选煤厂工艺设计与管理考试复习资料.docx
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选煤厂工艺设计与管理考试复习资料
1、选煤厂设计的目的是有计划地解决新建或扩建工程的建筑、设备安装和进行生产时所需要的原材料供应、劳动力配备等一系列重大问题，并给出和保证投产后可能达到的最佳技术经济指标。
2、根据处理原煤性质和用途不同，可分为炼焦煤选煤厂、动力煤选煤厂或炼焦煤和动力煤兼选的选煤厂以及只要求粒度分级的筛选厂。
根据处于采矿、冶炼、化工等工业场地地理位置（即选煤厂建厂地点）和原煤来源的不同，可分为矿井选煤厂、群矿选煤厂、矿区选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂五种类型。
（1）矿井选煤厂
矿井选煤厂是单独服务于某一矿井、厂址位于该矿工业场地内、只选该矿所产毛（原）煤的选煤厂。
它的处理能力、年工作日数、日工作班数等工作制度一般应与矿井相同。
选煤厂的一些附属设施如机修、供暖、供电以及行政管理和职工生活福利设施应尽可能与矿井共用。
在考虑大型选煤厂的建设时，应首先考虑建设此类型的选煤厂。
（2）群矿选煤厂
群矿选煤厂是同时服务于产量较小的几个矿井。
一般处理几个矿井的煤质相近的毛煤和原煤。
其厂址设在几个矿井中产量最大的一个矿井的地面工业场地上。
附属设施与公共福利设施尽可能与该矿井共用。
（3）矿区选煤厂
矿区选煤厂是同时服务于几个矿井，入选矿区内几个矿井原煤的大型选煤厂，它与上述两种选煤厂不同之处在于厂址位于本矿范围内与几个矿井有联系的单独的工业场地上，通常设在位于几个矿井所产原煤的运输流向的交点上；入选若干矿井的来煤；有独立的辅助车间、生活福利设施及铁路运输线。
（4）中心选煤厂
中心选煤厂的厂址设在矿区范围外独立的工业场地上，入选多个矿区的来煤，其他特点与矿区选煤厂相同:
（5）用户选煤厂
用户选煤厂是附属某一个用煤企业的一个厂（车间），其行政管理、辅助役施、生活福利等均由所属统一管理。
一般附属于钢铁公司、煤气公司及焦化厂、厂址设在这些企业的工业场地上。
该类型的选煤厂一般入选多种牌号的外来煤。
炼焦精煤的灰分一般控制在10.00%以下，最高不应超过12.50%。
3、基本建没程序，是指建设项目从设想、选择、评估、决策、设计，施工到竣工验收、投入生产、后评价等整个建设过程中各项工作必须遵循的先后次序。
4、“三同时”管理制度是指新建、改建、扩建项目和技术改造项目以及区域性开发建设项目的污染防治设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的制度。
5、投资机会研究，其投资和成本的估算，允许误差可达±30%；初步可行性研究，其投资和成本的估算误差约为±20%；详细可行性研究通常也叫最终可行性研究（简称可行性研究），其允许误差在±10%以内，它是投资决策前的一个关键步骤。
其目的是为投资决策提供依据。
5、可行性研究报告附图有：
1 工艺总平面布置图（比例1：
500或1：
1000）；
2 工艺原则流程图（比例不限）；
3 主要车间工艺布置图（比例1：
100）；
4 供配电原则系统图；
5 铁路装卸站、专用线布置图（1：
2000或1：
1000）；
6 工业场地总平面布置图（比例1:
1000）；
7 交通位置图
