乌东德水电站右岸地下电站主厂房YTK1溶蚀裂隙加固处理施工措施讲解学习.docx
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乌东德水电站右岸地下电站主厂房YTK1溶蚀裂隙加固处理施工措施讲解学习
乌东德水电站右岸地下电站主厂房YTK1溶蚀裂隙加固处理施工措施
右岸地下电站主厂房YTK1溶蚀裂隙加固处理施工措施
1概述
1.1工程概况
根据右岸地下电站主厂房开挖挖揭露的地址情况，主厂房Ⅰ层下游拱座及边墙部位桩号YC=1+202m~YC=1+217有溶蚀裂隙YKT1，溶蚀裂隙至高程852.0m处尖灭，裂隙内部多充泥夹碎屑或碎屑夹泥。
根据长乌设枢（右电）通字[2013]第3-08号设计通知内容，为保证洞室施工及运行期的整体稳定性，对此处溶蚀类似YKT1影响区域进行加固处理，将裂隙内填充物掏挖、冲洗清理干净后，进行灌注水泥或水泥浆填缝，并对区域内进行加强支护处理，具体为增加3排T=1500KN@3m×3m,L=25m,的预应力锚索，共及21束，及拱座以上溶蚀裂隙影响区域局部增加16根T=50KN,32,L=9m张拉锚杆,其中预应力锚索采用搭设排架的方式安装施工。
1.2主要设计工程量
注：
以上工程量以实际发生量计。
2施工布置
2.1施工道路布置
850混凝土生产系统→左岸低线路→下游索道桥→右岸低线路→尾调交通洞→右厂1-1＃支洞→厂房施工作业面
金坪子施工营地→右岸出现场道路下段→尾调交通洞→右厂1-1＃支洞→厂房施工作业面
1
海子尾巴施工营地→右岸低线路→6-2#隧洞→右厂1-2＃支洞→厂房施工作业面2.2风、水、电布置
（1）施工用风水电
施工用风、水、电直接从厂房现阶段供风、供水、供电系统接取。
（2）施工排水
在主厂房适当位置布置一小型集水坑，裂隙清洗及锚索造孔等施工时工作面产生的积水排至集水坑，集水坑内设1台污水泵,将废水及弃浆通过DN100钢管排至洞外（2-1#支洞外）。
注：
以上工程量以实际发生量计。
2.3灌浆设备布置
选裂隙处理区域适当位置设置制浆站，制浆站采用Φ48mm脚手架钢管搭设储灰平台，存放水泥；制浆站内设置ZJ-400高速搅拌筒集中制浆，同时配置双层立式低速搅拌机进行配浆，通过DN50输浆管输送至钻灌平台，3SNS型灌浆泵施灌。
2
灌浆制浆站操作平台主要材料表表3
3施工重点与难点
（1）根据整体施工进度安排，厂房即将进行Ⅲ层拉槽施工，对此处裂隙处理施工将导致厂房不能按计划进度进行开挖，影响直线工期。
（2）由于溶蚀裂隙深度、走向不规律，在挖除尖角岩体时，钻孔爆破时容易损伤里面较好岩体，施工难度大。
（3）溶蚀裂隙处理区域范围厂房上游墙扩挖尚未施工，待上游墙开挖爆破施工时，须控制爆破参数，减小爆破对锚索施工排架损害，且每次爆破后及时对排架进行检修、加固。
（4）对裂隙进行冲洗时，冲洗压力须随实际情况随时调整，冲洗质量控制难度大。
（5）钢筋混凝土塞，施工步骤多，工程量小，施工困难。
（6）填缝灌浆过程中，容易发生串浆现象，且易流入其他相邻溶洞裂隙，灌浆时需根据现场实际情况，不断调整灌浆浓度，间隔待强灌浆。
灌浆完成后，要对串浆孔进行多次扫孔施工。
（7）新增锚索布置在顶拱处，为上仰类锚索，施工难度大，施工进度慢，影响工期。
4施工程序
溶蚀裂隙处理工序较多，主要程序为：
①挖除YKT1出露处2m范围内尖角岩体→②在溶蚀裂隙处露处与孔1间增加一个多点位移监测计，并在处理范围洞壁增加收敛观测点→③进行冲洗孔、灌浆孔及
3
锚索孔的施工→④在完成周边系统锚杆后，对溶蚀裂隙进行掏挖及压力水冲洗→⑤钢筋混凝土塞施工→⑥填缝灌浆→⑦新增张拉锚杆及预应力锚索安装及张拉。
5施工方法
