机械设计基础课程设计指导书.docx
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机械设计基础课程设计指导书
机械设计基础
课程设计指导书
第一章概述
一、课程设计的目的
“机械设计基础课程设计”是“机械设计基础”课程的最后一个重要的教学环节，是学生第一次较全面的设计能力训练，其基本目的是：
1．培养学生理论联系实际的设计思想和解决实际问题的能力。
通过课程设计，综合运用“机械设计基础课程”和其他相关课程的理论与实际知识，解决机械设计问题。
通过设计实践掌握机械设计的一般规律。
2．根据设计题目的要求，制订设计方案，合理选择传动机构类型，正确计算零件的工作能力，确定它的尺寸、形状、结构及材料，并考虑制造工艺、使用、维护、经济和安全等问题，培养机械设计能力。
3．加强机械设计基础技能的训练。
例如：
计算、绘图，运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等。
二、课程设计的内容
通常，“机械设计基础课程设计”的题目为简单机械系统的传动装置，例如图1（a）所示的带式运输机，图1（b）是其机构运动简图。
（a） （b）
图1带式运输机及其机构运动简图
“机械设计基础课程设计”的内容包括：
确定传动装置的总体方案；选择电动机；设计传动装置中的零件、部件。
通常要求学生完成计算说明书一份、减速器装配图一张、主要零件图1～3张，并参加课程设计答辩。
为了顺利完成课程设计，除了要用到“机械设计基础课程设计指导书”（本书）外，还将用到如下主要参考资料：
[1]“机械设计基础”教材，简称“教材”。
[2]“机械设计课程设计手册”，简称“手册”。
[3]“机械设计课程设计图册”，简称“图册”。
因此，同学们应提前准备好这些资料。
三、课程设计的步骤
课程设计大致按以下步骤进行：
1．设计准备
认真阅读、研究设计任务书，明确设计要求和工作条件；通过看实物、模型、录像或减速器拆装实验等了解设计对象；阅读有关资料、图纸；拟定设计计划等。
2．传动装置和总体设计
比较和选择传动装置的方案，选定电动机类型和型号，确定总传动比和各级传动比，计算各轴转速和转矩。
3．传动件的设计计算
设计计算各级传动件的参数和主要尺寸，例如减速器外传动零件（带、链等）和减速器内的传动零件（齿轮、蜗杆传动等），以及选择联轴器的类型和型号等。
4．装配图设计
绘制装配草图，设计轴（结构设计和强度计算等），选择轴承和进行支承结构设计，进行箱体及其附件的设计，完成装配图的其他要求（标注尺寸、配合、技术要求、零件明细表和标题栏等）。
5．零件工作图设计
6．编写设计说明书
7．总结和答辩
四、课程设计中应注意的问题
为了达到学习的目的，在设计过程中应注意以下几点：
1．课程设计在教师指导下进行（远程学习的学生可通过网上答疑与导师保持联系），为了更好地达到培养设计能力的要求，提倡独立思考、严肃认真、精益求精的学习精神，反对照抄照搬和容忍错误的态度。
2．设计过程中，需要综合考虑多种因素，采取多种办法进行分析、比较和选择，来确定方案、尺寸和结构。
设计中计算和画图一般需要交叉进行，边画图、边计算、反复修改以完善设计是正确的，必须耐心、认真地对待。
3．利用已有资料是学习前人经验、提高设计质量的重要保证，但是不应盲目地、机械地抄袭，要根据具体条件和要求大胆创新。
