
当变形的弯曲半径小于板厚的10倍时，则必须更换钩片；
检验方法：
将板钩放在平台上，用高度尺和板尺分别测量出板钩的侧向变形高度和弯曲开始点到板钩底部外轮廓的距离，然后计算弯曲半径。
c、板钩、悬挂夹板和螺栓的危险断面磨损不得超过原尺寸的5%，且磨损缺口和缺损必须圆滑磨去，如果为了检查将板钩拆散，则轴套、钩口罩壳和冲击护板必须重新更换；
检验方法：
与锻造吊钩检验方法相同。
d、板钩衬套磨损达到原尺寸的50%时应重新更换衬套；
检验方法：
用卡钳测量
e、板钩不允许进行磨损后的修补；
f、板钩铆钉松弛或损坏，板间间隙明显增大，超过制造厂规定时应更换铆钉；
检验方法：
目测和用塞尺结合
g、板钩心轴磨损达到原尺寸的5%时应更换心轴；
2、抓斗
a、抓斗一般由起升和闭合两个卷筒来操纵其升降和闭合的，需要较熟练的操作技术来保证起升、闭合钢丝绳的均匀受力，必须经常检查抓斗钢丝绳的磨损及断丝情况。
b、抓斗的刃口板和齿容易磨损，应经常检查。
磨损或严重变形时要及时修理或更换，更换新刃口板时，应严格检查焊缝质量。
另外修理抓斗时，不要更改抓斗的原设计尺寸，否则可能加大抓斗自重，使起重机超载。
c、经常检查滑轮状态，保持滑轮与其它物体外轮廓的间隙适当，间隙过小滑轮回磨损罩子，间隙过大会造成钢丝绳松弛脱槽或夹在罩子与滑轮轮缘之间。
d、起升平衡梁上和闭合机构滑轮组的楔壳出口处，容易发生咬伤或切断钢丝绳的现象，应经常检查楔壳出口处的圆角光滑程度，如粗糙或已磨出尖棱，须将圆角处重新锉光滑。
e、经常检查抓斗各铰接点轴的磨损情况，当轴磨损达原直径的10%时应更换轴，衬套磨损超过原壁厚的20%时应更换衬套，各铰接点应进场加注润滑脂。
f、使用中应经常检查抓斗各部件的情况，抓斗闭合时，两水平刃口的错位差及斗口接触处的间隙不得大于3mm，最大间隙处的长度不应大于200mm，抓斗张开后，斗口不平行偏差不应大于20mm抓斗提升后，斗口对称中心线与抓斗垂直中心线偏差不应大于20mm。
g、在地面使用的抓斗不得在水中作业，以防止铰接点生锈。
3、卧式钢卷吊具
3.1对专业制造厂生产的和自制的吊具检验要求
a、卧式钢卷吊具的主要承载结构材料一般应选用《GB700-88碳素结构钢》中Q235-A、Q235-B或《GB1591-88低合金结构钢》中16Mn、15MnTi，并应满足在常温下180°冷弯试验要求，同时还需保证所选用材料具有满足实际工作需要的冲击功，另外还可采用机械性能优于上述材料的合金结构钢；
b、主要承载件的表面不允许存在影响其安全使用的裂纹与其它缺陷。
可按《EJ187-80磁粉探伤标准》的规定进行检验；
c、主要承载部件的内部不允许存在裂纹等影响其安全使用的缺陷。
可按照《ZBJ74003-88压力容器用钢板超声波探伤》标准的一级进行检验；
d、焊缝质量不得低于《GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中的二级焊缝和《GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中的一级焊缝的规定；
e、主要承载部件不允许拼接；
f、卧式钢卷吊具各运动部件应动作灵活，无卡阻现象；各限位开关及其它安全装置应动作灵活，安全可靠；
g、卧式钢卷吊具应做超载10%、25%额定载荷的动载、静载试验，试验要求应符合《GB5905-86起重机试验规范和程度》的规定；
h、在作静载试验后，钳口的开口变形不得大于原尺寸的0.25%或制造厂的规定值；
检验方法：