6、工业分析和元素分析
煤的工业分析是指用指定的方法测定煤炭分析基下的水分、灰分、挥发分和固定碳。
按
照煤炭分类国家标准，中国煤炭分类用挥发分Vdaf结合粘结性指数G值、胶质层最大厚度Y
值等指标。
应用基低位发热量是评价动力煤质量的主要指标，也是动力煤商品计价的依据。
煤中的灰分、硫分是主要的有“害”杂质，硫分不仅对炼焦工业有害，对其他各种工业和
民用以及环境都有很大的危害性。
因此，灰分和硫分是评价煤质的重要指标。
7、煤的物理性质
（1）煤的密度
①真密度。
真密度是在20℃时煤的单位体积（不含煤的内外表面空隙）的质量（kg/L或g/mL）。
以符号δ表示。
在设计中，真密度（通常称为密度）可用于体积和质量的换算，也可表征煤炭质量。
②视密度。
视密度是在20℃时煤的单位体积（包括煤的孔隙）的质量（kg/L或g/mL）。
视密度可用于煤的埋藏量和破碎、燃烧等过程计算。
在分选过程中。
如果煤中存在天然焦时，其真密度数值较大，但因其孔隙多，视密度较小，很容易混入精煤产物中。
③堆密度。
堆密度是指一定体积自由堆积（包括煤块间隙）的煤堆质量。
以t/m3为单位，用γ表示。
在煤仓设计、煤堆质量的估算和运输量的计算时都用这项指标。
（2）脆度
煤的脆度表征煤被粉碎的难易程度，煤的脆度与岩相组成和煤化程度有关。
丝炭最脆。
镜煤、亮煤居中。
暗煤最韧。
由于丝炭较脆，故粉煤中丝炭居多。
煤的脆性影响产品粒度、工艺环节的选择等。
（3）煤和矸石的泥化性
煤和矸石的泥化是指矸石或煤浸水后碎散成细泥的现象。
（4）安息角（静止角）
安息角是指将煤等松散物自然堆成一个锥体，锥体与底面的夹角就是煤的安息角，以α表示。
（5）摩擦角
将煤堆放在一块平板（多为钢板）上，使平板逐渐倾斜，直到煤开始向下滑动，这时平板的倾斜角就是煤的摩擦角，以φ表示。
8、煤的化学性质
煤的化学性质指煤的氧化、风化、自燃、氢化等性质。
变质程度愈低的煤类愈容易风化和自燃。
最容易风化和自燃的是褐煤，对于褐煤只能采取短期储存；气煤及1/3焦煤存放应当小于30~40昼夜，肥煤、焦煤、瘦煤存放要小于60~90昼夜。
存放时间在夏季，挥发分较高的煤类取小值。
煤的风化是指逐渐氧化，使煤失去光泽，碎裂成小块或粉末，煤的粘结性下降，干馏时焦油产率降低.氢气减少，一氧化碳、二氧化碳增加，烃类物减少，热值降低，着火点下降。
9、煤的筛分资料分析
将>50mm粒级的煤采用手选的方法分开并进行分析试验，得到煤、夹矸煤、矸石和硫铁矿的含量、灰分和硫分。
夹矸煤含量和结构特征可以作为选择入选粒度上限的参考因素。
夹矸煤的结构特征是指煤炭中有机质与矿物质所存在的连接状态，通过测定有机质条带的厚度及其所占比例，结合夹矸煤含量考虑分选上限。
矸石含量可以用来评定原煤的含矸量等级。
煤质好的动力煤可以考虑手选后直接作为商品煤出售。
动力煤含矸量高时，应当考虑机械选矸方法。
分选炼焦煤时，对于>50mm粒级、一般设置检查性手选拣矸。
当含矸量高时，也应考虑采用机械选矸方法。
各粒级含量分析：
如果各粒级的质量百分数相近，说明原煤的粒度分布均匀；如果大粒级含量粒多，且灰分较低，则说明煤质较硬。
对于13mm以下末煤含量大的原煤，特别是3mm以下粉煤含量大的易碎原煤，在确定分选方法时应当谨慎对待。
各粒级质量分析：
如果各粒级的灰分与原煤总灰分相近，说明煤质均匀；如果灰分随着粒度减小而减小，包括一0.5mm粒级灰分也低，表明煤质脆易碎。
