化工企业工艺安全管理实施导则.doc
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企业工艺安全管理实施导则
A.1简介
企业名称：
大同生物科技有限公司是由目前全球产能最大的外商独资公司，具有世界级上下游一体化的特点，体现规模经济的效应。
采用了世界上最先进的工艺技术，生产主要产品：
阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂，每年可向市场提供国内紧缺的高质量、多规格、宽覆盖面的洗涤行业产品。
管理模式：
建立安全管理体系，设立HSSE（健康、安全、保卫、环保）部门，负责具体的健康、安全、保卫、环保（以下简称HSSE）事务实施。
A.2HSSE方针、目标和承诺
江苏华兴生物科技有限公司的HSSE方针由公司总经理、副总经理签署批准后发布实施。
同时企业领导、员工和承包商在HSSE承诺板上签字。
A.3工艺安全信息
A.3.1工艺安全信息的重要性
开展工艺危害分析前，公司应完成书面工艺安全信息建立。
工艺安全信息的重要性包括：
a）对工艺系统的准确描述，依据正确的工艺信息进行生产、操作和变更，有效避免工艺事故发生；
b）是开展工艺危害分析的基础；
c）确保生产和维修符合最初设计的意图；
d）是进行工艺系统改造的重要依据；
e）是记录和积累工厂设计、生产操作、维护保养经验和教训。
A.3.2与工厂储存、使用和生产的化学品的危害相关的信息
建立MSDS信息管理系统，确保所有化学品都有相应的最新版本MSDS，并可以方便地获取所需要的MSDS。
A.3.3获取工艺安全信息的途径
企业可以通过多种途径获得所需的工艺安全信息，一般可在公司的内网上设立生产信息管理系统，及时更新，使用最新版本，在需要时及时获取。
例如：
企业生产管理系统（PMIS）显示了信息菜单、数据报表、静态报告、应急操作、程序文件和规范标准清单等等。
A.4工艺危害分析
A.4.1任务描述
对任务的内容进行描述，介绍与任务相关的客观存在的风险。
建立风险管理程序，明确工艺危害分析的过程、方法和人员，对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件和影响进行系统分析。
见图A.1。
A.4.2识别危害和潜在影响
所有类别的潜在风险得到识别、评估，可从以下方面考虑：
a）人员安全―考虑由于危险事件的影响，造成人员的急性伤害；
b）人员健康―考虑由于职业接触危害物，可能损害人员健康；
c）环保―考虑对周围环境的短期、长期破坏；
d）财产损失—考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失；
e）声誉—考虑事故造成公司名誉的反面影响；
f）与任务相关的任何其他危险。
A.4.3评估风险
风险评估：
立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。
风险的计算公式为:
R=PC
式中：
R——风险；
P——发生的概率；
C——结果的严重性。
后果分析：
量化危险事件潜在损失，可根据经验来判断，也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。
A.4.4控制和降低危害手段的选择：
a）进行最小风险设计：
在设计上消除危险；
b）应用安全装置：
通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置，使风险减少到可接受水平；
c）提供报警装置：
采用报警装置检测危险状况，向有关人员发出适当的报警信号；
d）制定专用的程序和进行培训；
e）剩余风险：
对目前没有控制措施，记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。
A.4.5控制和预防措施的实施及跟踪
A.4.5.1控制和预防措施应包括以下内容:
a）所有的危害、影响和威胁已确定；
b）危险事件的发生可能性和后果已被评估；
c）阻止危害发生的控制手段到位；
d）降低事故危害的准备工作到位。
A.4.5.2对整个控制的过程进行跟踪以减小风险，然后对执行的情况进行定期分析回顾，见图A.1。
风险评估方法
危险识别
操作危险
外部危险
自然危险
人为错误危险
情景分析
后果分析
可能性分析
风险降低?