加载前，可在钳口最短距离处打两个标记点，用板尺测量其原始开口尺寸，加载后在进行一次测量，其增加量与原始值相比即为钳口变形量。
i、液压系统溢流阀的调定压力不得超过系统工作压力的110%，系统的额定工作压力不得大于液压泵的额定压力；
检验方法：
首先观察溢流阀铅封应完好无损，然后使钳口闭合进行憋压，观察主回路压力指示值不大于使用说明书规定的系统额定压力值的110%。
j、液压系统应有滤油器或其它防止油污染的装置；
k、液压系统中平衡阀或液压锁与液压缸不得用软管连接；
l、油管的尺寸要适应液压系统压力和流量的要求，钢管弯曲半径应大于3倍管子外径，弯曲处不得有锯齿形褶皱，且截面椭圆度不超过10%，采用软管弯曲半径不得大于管子外径的9～10倍且弯曲处距接头根部应不大于外径的6倍；
m、有相对运动的部位采取胶管连接时，对易磨损碰撞的外露管道应加以保护。
3.2在用卧式钢卷吊具的检验要求
a、卧式钢卷吊具的主要承载件，表面和内部不允许存在裂纹，可按《EJ187-80磁粉探伤标准》和《ZBJ74003-88压力容器用钢板超声波探伤》一级的规定进行检验；
b、主要承载部件的磨损或腐蚀达原尺寸的10%时应报废或更换该部件；
检验方法：
用测厚仪检查。
c、主要承载部件变形达原状态的10%时，应报废或更换该部件；
检验方法：
在产品投入使用前，在适宜测量变形的部位用打样冲眼或压入不锈钢销钉，确定一个测量长度，在生产检查过程中，可根据标记位置长度的变形来测量。
。
d、销轴及轴套出现下列情况之一的，应报废
塑性变形
裂纹
销轴与轴套配合间隙过大，不能满足构件相对运动的需要
销轴断面磨损达原尺寸的5%
e、液压系统溢流阀的调定压力不大于系统压力的110%；
f、液压系统不得有严重的泄露现象；
g、各安全防护装置应动作灵活，安全可靠。
4、立卷吊具
4.1对专业制造厂生产的和自制的吊具检验要求
a、主要承载部件的表面以及内部不允许存在裂纹或其它影响吊具安全使用的缺陷，可按照《EJ187-80磁粉探伤标准》和《ZBJ74003-88压力容器用钢板超声波探伤》规定的一级进行检验。
b、主要承载部件不允许拼接。
c、吊具应做超载10%和25%额定载荷的动载、静载试验，试验要求应符合《GB5905-86起重机试验规范和程度》的规定。
d、在作静载试验后，钳口的开口变形不得大于原尺寸的0.25%或制造厂的规定值；检验方法：
同卧卷吊具。
e、检查开闭机构应安全可靠。
4.2在用立卷吊具的检查要求
a、主要受力构件表面不得有裂纹；
检验方法：
目测或用20倍放大镜及着色检查；
b、主要受力构件的变形达原状态的10%时，应报废；
检验方法：
同卧卷吊具。
c、开闭机构动作应安全可靠，当开闭机构上有裂纹或失效时应及时更换，否则应停止使用；
d、主要受力构件腐蚀、磨损达原尺寸的10%时应报废；检验方法：
用测厚仪检查。
e、销轴磨损达原尺寸5%时应报废；
f、轴套磨损达原尺寸的50%应报废。
5、滑轮、滑轮组
5.1滑轮的材料
滑轮应采用Q345B材质并经轧制加工而成，不宜使用双腹板压制滑轮及铸铁滑轮；
5.2滑轮的检查项目和报废检验
a、滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷；
b、滑轮应有防止钢丝绳跳出绳槽的装置；
c、金属滑轮出现下列情况之一时应报废：
裂纹
轮槽不均匀磨损达3mm
轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%