4．设计中应学习正确运用标准和规范，要注意一些尺寸需要圆整为标准数列或优先数列。
5．要注意掌握设计进度，每一阶段的设计都要认真检查，避免出现重大错误，影响下一阶段设计。
第二章传动装置的总体设计
一、总体设计的主要内容
总体设计的内容包括：
（1）确定传动方案；
（2）选定电动机；（3）计算总传动比并合理分配各级传动比；（4）确定各传动装置的运动和动力参数，为设计各传动件和装配图提供条件。
二、传动方案的确定
传动方案一般用机构运动简图表示，它反映运动和动力传递路线以及各部件的组成和联接关系。
合理的传动方案首先要满足机器的功能要求，例如传递功率的大小、转速和运动形式。
此外还要适应工作条件（工作环境、工作制度等），满足工作可靠、结构简单、尺寸紧凑、传动效率高、使用维护便利、工艺性和经济性合理等要求。
要同时满足这些要求是比较困难的，因此要通过分析比较多种方案，选择能保证重点的较好传动方案。
图2所示为带式输送机的三种传动方案，方案a采用二级圆柱齿轮减速器，适合繁重及恶劣条件下长期工作，使用维护方便，但结构尺寸较大；方案b用蜗杆减速器，结构紧凑，但传动效率较低，在长期连续使用时（尤其功率较大时）就不太经济；方案c用一级圆柱齿轮减速器和开式齿轮传动，要求工作环境较好，否则开式齿轮易磨损，使用寿命较短。
可见这三种方案虽然都能满足带式输送机的功能要求，但结构、性能和经济性都不同，要根据工作条件要求去确定较好的方案。
方案a方案b方案c
图2带式输送机的三种传动方案
常用传动机构的性能及适用范围参见附录表1。
初步选定的传动方案，在设计过程中还可能不断修改完善。
三、计算运动和动力参数
设计计算传动件时，需要知道各轴的转速、转矩或功率，因此应将工作机上的转速、转矩或功率推算到各个轴上。
下面以图3所示带式输送机为例，介绍各轴转速、转矩和功率的计算。
1．各轴转速计算
r/min
r/min
r/min
式中：
nm——电动机满载转速（r/min），
nⅠ、nⅡ、nⅢ——分别为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ轴的转速（Ⅰ轴为高速轴，Ⅲ轴为低速轴），
i0、i1、i2——依次为电机轴至轴I，轴I至轴，轴Ⅱ至轴Ⅲ之间的传动比。
2．各轴功率
PⅠ=Pd·η01 PⅡ=PⅠ·η12=Pd·η01·η12 PⅢ=PⅡ·η01·η12·η23
式中：
Pd——电动机输出功率（KW）；
PⅠ、PⅡ、PⅢ——Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ轴输入功率（KW）；
η01、η12、η23——依次为电机轴与Ⅰ轴、Ⅰ轴与Ⅱ轴、Ⅱ轴与Ⅲ轴之间的传动效率。
3．各轴转矩
TⅠ=Td·i0·η01 TⅡ=TⅠ·i1·η12=Td·i0·i1·η01·η12Nm
TⅢ=TⅡ·i2·η23=Td·i0·i1·i2·η01·η12·η23Nm
式中：
Td——电动机轴的输出转矩，
（Nm）
TⅠ、TⅡ、TⅢ——I、Ⅱ、Ⅲ轴的输入转矩（Nm）。
运动和动力参数的计算数值应整理列表备查。
四、选择电动机
选择电动机就是要确定电动机的具体型号。
内容包括：
选择电动机类型、结构形式、容量和转速。
1．选择电动机类型和结构形式