表3—4各粒级灰分随粒度减小而减小，说明细粒级中含煤较多，煤质较脆，相反，如果随着粒度减小灰分增高，说明矸石易碎而煤质较硬。
如果一0.5mm粒级灰分比原煤或相邻近粗粒级灰分均高，说明矸石存在泥化现象。
当部分粒级灰分已符合用户质量要求，可以考虑将这部分粒级直接筛分出来作为商品煤出售，这样可以降低分选负荷，减少煤泥量，提高经济效益。
煤质较好的情况下，动力煤选煤厂小于13mm粒级可以不入选，筛选厂直接使用筛分资料得出各种产品的理论产率和质量指标。
10、煤的可选性
煤的可选性是一个概略的定性概念，它表示按要求的质量指标从原煤中分选出精煤产品的难易程度。
在选煤方法一定的情况下，影响煤的可选性难易程度的主要因素是密度组成（煤炭固有特性）和对产品的质量要求（外在因素）。
浮沉试验结果（密度组成）就是可选性的全部信息。
从密度组成来看，低密度级含量（产率）多，中间密度级含量少，表明可选性好，反之，可选性差。
11、选煤方法的确定
选择选煤工艺流程应以原料煤性质、用户对产品的要求、最大产率和最高经济效益等因素为依据，正确确定一个简单、较高效率、合理可行并且能够满足技术经济要求的工艺流程。
选择选煤工艺流程应遵循以下基本原则：
1 根据原料煤性质采用相适应的具有先进技术和生产可靠的分选方法；
2 根据用户的要求能分选出不同质量规格的产品；
3 在满足产品质量要求的前提下获得最大精煤产率，同时力求最高的经济效益和社会效益。
12、常用选煤方法
要制定合理的选煤流程，应选择合适的选煤方法。
目前采用的选煤方法有跳汰、重介、浮选等。
（1）、跳汰选煤法
跳汰选煤法工艺流程简单、生产能力大、维护管理方便、生产成本低、分选极易选和易选性煤可以获得较高的数量效率，一般在90%以上。
在处理中等可选性煤时，也能达到较好的工艺指标，因此在选煤厂设计中普遍采用。
此外跳汰选煤法的适应性强，分选粒级宽。
分选上限可达50~100mm，分选下限为0.3~0.5mm，既可以分级入选，也可以不分级入选。
跳汰选煤法的分选效率受给料性质影响较大。
在细粒物料多、可选性差的条件下，分选效率会显著下降。
（2）、重介质选煤法
在煤炭分选中，重介质选煤法是重力选煤方法中重要的方法之一。
重介质选煤适宜分选难选和极难选煤。
它的分选粒级宽。
目前。
在重力场中分选时，块煤重介质分选粒度上限一般为300mm，最大可达1000mm。
下限为3~6mm。
如果在离心力场中（如重介质旋流器内）分选。
分选粒度下限为0.15~0.2mm，甚至更小些。
给料的粒度上限，主要由重介质旋流器的入料管直径决定，目前末煤用重介质旋流器分选粒度上限为13~25mm，大直径无压给料重介质旋流器的入料粒度上限可达50~80mm。
重介质分选可实现稳定的低密度分选，并且分选精度高，因此能够生产出高质量的精煤并得到较好的分选指标。
重介质分选易于实现自动控制，人为操作因素小，块煤分选机分选效率可达95%，重介质旋流器约达90%左石。
块煤重介质分选机无论是作为选矸还是作为主要分选设备，在我国都得到很大的发展。
但是块煤重介质分选机在排矸分选密度大于1.80g/cm3时，重介质悬浮液难以配制，这时可以考虑采用单段跳汰机。
（3）、煤泥浮选法
浮选既是一种煤泥分选方法，也是选煤厂洗水净化的有效方法。
（4）、摇床选煤法