因磨损使轮槽底部直径的减少量达钢丝绳直径的50%
其它损害钢丝绳的缺陷
5.3检查要点与方法
a、裂纹用目测检验，也可用放大镜观察。
当滑轮磨损后采用焊接修补由于不均匀加热，使滑轮变形，且硬度不均匀，会造成钢丝绳不正常磨损，焊接质量也不易保证，故不允许焊补。
如有裂纹和破损，应及时更换滑轮。
b、滑轮的磨损报废检验，常因不知道原始尺寸而不易进行。
理想的方法是对照滑轮的图纸检验。
检验时可用卡钳和游标卡尺。
c、检验时，应注意滑轮罩。
动滑轮罩应能防止吊钩下降时滑轮触及人和物，并起到防止钢丝绳从绳槽中脱出的作用。
因此，滑轮罩与滑轮外缘的间距，应在保证不碰的情况下略小一些为好。
d、定滑轮一般装在小车架中间。
由于上面有防护罩，所以不易观察。
检查时，要留意定滑轮是否转动灵活，轮缘是否有破损。
e、检查时应注意滑轮转动是否灵活，是否有异常噪声，润滑油路是否通畅，有无金属屑和尘土，油孔和轴承间隔环的油槽是否对准。
f、平衡滑轮在工作中微量旋转，轮槽及轴的磨损不均匀；对平衡滑轮装在小车架上的，因不易检查，应更加注意三点:
（a）应检查轮槽及轮轴的磨损程度。
（b）使钢丝绳脱离滑轮，检查滑轮是否转动灵活。
（c）滑轮轴与车架的连接是否可靠。
g、应每月检查一次，同时进行润滑。
6、卷筒
6.1卷筒的材料
a、卷筒应采用Q235B或Q345B钢板卷曲后焊接制成，不应采用铸造结构的卷筒；
b、桥式起重机应采用单层缠绕的卷筒，不得使用多层缠绕结构；
c、卷筒两侧腹板应高出卷筒体2～3倍的钢丝绳直径，避免钢丝绳在使用中出现跳出现象；
d、卷筒与减速器的连接应采用卷筒联轴器连接的方式，不得采用开式齿轮传动连接。
6.2卷筒的安全检查与报废
a、卷筒上钢丝绳尾端的固定装置应有防松或自紧功能，对钢丝绳尾端的固定情况应定期检查；
b、卷筒上钢丝绳工作时放出最多时、卷筒上的余留部分除固定绳尾的圈数，至少还应缠绕2～3圈，以避免绳尾压板或楔套受力；
c、卷筒出现裂纹或筒壁磨损达原壁厚的20%，应报废。
6.3卷筒的检验要点与方法
卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，通常采用压板或模块固定。
检验时，应检查每块压板是否同时压二根绳，不允许只压一根绳；每个绳端至少用二个压板。
压板螺栓应有防松装置，可用防松弹簧垫圈或双螺母。
采用模块固定时，模块与模套的锥度应一致，使被夹持部分的钢丝绳受力均匀。
检查时，应先清除油垢，用卡尺测量筒壁未磨损处的壁厚δ0，用卡钳测量卷筒未被磨损处的直径D0，再用卡钳量出磨损最严重处的直径D，应满足下式要求:
磨损量＝δ0－δ＝（D0－D）/2≤0.2δ0
检查裂纹时，应先清洗油污，再用肉眼或放大镜检查。
卷筒轴检查时，应清洗干净，目测检查有无裂纹，必要时进行无损检测。
若有裂纹，应报废。
应定期对卷筒轴部位进行探伤检查。
7、制动器
7.1制动轮、制动盘的要求
a、制动轮的材料：
推荐直径小于200mm时用45锻钢，直径大于250mm时采用ZG310-570，制动盘采用45锻钢；
b、键槽型式、尺寸及公差按照《GB3852-83联轴器轴孔及键槽的型式及尺寸》的规定；
c、铸造制动轮应消除内应力，没有可见裂纹、砂眼、气孔和表面缺陷，锻造制动轮表面也必须无裂纹和影响使用性能的内部断裂；
d、制动轮、制动盘加工后，建议进行静平衡和动平衡检查。
7.2制动器的安全检验
a、动力驱动的起重机，其起升、变幅、回转、运行机构都必须装设制动器；
b、起升、变幅机构的制动器必须是常闭的；