电动机类型和结构形式要根据电源（交流或直流）、工作条件（温度、环境、空间尺寸等）和载荷特点（性质、大小、起动性能和过载情况）来选择。
没有特殊要求时均应选用三相交流电动机。
三相交流电动机中以Y系列三相鼠笼式异步电动机最为常用，适用于不易燃、不易爆、无腐蚀性气体的一般场合以及要求具有较好起动性能的机械。
在经常起动、制动和反转的场合（如起重机），要求电动机具有转动惯量小和过载能力大，则应选用起重及冶金用三相异步电动机YZ型（笼型）或YZR型（绕线型）。
电动机结构有开启式、防护式、封闭式和防爆式等，可根据防护要求选择。
同一类型的电动机又具有几种安装型式，应根据安装条件确定。
2．选择电动机的容量
电动机的容量由额定功率表示。
所选电动机的额定功率应等于或稍大于工作要求的功率。
容量小于工作要求，要么不能保证工作机正常工作，要么使电动机长期过载、发热大而过早损坏；容量过大，一则增加了成本，二则由于电动机的功率因数低而造成浪费。
电动机的容量主要由运行时的发热条件限定，在不变或变化很小的载荷下长期连续运行的机械，只要其电动机的负载不超过额定值，电动机便不会过热，通常不必校验发热和起动力矩。
所需电动机功率为：
KW
式中：
Pd——工作机要求的电动机输出功率，KW；
Pw——工作机所需输入功率，KW；
η——电动机至工作机之间传动装置的总效率。
工作机所需功率Pw应由机器工作阻力和运动参数计算求得，例如
或
式中：
F——工作机的工作阻力（N）；v——工作机的线速度（m/s）；T——工作机的工作阻力矩（Nm）；nw——工作机的转速（r/min）；ηw——工作机的效率。
总效率η按下式计算
η=η1·η2·η3·…·ηn
其中：
η1、η2、η3、…、ηn分别为传动装置中每一传动副（齿轮、蜗杆、带或链）、每对轴
承、每个联轴器的效率，其概略值见附录表2。
3．确定电动机转速
同一类型的电动机，相同额定功率有多种转速可供选用。
如选用低转速电动机，因极数较多而外廓尺寸及重量较大，故价格相对较高，但可使传动装置总传动比及尺寸减小；如选用高转速电动机则正好相反，电动机相对便宜一些，但传动装置总传动比及尺寸可能增大。
因此应全面分析比较其利弊来选定电动机转速。
按照工作机转速要求和传动机构的合理传动比范围，可推算出电动机转速的可选范围如下：
n=（i1·i2…in）nwr/min
式中：
n——电动机可选转速范围（r/min）；
i1、i2、…、in——各级传动机构的合理传动比范围（见附录表1或表3）。
通常多选用同步转速为1500r/min或1000r/min的电动机，如无特殊需要，不要选用低于750r/min的电动机。
根据选定的电动机类型、结构、容量和转速，由手册中“常用电动机”表中查出电动机型号，并记录其型号、额定功率、满载转速、外形尺寸、中心高、轴伸尺寸、键联接尺寸、地脚尺寸等参数备用。
设计传动装置时一般按电动机工作功率Pd计算，转速则取满载转速。
五、计算和分配各级传动比
传动装置的总传动比为：
式中：
nm——电动机的满载转速（r/min）；nw——工作机转速，r/min。
多级传动中，总传动比为
i=i1·i2·…·in
其中：
i1、i2、…、in为各级传动机构的传动比。
已知总传动比要求时，合理选择和分配各级传动比时要考虑以下几点：
1．各级传动机构的传动比应在推荐范围内选取（参见附录表2或表3）。
2．应尽可能使传动装置结构尺寸较小、重量较轻。