摇床能够处理13mm以下的易选末煤和煤泥，它的优点是结构简单、易操作、分选效果好，生产成本低，分选下限可达200网目，由于摇床对细粒煤分选效果好，对于硫铁矿含量高的高硫煤脱硫具有较好的脱硫效果，因此，在我国煤炭含硫量较高的西南地区选煤厂中得到一些应用。
（5）、螺旋分选机选煤法
（6）、螺旋滚筒分选机（8）、干选法
（7）、水介质旋流器选煤法（9）、槽选法
13、入选粒度上限
煤炭入选粒度上限由三方面因素相互制约确定，即用户要求、入选原料煤的性质和分选设备本身能够允许的入料粒度上限。
14、、选矸方法
机械选矸主要有动筛跳汰机选矸法、重介质分选机选矸法、选择性破碎机选矸法、干法（风选）排矸、其他选矸方法（斜槽）。
15、入选方式――混合与分组、分组问题
原煤来自几个矿井或几个煤层时，由于煤的牌号不同或可选性相差悬殊，或是其低密度成分中的硫分相差较大时，就需要考虑混合入选或分组入选的问题。
分组入选：
是指将分采，分运的不同原煤，从入厂到产品出厂都分系统处理。
此时，选煤厂要建完全独立的不同系统。
流程复杂，投资大。
系统：
所谓系统（或组数）是指原煤从进入选煤厂开始，直到产品处理完毕的主要煤流线。
包括受煤、筛分、破碎、入选、产品脱水直到装仓等作业环节。
双系统即两个完整而独立的系统。
两个以上的独立系统称为多系统。
如果煤的牌号不同，则煤泥水处理系统还要分开。
（1）采用重介质流程或重介质一跳汰联合流程时，根据工艺要求需分级入选，应设置分级作业。
如块煤重介质分选机分选工艺，入选粒度上限>50mm，入选下限<13（10）mm，此时采用分级入选较为合适。
因为受悬浮液粘度影响。
不同粒度颗粒分层速度不同，细粒的分选需要较长时间。
因此提高入选下限有利于改善分选效率。
如果入选上限≤50mm，在产品对块煤粒度没有要求的情况下，可以直接采用重介质旋流器分选，现代大型重介质旋流器入料粒度上限可达80mm。
而采用大型无压重介质三产品旋流器分选也是混合入选的很好选择。
（2）采用混合跳汰入选时。
其分选密度一般随
粒度的减小而递增，即在跳汰机的操作条件相同的情况下。
原煤中大粒级的分选密度低，小粒级的分选密度高。
原煤中不同粒度物料的基元灰分γ与密度δ之间的近似关系如图3-1所示。
如果按照最大产率原则（等γ原则）所确定的各粒级分选密度与这种密度变化规律吻合或近似，则可以混合入选。
有观点认为。
在基元灰分γ相等时，细粒级密度略高，但在混合入选的条件下，不同粒度级的分选密度差异要比原煤等γ对应的密度差大得多，因此认为混合入选不能保证最大产率。
16、在湿法选煤过程中，大量的水与<0.5mm原生煤泥和分选过程中产生的<0.5mm的次生煤泥混合在一起形成煤泥水。
在煤泥水作业处理的设计上要解决以下四个问题。
1合理确定煤泥水准备作业流程，避免细泥循环积聚，保证洗水经常稳定在低浓度范围内。
2确定合适的浮选工艺指标，妥善处理浮选尾煤，保证浮选尾煤全部在厂内进行机械回收。
3选煤厂洗水平衡是实现洗水闭路循环的关键因素之一。
4煤泥水处理设备能力要适当，并留有余地，但也不能过于富裕
17、技术经济比较方法
技术经济比较是选择合理选煤方法、分选作业原则流程以及化工和动力煤入选下限的必要环节。
在具体选择选煤方法、原则流程或化工和动力煤入选下限时，必须估算各种不同选煤方法和原则流程方案或不同入选下限的技术指标、并作技术经济比较，然后选定流程方案。