主厂房溶洞裂隙YKT1边墙及顶拱先将裂隙内填充物掏挖、冲洗清理干净，周边系统锚杆及钢筋混凝土塞的施工后，进行灌注水泥或水泥浆填缝。
待填缝灌浆完成14天后，回填砼及锚杆砂浆达到设计要求后进行预应力锚索的安装施工，具体施工方法如下：
5.1YKT1裂隙高程EL840.79m~EL845.29m尖角岩体施工
对高程EL840.79m~EL845.29m，YC=215.0m周边2m范围内的尖角岩体，裂隙内采取人工持手风钻钻孔爆破的方式进行开挖。
钻孔时，根据裂隙走向控制钻孔深度，爆破时以小药量进行爆破，在清除的边界进行光面爆破，爆破时不得损伤周边好的岩体及墙体内侧较好的岩面。
5.2监测施工
尖角岩体开挖后，配合监测单位在溶蚀裂隙处露处按要求完成安装多点位移计监测点施工，此外在该区域增加2个监测断面，分别位于1+215m和1+225m处。
监测断面形成后，开始采集数据，尤其裂隙冲洗及灌浆时，监测人员进行全程监控，发现状况，及时通知相关人员进行处理。
5.3冲洗、灌浆孔及锚索孔造孔施工
冲洗、灌浆孔及锚索孔均垂直于岩面造孔，冲洗、灌浆孔孔径为φ76mm，采用多臂钻钻孔，锚索孔孔径为φ165mm，采取搭设排架的方式利用YG-80型锚索钻机造孔。
锚索施工排架钢管横向间距或排距为1.2m，立杆纵向间距为1.2m，大横杆步距控制在1.8m，排架外侧从下到上设剪刀撑，每道剪刀撑间隔为5～8m，斜杆与地面的倾斜角度控制在45°~60°之间，剪刀撑的两端除用回转扣件与脚手架的立杆扣紧之外，中间还要增加2～4个扣结点，与相交的杆件扣紧。
地面脚手架钢管采用Ф22锚杆固定，锚杆长为1.5m，入岩1m，外露50cm，且地面脚手架钢管应架立在地面基岩面上。
排架固定焊接在周边系统锚杆上，脚手架的外侧、作业平台均搭设1.2m高防护栏，并且满挂密目安全防护网，，布置3层操作平台，每层操作平台上均满铺竹马道板，马道板采用铅丝绑扎牢固。
排架端部设置斜爬梯作为工作通道，爬梯4
两侧需设置扶手栏杆，爬梯横杆间距为30cm。
自溶蚀裂隙出露部位沿裂隙方向采用人工掏挖、压水冲洗等方式，清除裂隙内充填泥夹碎屑或碎屑夹泥。
挖除的尖角岩体区域，裸露面积较大，先采用人工清理裂隙表面附着的泥夹碎屑或碎屑夹泥，清理至较好岩石面后，采用压水冲洗的方式做进一步清理。
裂隙其他裸露部位尽量做到先人工清理后压水冲洗的方式，以达到良好的清理效果。
进行冲洗前及时通知参建四方，冲洗施工具体冲洗压力由四方现场确定。
压水冲洗从小桩号至大桩号、从高高程孔至底高程孔依次逐排、逐孔冲洗，上一排孔冲洗冲洗完成后再进行下一排孔的冲洗。
充水压力自低逐渐升高，并全程监测洞壁变形，水压不得使处理部位洞壁发生位移。
若产生位移或变形则暂停施工，待参建四方现场确定施工方案后，再进行施工。
冲洗时，若附近孔漏水情况严重，则要对部分孔进行封孔，待冲洗完毕后重新开孔。
灌浆孔及锚索孔均可作为冲洗孔，若较大的水压仍不能冲出裂隙充填物，可加密冲洗孔。
按照上述顺序循环冲洗，直到裂隙内充填物冲洗干净，回清水后结束冲洗。
当顶拱溶缝深度较小时，可采用顺溶缝方向冲洗，并在溶缝内埋设灌浆管、排气管。
当溶缝较深，顺溶缝冲洗难以冲洗干净时，和边墙一样，设置φ76冲洗、灌浆孔，尽量结合锚索孔及锚杆孔冲洗。
5.5钢筋砼塞施工
冲洗完成后对拱角以下类似部位进行钢筋混凝土堵塞，先进行其固定锚杆施工，锚杆采用25,L=4.5m,外露95cm，间排距为1.5m普通砂浆锚杆，外露部分设0.5m长弯钩。
根据实际开挖断面进行混凝土塞的钢筋加工，钢筋采用Φ18螺纹钢作主筋，φ12圆钢作为负筋，间距均为20cm。
采用P3015、P1015标准钢模板现场拼装、组合，边角位置采用木模板封堵，Φ48钢管做纵横向围柃，纵向围柃采用单管型式，