如图4所示，在二级减速器总中心距和总传动比相同时，实线、虚线所示两种传动比分配方案中，因实线所示方案低速级大齿轮直径要小些，因而使减速器总长度和总高度都相对较小。
3．应使各传动件尺寸协调，避免干涉碰撞。
在二级减速器中，两级的大齿轮直径不可以相差太大，以利于浸油润滑。
一般推荐如下：
二级圆柱齿轮减速器，展开式i1=（1.3～1.5）i2，同轴式i1≈i2；圆锥圆柱齿轮减速器，锥齿轮传动比可取为i1=0.25i；蜗杆齿轮减速器，齿轮传动比可取为i2=（0.03～0.06）i；
二级蜗杆减速器可取i1≈i2。
传动装置的实际传动比由选定的齿数或标准带轮直径计算而得，因而与要求的传动比可能有误差。
一般允许工作机实际转速与要求转速的相对误差为（3～5）%。
第三章传动零件的设计计算
进行减速器装配图设计时，必须先求得各级传动件的尺寸、参数，并选好联轴器的类型和尺寸。
当传动装置中减速器外有传动零件，一般应先进行其设计，以便使减速器设计的原始条件比较准确。
例如先设计带传动，可以得到确定的带传动比（由选定标准带轮直径求得），从而得到较准确的减速器传动比，各轴转速和转矩也才能比较准确确定。
一、内部传动零件设计要点
减速器内传动零件设计计算方法及结构设计可依据教材所述。
此外还应注意以下几点：
1．所选齿轮材料应考虑与毛坯制造方法协调，并检查是否与齿轮尺寸大小适应。
例如，齿轮直径较大时，多用铸造毛坯，材料应选铸钢或铸铁。
2．应注意：
齿轮传动的尺寸、参数有些应取标准值，有些应圆整，有些必须求出精确值。
例如模数应取标准值，中心距、齿宽和其他结构尺寸应尽量圆整，而啮合几何尺寸（节圆、螺旋角等）则必须求出精确值，一般尺寸应准确到小数点后2～3位，角度应准确到秒。
3．由于蜗杆传动副的材料不同，其适用的相对滑动速度范围也不同，因此选材料时要初估相对滑动速度，并且应在传动尺寸确定后，校验其滑动速度，检查所选择材料是否适当，并修正有关初选数据。
4．蜗杆传动的中心距a应尽量圆整，为保证其几何参数关系，有时要进行变位。
蜗杆和蜗轮的啮合几何尺寸必须计算精确值，其他结构尺寸应尽量圆整。
5．蜗杆布置在蜗轮上面还是在下面，应由蜗杆分度圆的圆周速度来决定，一般v＜（4～5）m/s时蜗杆在下面。
二、外部传动零件设计要点
减速器外的传动件，一般常用带传动、链传动和开式齿轮传动。
设计时需要注意这些传动件与其他部件的协调问题。
1．带传动
设计带传动时，应注意检查带轮尺寸与传动装置外廓尺寸的相互关系，例如小带轮外圆半径是否大于电动机中心高，大带轮外圆半径是否过大导致带轮与机器底座相干涉等。
要注意带轮轴孔尺寸与电动机轴或减速器输入轴尺寸是否相适应。
带轮直径确定后，应验算带传动实际传动比和大带轮转速，并以此修正减速器传动比和输入转矩。
2．链传动
链轮外廓尺寸及轴孔尺寸应与传动装置中其他部件相适应。
当采用单列链使传动尺寸过大时，应改用双列链或多列链。
应记录选定的润滑方式和润滑剂牌号以备查。
3．开式齿轮传动
开式齿轮传动一般布置在低速级，常选用直齿。
因灰尘大，润滑条件差，磨损失效较严重，一般只需计算齿轮的弯曲强度。
由于支承刚度较小（小齿轮轴为外伸梁），齿宽系数应选取小些。
应注意检查大齿轮的尺寸、材料及毛坯制造方法是否相适应。
例如齿轮直径超过500mm时，一般应采用铸造毛坯，材料应是铸铁或铸钢。