在满足用户要求的质量指标下，分别计算不同工艺流程的产品产率、产值和年利润，同时用统计资料计算基建投资、加工费用等综合指标，进行测算和分析比较。
然后选择最大产率和最高经济效益的最佳方案。
技术经济比较一般分为技术比较和经济比较两部分。
18、煤质资料的综合（略）P81~95
19、跳汰流程计算（略）
20、从产品平衡表可知，全部的煤泥是原生煤泥、次生煤泥和浮沉煤泥之和。
为了计算简便，假定全部进入精煤溢流。
另外一种考虑，是少量煤泥被中煤和矸石带走，而大部分煤泥进入精煤溢流。
如果没有实际资料，可按下面经验数据进行煤泥分配，即全部煤泥的85％分配到精煤中，10％分配到中煤中，5％分配到矸石中。
这种分配方法适用于煤泥含量较大，且灰分较高时。
中煤中煤泥的灰分与中煤相同，矸石中煤泥的灰分应比矸石灰分低，通过加权平均方法，推算精煤中的煤泥灰分一定比原生煤泥灰分低。
21、因设计时缺乏精煤粒度组成的筛分资料，故β-d用原煤筛分的资料代替，或从浮沉试验
综合表中查出－1.4g/cm3或－1.5g/cm3的密度物的产率和－dmm的数量百分数代替。
为了叙述方便，开始计算时暂不考虑循环负荷，而且认为全部l3~0.5mm粒级都被捞出，成为提升物，在提升物中－0.5mm的煤泥有30%~50%，也就是捞坑的分级效率为50%~70%左右。
离心液所含固体量由－0.5mm及少量+0.5mm粗煤泥组成，一般选用占入料量的5％~10％，
即γ10＝γ7（5~10）%。
离心液中+0.5mm的粗煤泥灰分，计算时可取A13~0.5+（2~2.5）%。
当采用直线振动筛回收粗煤泥时，条缝筛隙可选择0.3mm或0.5mm。
筛孔大一些，脱
水脱泥效果好，回收粗煤泥量相对少一些，煤泥回收率30%~40%。
22、介质流程计算的目的是为控制生产过程，使其处于正常分选状态，并为设备选型、介质补充提供依据。
根据选定的指标和效率，确定有关悬浮液的数量和质量指标，如悬浮液体积V（m3/h）、悬浮液中固体量G（t/h）、磁性物含量Gf（t/h）、非磁性物含量Gc（t/h）、水量W（m3/h），并用数、质量平衡或体积平衡原理计算浓介质的补加量Vx、补加水量Vw及分流量Vp（m3/h）。
23、工作悬浮液的计算
重介质分选作业工作悬浮液的数量等于入选原煤所带入的煤泥水（折合成悬浮液量）和循环悬浮液量之和，即V＝V0+V1
式中V－－工作悬浮液体积，m3/h；
V0－－入选原煤带入的悬浮液（煤泥水）的体积，m3/h；
V1－－循环悬浮液的体积，m3/h。
工作悬浮液的密度取决于分选密度。
对于块煤重介质分选机，如果不存在强烈的上升或下降液流的影响。
可以认为工作悬浮液的密度等同于分选密度；对于重介质旋流器，工作悬浮液的密度低于分选密度。
24、脱介作业（见图4－8）一般分两次脱介。
第一次脱介，块煤产品脱介采用条缝筛，脱介量为入料悬浮液量的80%~90%；而重介质旋流器预先脱介多采用弧形筛，精煤脱介量为入料悬浮液量的70%~80%，中煤为60%~70%。
用通式表示为V4＝（0.6~0.9）V2.3，V5＝V2.3－V4。
第二次脱介多采用脱介振动筛。
前1/3段脱出浓介质，后2/3段脱介时加喷水脱出稀介质，一般为两道喷水，第一道用循环水，第二道用清水，两者用水量为2：
1。
脱除介质量的计算方法有两种，即经验指标法和经验公式法。