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间距为50cm，横向围柃采用双管型式，间距为75cm。
混凝土采用HB60混凝土泵泵送入仓，平铺法C25砼浇筑，入仓后混凝土及时人工平仓，采用人工敲击、振捣棒配合的方式进行振捣。
对于拱角以上部位采用顶拱挂网喷混凝土，封闭溶缝出口，喷砼注意对周边冲洗、灌浆孔的保护。
钢筋砼塞施工完毕后，进行裂隙区域内系统网喷施工。
5.6填缝灌浆
待钢筋混凝土塞达到70%设计强度后开始进行填缝灌浆，监测人员进行全程监控。
灌浆采用ZJ-400型高速搅拌机制浆，J-600型搅拌机储浆，J2×200L立式双层搅拌机配浆，3SNS灌浆泵灌浆。
灌浆压力不大于冲洗压力并通过现场试验确定，保证裂隙内注浆饱满，但不得使处理范围洞壁发生位移。
水泥浆水灰比可采用0.6（或0.5）：
1，并通过现场灌浆效果进行调整，缝隙大的部位灌注水泥砂浆，掺沙量不大于水泥重量的200%。
灌浆顺序自低高程钻孔至高程钻孔依次灌浆，当灌浆孔上一排钻孔出浆时，封堵灌浆孔，并将上一排排水孔作为灌浆孔进行灌浆，依次由低到高灌浆，直至溶蚀裂隙灌填密实。
灌浆时，适时调整灌浆压力，若同边孔串浆，可同时灌浆，其余串浆孔封堵，若灌浆过程中，发现有流向其他溶洞现象，及时调整浆液浓度，间隔待强灌浆，若洞壁有明显变形情况，立即停止施工，待参建四方现场确定施工方案。
5.7新增张拉锚杆与锚索施工
YKT1溶洞裂隙范围内桩号1+222.0m~1+240.0m间增加3排T=1500KN，间排距3m×3m,L=25m,的预应力锚索，共21束。
拱座以上溶蚀裂隙影响区域局部增加16根T=50KN,φ32,L=9m张拉锚杆，张拉锚杆位置可根据现场情况报监理工程师批准后适当调整。
必须待填缝灌浆完成14天达到设计强度后，溶蚀裂隙处理区域内进行锚索穿索张拉施工。
安装前，检查孔内是否发生串浆，如有串浆封堵现象则及时进行扫6
孔处理，完成后，方可进行锚杆及锚索的安装及灌浆。
5.7.1张拉锚杆施工
5.7.1.1张拉锚杆施工流程
5.7.1.2张拉锚杆施工技术措施：
（1）张拉锚杆施工在初喷混凝土完毕后立即进行，采用快凝和缓凝水泥砂浆灌注，杆体施加预应力施工工艺施工。
2）由测量人员按施工图纸的要求在工作面布眼后，进行锚杆孔钻设，钻孔时根据岩石走向及倾角调整锚杆孔角度。
钻至规定深度后，用高压风吹孔，清除孔内碎屑、积水。
3）人工利用吊车进行锚杆施工。
4）锚固段必须承受2倍的设计张拉力，长度为3m，张拉锚杆张拉力为50KN。
5）垫圈设置要求保证锚杆受力为轴向方向，钢筋套丝及垫圈要与选用的螺母配套，选用螺母所提供的紧固力必须大于设计张拉力的2倍。
6）顶拱锚杆垂直于岩面径向布置，水平锚杆施工时为利于灌浆，可向下倾斜2°7
~5°。
5.7.2预应力锚索施工
5.7.2.1预应力锚索施工流程有外锚段锚索施工工艺流程（框图2）
5.7.2.2施工材料、设备及工器具
（1）施工材料
锚索用钢绞线为带PE套管的无粘结预应力钢绞线，预应力钢绞线采用1860级高强度低松弛钢绞线，符合GB5223、GB5224和JG161的规定。
材料均要有出厂合格证书和标牌，经监理人检查合格后方可使用。
（2）施工设备及工器具
①钻孔设备
采用YG-80锚固钻机钻锚索孔。
②灌浆设备
采用HB80型灌浆泵施灌，ZJY-400高速制浆机制浆，JJS2B浆液搅拌机储浆，灌浆自动记录仪进行灌浆观测。
③张拉机具
采用YDC型系列千斤顶和HVM公司生产的ZB4-500超高压电动油泵配套进行张拉。