c、对分别驱动的运行机构制动器，其制动器动力矩应调相等，避免引起桥架运行歪斜，车轮啃轨。
d、在额定力矩下，块式制动器制动衬垫与制动轮工作面的贴合面积应满足下列要求:
（a）对压制成型的制动衬垫，每块不小于设计接触面积的50%；
（b）对普通石棉制动衬垫，每块不小于设计接触面积的70%。
e、制动轮摩擦面应接触均匀，不得有影响制动性能的缺陷或油污。
检测时，应用塞尺，插人深度不大于制动衬垫宽度的1/3，在接触面全长上不少于2个测点，取最大间隙值。
f、制动轮的温度，一般不应高于环境温度的120度。
检查时，可通过观察制动衬垫有无烧焦现象或有无焦糊味作出判断。
g、制动轮安装良好，键及联接件不得有松动现象。
h、盘式制动器松闸时的间隙不得小于0.6mm，但不得大于1.5mm，且两边间隙和压力大小应一致。
i、制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废:
（a）裂纹；
（b）制动摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%；
（c）弹簧塑性变形；
（d）轴或轴孔直径磨损达原直径的5%；
（e）起升、变幅机构的制动轮、制动摩擦面的厚度磨损达原厚度的40%。
厚度及直径磨损的检测，应用卡尺。
8、车轮、轨道
8.1车轮的检查
车轮滚动面的径向跳动不应大于直径的公差，滚动面除允许有直径d≤1mm，（D≤500mm）或d≤1.5mm（D>500mm），深度h≤3mm，并不多于5处的麻点外，不允许有其它缺陷，也不允许焊补。
圆柱形滚动面两主动轮直径偏差应不大于名义直径的1%。
在使用过程中，滚动面剥离，擦伤的面积大于200mm2，深度大于3mm，应重新加工。
车轮由于磨损或由于其它缺陷重新加工后，轮圈厚度减少不应超过15%。
当运行速度低于50m/min时，车轮椭圆度应小于1mm；当运行速度高于50m/min时，椭圆度不应大于0.5mm。
8.2车轮轮缘检查
a、车轮轮缘的正常磨损可以不修理，当磨损量超过轮缘的名义厚度的50%，应更换车轮。
b、轮缘弯曲变形达原厚度的20%，应报废。
8.3装配后的检验
车轮装配后基准端面的摆幅不得大于0.1mm，径向跳动在车轮直径公差的范围内，轮缘或轮毅的壁厚偏差不应大于3mm（轮径D小于500mm）或5mm（D>500mm）。
装配好的车轮组，应能用手灵活的扳转。
当车轮装于圆锥滚子轴承时，轴承内外圈间允许有0.03~0.18mm的轴向间隙；当采用其它轴承时，则不允许有轴向间隙。
8.4轨道的安全检查
检查钢轨、螺栓、夹板有无裂纹，松脱和腐蚀。
如发现裂纹应及时更换新件，如有其余缺陷应及时修理。
钢轨顶面若有较小的疤痕或损伤时，可用电焊补平，再用砂轮打光。
轨顶面和侧面磨损（单侧）都不应超过3mm。
鱼尾板的联接螺栓不得少于4个，一般应有6个
小车轨道，每组垫铁不应超过两块，长度不应小于100mm，宽度应比钢轨底宽10～20mm，两组垫铁间距不应小于200mm。
垫铁与轨道底面实际接触面积不应小于名义接触面积的60%，局部间隙不应大于1mm（用塞尺检查）。
钢轨标准长度为：
9，9.5，10，10.5，11，11.5，12，12.5m。
8.5轨道的测量与调整
钢轨接头可以作成直接头，也可以制成45°角的斜接头。
斜接头可以使车轮在接头处平稳过渡。
一般接头的
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