还应检查齿轮尺寸与传动装置总体及工作机是否相称，有没有与其它零件相干涉。
开式齿轮传动设计完成后，要由选定的大小齿轮齿数计算实际传动比。
三、选择联轴器的要点
联轴器除了起到联接两轴并传递转矩的作用外，有些还可补偿两轴因制造和安装误差而造成的轴线位移的功能，以及具有缓冲、吸振、安全保护等功能。
因此要根据传动装置工作要求来选定联轴器类型。
传动装置中大多有两个联轴器。
电动机轴与减速器高速轴联接用的联轴器，由于轴的转速较高，为减小起动载荷，缓和冲击，应选用具有较小转动惯量和具有弹性的联轴器，一般选用弹性可移式联轴器，例如弹性柱销联轴器等。
减速器低速轴与工作机轴联接用的联轴器，由于轴的转速较低，不必要求较小的转动惯量，但传递转矩较大，又因为减速器与工作机常不在同一底座上，要求有较大的位移补偿能力，因此常需选用刚性可移式联轴器，例如十字滑块联轴器等。
联轴器主要根据传递的转矩大小和转速来选择型号，应注意轴孔尺寸范围是否与所联接轴的直径大小相适应。
第四章装配工作图设计
一、装配图设计步骤
部件装配图表达了部件的工作原理和装配关系，也表达出各零件间的相互位置、尺寸及结构形状。
它是绘制零件工作图、部件组装、调试及维护等的技术依据。
设计装配图时应该综合考虑工作要求、材料、强度、刚度、磨损、加工、装拆、调整、润滑和维护以及经济性诸因素，并要用足够的视图表达清楚。
由于设计装配图所涉及的内容较多，既包括结构设计，又有核验计算，因此设计过程较为复杂，常常是边画、边算、边改的过程。
设计装配工作图一般可按下框图步骤进行：
二、装配图设计的准备
进行装配工作图设计之前应做好充分的准备：
1．检查已经确定的各个传动零件及联轴器的规格、型号、尺寸及参数。
2．阅读有关资料，拆装或参观减速器。
了解各零件以及减速器各个附件的功能、类型和结构。
分析减速器的结构设计方案，其中包括考虑传动件结构、轴系结构、轴承类型、轴承组合结构、轴承端盖结构（外装式或嵌入式）、箱体结构（剖分式整体式）及润滑和密封方案，并注意研究各零件的材料、加工和装配方法。
3．选择图纸幅面、视图、图样比例
装配工作图应用A0或A1号图纸绘制，应尽量采用1:
1或1:
2的比例尺绘图。
采用AutoCAD绘图时，不用事先确定图幅、比例，直接在模型空间中按真实尺寸绘图，图形完成后在图纸空间中设置图幅、比例即可。
三、初绘装配底图
初绘装配底图的任务是通过绘图来拟定减速器的主要结构，进行视图的合理布置，更重要的是进行轴的结构设计，确定轴承的位置和型号，找出轴系上所受各力的作用点，从而对轴、轴承及键等零件进行校核。
传动零件、轴和轴承是减速器的主要零件，其它零件的结构和尺寸随着这些零件而定。
绘制装配底图时要先画主要零件，后画次要零件；由箱内零件画起，逐步向外画；以确定轮廓为主，对细部结构可先不画；以一个视图为主（通常是俯视图），兼顾几个视图。
如果您是第一次从事设计，请按如下推荐顺序进行设计！
1．确定箱体内传动件轮廓及其相对位置
首先要画出箱内传动件的中心线、齿顶圆（或蜗轮外圆）、节圆、轮缘及轮毂宽等轮廓线。
要注意各零件间的相互位置和间隙，例如画双级齿轮减速器时，应注意使一轴上的齿顶与另一轴表面不要相碰，两级齿轮端面间距C要大于2m（m为齿轮模数），并不小于8mm，见图5（a）。
图5转动件与转动件、转动件到箱壁间的距离