25、设置磁选作业的目的是使循环悬浮液中非磁性物（即煤泥）的含量稳定，将入料带入的煤泥量，按相同的速度连续不断地清除、达到净化悬浮液的目的，一般净化悬浮液量占工作悬浮液最的比例不大于10%~20%。
在正常的工作状态下磁选效率一般可达η＝99.8%，故磁性物在磁选精矿中的重量Gf16＝Gf17η。
26、不均衡系数的确定原则
在选煤厂的生产中，原煤的数量和质量具有不均衡性，随时都可能产生波动。
为了保证选煤厂均衡生产，在确定设备的型号和台数时，要将数、质量流程所计算的各作业环节的处理量乘上相应的不均衡系数，作为选择设备的依据。
不均衡系数的选取按规定如下：
（1）矿井来煤时，从井口或受煤仓到配（原）煤仓的设备处理能力应与矿井最大提升能力一致。
（2）由标准轨距车辆来煤，受煤坑到配（原）煤仓设备处理能力的不均衡系数应不大于1.5，当采用翻车机卸煤时，配（原）煤仓设备的处理能力应与翻车机能力相适应。
（3）在配（原）煤仓以后，设备的处理能力不均衡系数，在额定小时能力的基础上，煤流系统取1.15，矸石系统取1.50，煤泥水系统和重介质悬浮液系统取1.25。
在生产实际中，煤泥水系统设备的处理能力对全厂生产的影响比较大。
因此，应尽量将煤泥水系统设备的处理能力放大，可按分选环节的最大能力作为选型基数。
27、一般选煤厂的高速运转和易磨损设备要有备用，如离心脱水机和砂泵等，其他设备一般不备用。
28、厂区建筑系数是指建筑物、构筑物和堆场的面积总和占全厂面积的百分数，它反映厂内建筑密度的大小。
应在满足防火、安全、卫生环保和生产经营管理的前提下，提高建筑系数，以便减少用地，节约投资。
厂区利用系数是指建筑物、构筑物、堆场、铁路、公路、道路、地下管线的总面积占全厂面积的百分数，它反映厂区面积的有效利用程度。
厂区绿化系数应为15％一20％。
在图中还应标明设计基准的相对标高（通常以铁路站场正线轨面标高或主井锁口盘绝对标高为设计基准的相对标高土0.00m）和绝对标高。
29、选煤厂是由多个不同功能的建（构）筑物组成的工业企业，在进行工业场地总平面设计时，按功能可将选煤厂工业场地分为四个区，即主要生产区、辅助生产区、厂前区、站场区。
29、选煤厂总平面设计的具体步骤：
第一步：
首先进行主要生产建筑物和构筑物的布置。
第二步：
进行辅助生产建筑物和构筑物的布置。
第三步：
进行行政生活福利建筑及设施的布置。
30、工业场地的建（构）筑物布置注意事项
1 工业生产主要建（构）筑物总平面设计时要认真考虑工程地质条件和厂区地形。
主要建（构）筑物应布置在工程地质条件好的地段，结合工艺要求充分利用地形，减少土石方工程量，并要处理好建（构）筑物位置与风向、朝向的关系。
2 辅助生产车间总平面设计时应接近服务对象布置。
辅助车间，如变电所、销售煤样室、机修厂、材料库、药剂库、介质库、压风机房等都应布置在离服务对象较近的地方。
3 变电所的位置应便于进出高压输电线路和靠近用电负荷中心，并应按全年风向布置在受粉尘污染最小的位置。
室外变电装置与翻车机房、装车仓、受煤坑、储煤场等粉尘源的距离不宜小于30m，在不利风向位置时，不宜小于50m。
4 介质制备车间应靠近主厂房布置。
5 销售煤样室应布置在装车仓重车出口端附近，便于采制煤样及工人休息。
6 维修车间应与材料周转库（棚）集中设置，并应布置在运输方便的地段。
维修车间周围的露天场地不应大于其建筑面积的3倍，材料周转库（棚）的露天场地不应大于其建筑面积的2倍。