使用前对张拉千斤顶，高压油泵及油表进行配套标定，以标定的力值曲线作为张拉时的控制依据。
5.7.2.3预应力锚索施工
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（1）钻孔
①本工程内锚类预应力锚索采用YG-80锚固钻机钻孔，钻孔采用全站仪进行放样，采用KxP-1型测斜仪测斜。
锚索钻孔的位置、方向、孔径及孔深，符合施工图纸要求。
钻孔的开孔偏差不得大于10cm，孔斜误差：
内锚型不得大于孔深的2％，对穿型不得大于孔深的1％，钻孔方位角的允许偏差为2°，钻孔孔径不小于施工图纸和厂家产品说明书规定的要求，终孔有效孔深不得欠深，超深不得大于20cm。
②钻孔机具经监理人批准后方可使用，所选钻机适合打各种角度的孔，钻孔深度满足施工图纸的规定，钻头选用硬质合金钢钻头或金刚石钻头。
③内锚型预应力锚索的锚固端位于稳定的基岩中，若孔深已达到预定施工图纸所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，在征得监理人同意后，延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。
④钻孔过程中记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。
（2）锚索孔壁固结灌浆
①钻孔完毕，将水管伸入孔底，通入大流量水流，从孔内向孔外进行冲洗，直至回水清净延续5～10min。
钻孔冲洗结束后，观察孔内失水情况。
如平均单位长度失水量大于1L/min或内锚段失水量大于10L/min，则进行全孔固结灌浆。
此处所给失水量为经验值，实际施工时如需调整时，报监理人确认，并经业主认可。
②固结灌浆采用全孔一次灌浆，技术要求如下：
A、固结灌浆采用单孔单灌，若发现严重漏浆、串孔或冒浆，应报监理人和设计人，并会同设计人员研究采取措施；
B、固结灌浆采用纯压法用浓浆单孔单灌，灌浆压力采用0.3～0.5MPa。
灌浆浆液采用水泥浆或水泥砂浆。
参考配比水泥砂浆0.4:
1:
1（水：
水泥：
砂），纯水泥浆水灰比0.4:
1。
其它事项按DL/T5148规范执行；
C、如果在灌浆过程中发现严重串孔、冒浆、岩溶洞穴漏浆不起压，根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、间歇灌浆、灌水泥砂浆、细骨料混凝土、加速凝剂等方法进行处理，若仍难以解决，及时通知监理人和设计单位，及时进行研究处理。
（3）扫孔
固结灌浆完成2d（48h）后进行锚索孔的扫孔施工，扫孔后钻孔清洗干净，孔内不得残留废渣、岩芯。
扫孔结束后应进行简易压水试验，以检查固结灌浆的效果。
简易压水试验时将孔口临时封闭，全孔一次压水，压水压力为0.1～0.2MPa，压水时9
间20min，每隔5分钟测读一次压入流量，取最后的流量作为计算流量，计算透水率。
（4）锚索安装
洞内顶拱锚索的安装采用脚手架钢管搭设临时作业平台、风动卷扬、1t手动葫芦及其它一些附属工具材料配合人工送索。
安装时在孔口锚杆上安装一个导向滑轮，用尼龙绳将穿过滑轮的卷扬机上的钢丝绳与锚索绑扎在一起，通过卷扬机收缩钢丝绳来提升锚索；当锚索升至孔口时，人工辅助将锚索送入孔内，用锁链将锚索临时固定；固定安装帽，松开锁链，用PU-FOAM封孔。
洞内边墙锚索的安装利用脚手架搭设施工平台，人工配合将锚索送入孔内。
预应力锚索安装技术要求：
①穿索采用人工辅以机械方法安装，锚索就位的曲率半径不宜小于3m；②锚索孔道验收24h后，锚索安装前，应检查其通畅情况；
③锚索入孔时，一次穿索到位，不得反复的抽动、扭转锚索体，且送入孔道的速度均匀，防止损坏锚索体，防止锚索体整体扭转；