箱体内壁位置的确定（参见附录表5“减速器箱体结构尺寸”）
箱体内壁与齿轮端面及齿轮顶圆之间应留有一定的间距∆2（≥δ）及∆1（≥1.2δ），δ为箱座壁厚。
设计减速器结构时，应全面考虑箱体内传动件尺寸和箱体各方面的结构关系。
例如某些圆柱齿轮减速器，设计高速级小齿轮处的箱体形状和尺寸，要考虑到轴承处上下箱联接螺栓的布置和凸台高度尺寸，并由此确定箱体内外壁位置。
画装配图时要注意三个视图间的投影关系，应同时画三个视图。
对于蜗杆减速器，箱体内壁与蜗轮轮毂端常离得较远，这是考虑蜗杆轴系结构及其轴承尺寸决定的。
对于圆锥齿轮减速器，由于圆锥齿轮的轮毂端面常宽于齿轮端面，为避免干涉，应使箱体内壁与轮毂端面的间距∆3＝（0.3～0.6）δ，∆2=∆3，见图5（b）。
对于箱体底部的内壁位置，由于考虑齿轮润滑及冷却，需要一定的装油量，并使脏油能沉淀，箱体底部内壁与大齿轮顶圆的距离b0应大于8～12倍模数，并且不小于30～50mm，见图5（a）。
2．视图布置及绘制装配底图
箱体内壁位置决定后，根据箱体壁厚、凸缘的尺寸，即可确定箱体最大轮廓尺寸。
再考虑箱外传动零件（开式齿轮或带轮等）和联轴器的最大尺寸和位置，则可定出箱外输入和输出轴伸出端的位置及轴伸长度的尺寸范围。
至此减速器的主要结构也就确定了。
根据减速器各视图的大致轮廓尺寸，并考虑好标题栏、明细表、零件编号、尺寸标注、技术特性表及技术要求的文字说明等位置，就可进行图的合理布置。
布图时图面还应留有余地，以便在进一步设计过程中，补充局部视图及必要说明。
图面布置的形式可参考资料[3]。
附录表4给出了齿轮减速器、蜗杆减速器箱体的主要结构尺寸及零件相互尺寸关系的经验值。
这是在保证强度和刚度的条件下，考虑结构紧凑、制造方便等要求决定的。
图6、图7分别为在这一阶段所绘制的一级圆柱齿轮减速器及蜗杆减速器装配底图。
减速器凸缘轮廓、箱底位置及箱外零件可先不画，在图上留出空间即可。
二级圆柱齿轮减速器、锥齿轮减速器等其他类型减速器这一阶段的装配底图绘制可参照上述步骤及方法进行。
图6一级圆柱齿轮减速器装配底图图7蜗杆减速器减速器装配底图
3．初估轴的最小直径
当画出箱体及传动件轮廓图后，就应初步估算每根轴的最小轴径。
最小轴径可按许用扭应力的计算方法进行初估，其公式如下
式中：
C是由轴的材料和承载情况确定的常数，参见教材。
初步计算的轴径一般应为轴的最小直径。
此外，也可用经验公式估算轴的直径。
例如在一般减速器中，高速级输入轴的直径可按与其相联的电动机直径D估算，d＝（0.8～1.2）D；各级低速轴的轴径可按同级齿轮中心距a估算，d＝（0.3～0.4）a。
4．轴的结构设计
轴的结构设计包括确定轴的形状、轴的径向尺寸和轴向尺寸。
（1）确定轴的径向尺寸
确定轴的径向尺寸时，要在初估轴径的基础上，考虑轴承型号选择、轴的强度、轴上零件的定位和固定，以及便于加工装配等。
A、初选轴承型号。
按工作要求选择轴承类型，直径和宽度系列一般可先按中窄系列选取，轴承内径则由初估直径在考虑结构要求后确定。
B、保证轴有足够的强度。
首先应考虑受载（弯矩和扭矩）较大的轴段，通常是轴上各受力点附近的轴段。
如装传动零件和轴承处的轴径。
螺纹退刀槽，尺寸见机械设计手册。
砂轮越程槽，尺寸见机械设计手册。
C、为便于轴上零件的装拆，常将轴做成阶梯形，径向尺寸逐段变化，如图8、图9所示。