7 生产水池和泵房应选择在距主厂房较近的地方，同时考虑水源地供应方便。
生活与消防水池及泵房一般与生产水池布置在一起。
8 空气压缩机站应按全年风向频率，布置在空气清洁和受粉尘、废气污染较小的位置，吸气口与翻车机房、装车仓、受煤坑、储煤场等粉尘源的距离不宜小于30m，在不利风向位置时，小宜小于50m。
9 储煤场、事故煤泥沉淀池应按全年风向频率布置征对工业场地污染最小的位置，与提升机房、办公楼的距离不宜小于30m，在不利风向位置时，不宜小于50m。
10 锅炉房的位置应便于供煤、排灰和回水，宜靠近负荷中心。
锅炉房或采用煤炭燃烧炉的干燥车间应按全年风向频率布置在对进风井口、空气压缩机站、变电所、办公楼、化验室污染最小的位置，其距离不宜小于30m。
有条件时，干燥车间可与锅炉房联合设置。
11 汽车库应布置在汽车出入方便的地点，并应避免汽车与人流交叉。
汽车库外应有回车及停车场地。
在寒冷地区，汽车库的大门应避免朝向冬季主导风向。
汽车的配备数量宜根据生产、生活需要确定。
12 化验室宜与行政办公楼联合设置，并应布置在清洁、安静处，有单独的出入口。
化验室宜设置在底层端部，天平室、发热量测量室宜设在北向房间。
13 浮选药剂站和油脂库可联合设置，其四周应设2.4m以上的围墙。
浮选药剂站应位于工业场地边缘、地势较低、运输方便的地段，并应按全年风向频率和风速，布置在受经常散发火花和有明火建（构）筑物影响最小，且对重要建（构）筑物影响最小的地段。
14 厂前区应位于矿（厂）内外交通方便，受干扰、污染较小的位置。
有条件时宜将选煤厂主要建（构）筑物布置在厂区景观中心地带。
并应妥善处理建筑群体空间。
31、统计风向频率及静风的次数，是表示风向最基本的一个特征指标。
在一定时间内各种风向出现的次数占所观测总次数的百分比，叫风向频率（或简称风频）。
风向玫瑰图按风的资料内容，可分为风向玫瑰图和风速玫瑰图。
风向玫瑰图是将风向分为16个（或8个）方位，根据各方向风出现的频率按相应的比例长度单位绘制在图上，再将各相邻方向的线端用直线连接起来，即形成一个闭合折线，这个闭合折线就叫风向玫瑰图。
同样也可以用这种方法表示各方向的平均风速，就形成风速玫瑰图，如图6—2所示。
从环境保护方面出发，应把散发有害气体和微粒等物质对空气污染程度以及环境要求一致的车间组合在一起，综合考虑地形、地势及生产排出的有害烟尘在大气中的扩散规律，进行总平面设计。
一般情况下，应将污染严重的工厂（或车间）布置在盛行风向的下风侧；将洁净工厂（或车间）以及居住区布置在盛行风向的上风侧或最小风频的上风侧。
如果两盛行风向成一直线，有污染的工厂则应布置在当地最小风频的下风侧，其下风侧布置洁净厂房以及生活区最为适宜；如果购盛行风向成一夹角而非盛行风向频率相差不大的条件下，洁净厂房、生活区布置在夹角之内，工业区放在其对应方位最为合理。
32、楼梯间与门、孔
根据厂房的长度、人流多少、货物设备进出的大小，合理设置厂房大门、安装门、提升孔、楼梯、电梯间。
大、中型选煤厂主要厂房都应设置主要楼梯间，其位置应没在人员来往频繁的地方，坡度要小，一般为30°左右，宽度要大，一般在1.5m以上。
主要楼梯对应主要出入门，应按防火规范要求设置
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