④穿索中不得损坏锚索结构，否则予更换；
⑤锚索安装完毕后，对外露钢绞线进行临时防护。
（5）锚索注浆
A、灌浆前，首先对定位止浆环气囊充气，充气压力为0.5MPa。
灌浆后12小时内必须使止浆环气囊持压。
止浆环气囊充气压力根据施工情况进行调整，确保止浆环不漏浆。
B、灌浆按招标文件中相关规定执行，灌浆结束后，将一期灌浆进浆及回浆管（排气管）、止浆环充气管于孔口处切断。
C、灌浆时，浆液不得进入外锚段。
（6）锚索的张拉锚固
①锚索张拉的设备和仪器均进行标定，标定不合格的张拉设备和仪器不得使用，标定间隔期不得超过6个月。
超过标定间隔期的设备和仪器或遭强烈碰撞的仪表，必须重新标定后才准使用。
②锚固段的固结浆液、承压垫座混凝土、混凝土柱状锚头等的承载强度未达到设计规定强度时，不得进行张拉。
③锚索上好夹片后，采用单根对称预拉，以消除钢绞线松弛，然后整体张拉的方法。
单根预拉的荷载为30KN，待钢绞线全部预拉30KN消除锚索的10
松弛后,在以此作为初始荷载,进行锚索的整体张拉。
锚索张拉分4级进行，分别为设计张拉力的0%、20%、50%、80%，每级荷载稳压5分钟。
张拉力逐级增大，其最大值为锚索设计荷载的80%，稳压20min后锁定。
锁定后的48h内，若锚索应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。
④根据监理人的指示进行试验束的张拉，试验索的数量和位置选择布置有锚索测力计的监测锚索进行。
（7）外锚段的灌浆
在锚索张拉48小时后，应力已达到稳定的设计值，应力损失没有超标，不需要补偿张拉时，由监理人检查确认后，立即进行外锚段灌浆。
外锚段灌浆在锚索张拉后72小时内开工，按内锚段灌浆要求执行。
6工期进度分析与安排
主厂房Ⅰ层溶蚀裂隙YKT1加固处理工序均梯次进行，先将裂隙内填充物掏挖、冲洗清理干净，周边系统锚杆及钢筋混凝土塞的施工后，进行灌注水泥或水泥浆填缝。
待填缝灌浆完成14天后，回填砼及锚杆砂浆达到设计要求后进行预应力锚索的安装施工，具体详见作业循环表2。
11
根据整体施工进度安排，主厂房计划在2013年12月底进行Ⅲ层拉槽施工，对此处裂隙处理施工，将导致厂房Ⅲ层拉槽不能按期进行开挖，直接影响厂房施工直线工期3个月。
7施工机械设备
12
8安全、质量保证措施
8.1质量保证措施
（1）设置专门的质检部门，建立三级检查制度，对人员、材料、设备、施工方法、施工环节等各方面进行控制。
（2）实验室在工地取样并配备足够人员、设备，以满足检验和试验的要求。
（3）挑选优秀、精干的施工人员，组建施工队伍，并进行上岗前培训。
（4）配备数量充足、状况良好的机械设备，保证施工质量及施工进度。
（5）施工过程，详细做好各种施工记录，并妥善保管。
施工记录包括各种检查记录、各项材料的检测记录、验收记录、试验记录、施工交接班记录等。
（6）对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土的抗压强度试验成果等，及时进行统计分析，并报送监理工程师。
（7）回填灌浆时派专人盯在现场，严格按施工规范控制灌浆施工的各道施工工序。
（8）混凝土浇筑过程中严禁向混凝土罐车中和混凝土泵中加水。
（9）每次混凝土浇筑完毕后，混凝土泵管用专用清洗球和高压风清洗干净，以免下次使用时堵管。
混凝土输送管转弯宜缓且接缝严密。
（10）插入式振捣器要尽量向洞内振捣，振实后应徐徐拔出，不得过快或停转再拔出。
（11）灌浆水泥不应存放过久，出厂日期超过三个月的水泥不得使用。
8.2安全保证措施