风险分析
操作
YES是
制定降低风险措施
NO否
其它考虑
其它危险
剩余风险管理
图A.1风险分析回顾
A.4.6选择恰当的分析
A.4.6.1根据改进措施的优先等级，评估控制方法的有效性，一般由定性到定量，由简单到复杂，见图A.2。
l定量风险评估---QRA
l重大事故风险---MAR
l故障树分析---FTA
l失效模式与效果分析---FMEA
l保护层分析---LOPA
l危险与可操作性研究---HAZOP
l故障假设分析方法和安全检查表分析
l危害分析
复杂性，定量结果和需要执行的机能的上升顺序
图A.2风险分析顺序
A.4.6.2危害分析：
用来进行初始危险分析，进行现场危险源辨识，见表A.1。
表A.1危害分析表
危险源辨识与风险评估
部门/车间/装置
组长：
参加人：
编号
基本业务,或工艺流程
问题分析
根本原因
合理的最坏后果
风险评估值
预防/控制措施/执行人
人
物
能量
环境
正常
异常
严重性S
可能性P
风险值R
1
化学品、油品存放
√
√
√
易燃、易爆品存放
火灾、爆炸
2
化学品、油品管理、转运
√
√
化学品有毒/易挥发
人员中毒
3
货物搬运
√
√
搬运车上货物过高
砸伤
4
货物搬运
√
√
电器短路
火灾、爆炸
5
设备和仪表检修、维护
√
√
未达到检修质量标准
火灾、爆炸、物体打击
6
机加工
√
√
误动作、个人防护用品使用不当
人体伤害
A.4.6.3WIFT方法——故障假设和安全检查表分析
将故障假设分析方法（What-if）和安全检查表分析方法（checklist）结合起来应用。
见表A.2。
表A.2操作的整体性和可靠性
频度（原因）F
严重性（后果）
S
可能性（安全装置）
P
综合保障措施的预期效果分数PP
建议
累加风险
AR
可管理性
M
1.关键设备故障，例如气体探测器/安全阀/紧急停车阀门等。
3
1.装置破坏
10
1在跳闸前报警
3
3
确认适当的安全措施，如报警，双套表决设备，备用设备，定期检查和检定，缓冲能力，防火，设备的爆炸等级，设计标准适当组合提供以减少大的危害的风险到容许的水平。
16
2
2.装置损坏
2.冗余设备
2
3.装置紧急停车
3.备用设备
3
4.释放到大气
4.定期检查和检定
2
5.缓冲储存使得其它的装置部分继续运行
3
A.4.6.4HAZOP——危险及可操作性研究
HAZOP是一种进行危险和可操作性研究的重要风险评价工具，每5年回顾一次。
HAZOP内容如下：
a）确认所有导致问题的偏差的原因；
b）在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果；
c）确认它们是否是安全、环境或操作问题；
d）评估导致重大后果的安全措施，确定它们对后果的严重性是否充足，并提出建议；
e）对判断为导致经常性及重大的后果，提出消除或减轻措施的建议。
详见表A.3。
在小组完成所有引导词审查之后，逐项审查每一个节点。
按照工艺流程，直到P&ID全部审查完毕。
表A.3HAZOP记录
PROJECT：
项目：
REC.版次
DAT日期
AUTHOR作者
TABLESHEETOF
EFDSECTION：
EFD部分
HAZOP会议编号表格：
DESIGNINTENTION设计目的：
HAZOP小组：
EFD：
REV：
版次
引导词/
S原因
后果
安全措施
建议
N偏离
引导词清单
无流量NoFlow
仪表Instrumentation
腐蚀/侵蚀Corrosion/Erosion
倒流ReverseFlow
减压Relief
设备选址EquipmentSiting
流量增大MoreFlow
污染Contamination
以往事故PreviousIncidents
流量减小LessFlow
化学品特性PropertiesofChemicals
人为因素HumanFactors
压力增大MorePressure
破裂/泄漏Rupture/Leak
安全Safety
压力减小LessPressure
火源Ignition
环境Environment
液位升高MoreLevel
维护故障ServiceFailure
液位降低LessLevel
异常运行AbnormalOperation
温度升高MoreTemperature
取样Sampling
温度降低LessTemperature
维护Maintenance
A.4.6.5LOPA——保护层分析
保护层分析依据事件树逻辑原理层层保护，由一重或多重保护层阻止最终严重后果发生，见图A.3。
LOPA：
保护层分析
连锁报警
工艺报警
工艺值
正常操作
安全仪表系统
基本工艺
控制系统
操作员干预
泄压阀
爆破膜
Dike
主动保护层
被动保护层
应急响应层
工厂和
应急响应
保
护
安全层
工艺控制层
工艺控制层
应急停车
工艺停车
缓
解
后
果
可
能
性
图A.3保护层分析
A.4.6.6FMEA——失效模式与效果分析是一种可靠性模式及影响分析方法，它能识别影响系统性能、产生重大后果的故障。
FMEA可应用于电气维护和新建电气系统。
见表A.4。
表A.4电动机控制系统FMEA分析记录
系统：
电动机控制系统
故障模式与影响分析
日期
子系统
制表
项目组长
组员：
序号
分析项目
功能
故障模式
推断原因
对系统影响
故障检测方法
故障等级（严重度S）
发生频率
R
备注
建议措施
1
主开关Q0
过载保护、短路保护、开、关
不能关闭
主接点接触不好（由于磨损、发热变形造成）
不能启动
1、测量接触电阻
2、外观检查
4
2.1
8.4
定期检测、有问题及时更换、有程序控制、预防性试验
机械
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