这样做也有利于区别各轴段不同的加工要求，以节省加工量。
当轴肩端面需要精加工、磨削或切螺纹时，应留越程槽或退刀槽（如图9所示的a和b）。
当两孔径相同的轴上零件（如轴承）从轴的一端进行装拆时，其中间轴段的径向尺寸可适当小些，以利于装拆和减小精加工配合面。
如图9所示。
图8两端小中间大的阶梯轴图9直径从一端逐段加大的阶梯轴
D、综合考虑轴上零件的定位和固定及减少轴的应力集中，这是决定阶梯轴的相邻直径变化大小的重要因素。
当阶梯直径的变化是为了固定轴上零件及承受轴向力时，相邻直径变化要大些，如图8中的直径d"与d的变化。
轴肩的阶梯高度h应大于该处轴上零件的倒角C或圆大角半径R（见图10）。
一般情况下，轴肩的定位面高度a应大于1～2mm，以承受轴向力。
一根轴上的圆角及倒角尺寸应尽可能一致以便于加工。
图10轴肩的圆角和倒角
另一方面要考虑减小轴的应力集中，相邻直径变化应尽量小。
如果轴径的变化只是为了装拆方便或区别加工表面时，相邻直径略有差别即可。
名义尺寸相同时，甚至可在公差范围内变化（如图11）。
为降低应力集中，轴径变化处圆角应尽量大些，有时还应作出椭圆角或锥面。
圆角、倒角推荐值参见“手册”。
E、径向尺寸应符合有关标准和规范。
与轴上零件相配合的各段轴径应尽量取标准直径系列值（参见“手册”中“标准尺寸（直径、长度、高度等）表”）。
与滚动轴承和联轴器相配合的轴径以及安装轴承密封件处的直径也应符合有关标准，某些结构工艺要求的砂轮越程槽及退刀槽应采用标准值。
当用轴肩固定滚动轴承时，轴肩的径向尺寸应符合“手册”中“滚动轴承的安装尺寸”，以便拆卸轴承。
（2）确定轴的轴向尺寸
轴的轴向尺寸主要取决于轴上传动件及支承件的轴向宽度及轴向位置，并应考虑有利于提高轴的强度和刚度。
一般要注意以下几点。
A.保证传动件在轴上的固定可靠
与传动件（以及联轴器）相配的轴段长度由与其配合的轮毂宽度决定。
当传动件用其它零件顶住来实现其轴向定位时，该轴段的配合长度应比传动件的轮毂宽度销短。
当用平键联接时，键应较配合长度稍短，并布置在偏向传动件装入一侧，以便于装配。
B.支承件的位置应尽量靠近传动件
为了减小轴的弯矩，以提高轴的强度和刚度，轴承与传动件应相互靠近。
当轴上的传动件都在两轴承之间时，两轴承支点跨距应尽量减小。
若轴上有悬伸传动件时，则应有一轴承尽量靠近它，轴承支点跨距应适当增大。
轴承的具体位置还与润滑方式有关，当轴承依靠箱内润滑油飞溅润滑时，轴承应尽可能靠近箱体内壁，见图12（a）；当轴承采用脂润滑时，为防止箱内润滑油和润滑脂混合，需要在轴承前设置挡油环，见图12（b）。
图12
设计蜗杆减速器时，为提高蜗杆刚度，更要注意缩小支点跨距。
因此，蜗杆轴承座常伸到箱体内部，如图12（c）所示。
设计时应使轴承座与蜗轮外圆保护间距D1，并避免出现尖角，由此来决定端面A的位置，从而确定轴承支点跨距。
如图13所示，当传动件设置在轴的悬臂端时，轴承应尽量靠近传动件，以减小轴的悬伸长a。
圆锥齿轮减速器中的小锥齿轮轴常是悬伸轴，除小锥齿轮要尽量靠近轴承外，为使轴具有较大的刚度，又不使轴承支点受力太大，一般取两支点跨距L=（2～3）a。
图13悬伸轴结构
C.应便于零件的装拆
当轴上零件彼此靠得很近（如图14（
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