（1）认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针。
（2）所有参加施工人员必须接受岗前培训，否则不准上岗，特种作业人员必须13
持证上岗。
（3）做好在相邻洞室爆破时警戒工作，服从现场工区人员安排，及时撤离。
（4）混凝土振捣过程中，要经常观察模板、支撑、拉筋，如发现变形严重时，应立即停止作业，加固后再重新开始浇筑。
（5）封堵施工时保持洞内施工现场照明良好。
8.3环境保护及文明施工
（1）施工期间必须作到文明施工，遵守国家和地区环境保护的各种条例；
（2）进入施工现场，必须佩带安全帽，着装安全、整洁，听从指挥；施工现场严禁嬉戏打闹，大声喧哗，聚众打架、斗殴、酗酒、赌博，随地大小便等；
（3）现场合理安装、布置设备、机具、管路，做到现场整洁，施工秩序井然；注意设备维护保养，保持设备外观整洁、运行正常；
（4）保证施工现场整洁，现场施工废水、废浆集中排放至指定地点，严禁废水、废浆满地漫流；有毒有害材料必须按照规定使用、保护，防止伤人、污染环境；生活垃圾集中堆放，并定期运至场外指定地点；
（5）施工用电、照明用电线路有序布设；
（6）施工现场工完料净，场地清洁整齐，无弃物；维护正常交通，控制施工噪音，不对交通和邻近设施进行干扰。
14
附件
锚索排架稳定计算书
1、预应力锚索施工排架架钢管间距设计
根据构件结构性能要求，设计时按两端固定梁结构考虑。
设计脚手架钢管水平间、排距为1.2m×1.2m，层间间距为1.8m,4根钢管间荷载按2人，1台YG-80锚索钻机、1台ESYDC250-200千斤顶考虑，每人重75kg，YG-80锚索钻机重200kg，千斤顶重100kg。
由于潜孔钻钻机与张拉设备在不同时间段使用，因此可分开考虑其受力情况。
当采用潜孔钻机钻孔时，钢管受力总和为：
潜孔钻钻机（200kg）+人员自重（2*75kg）+钻孔最大推进力（6370N）＝350kg×9.8N/kg+6370N=9800N；当对锚索进行张拉时，钢管受力总和为：
千斤顶（100kg）+人员自重（2*75kg）=250kg×9.8N/kg=2450N。
按其受力最大时设计脚手架钢管间距，即按钻孔时设计脚手架钢管间距，因锚索钻机由4根水平横杆共同支撑，所以每根水平横杆承重为2450N。
2、钢管受力按集中受力考虑
每根钢管所受最大剪力（最大剪力位置在钢管两侧）为：
Qx=P=2450N
每根钢管所受最大弯矩为：
Pa2bMmax=2=2450×0.15=367.5N?
ml
3、钢管受力按均布荷载考虑
每根钢管所受最大弯矩为：
Mmax=
4、脚手架钢管截面积抵抗矩
脚手架钢管截面积抵抗矩计算：
484?
424πD4?
d43.1416（）=）=4492.98mm3W=×（D4832321212450ql=××1.22=245N?
m1.21212
5、钢管实际承载力与理论承载力比较
钢管实际最大承载力：
σ=Mmax367.5?
1000==81.794N/mm2
W4492.98
脚手架钢管为一级钢，标准承载力[σ]=210N/mm2＞σ，所以以上设计脚手架15
钢管水平间距满足承载力要求。
6、预应力锚索施工排架立杆受压稳定性计算
7、立杆受压稳定性计算
构件受力按集中荷载考虑即为：
Qx=P=2450N
压杆构件的临界力Pcr（欧拉公式）：
EI3.882?
210?
1011?
12.28?
10?
4
PCR=3.88==10783.75kN2200?
180l2
立杆实际受力荷载2450N小于受压杆件临界力10783.75kN，所以脚手架稳定性能够满足要求。
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