武汉理工大学《生产与运作》课程设计模板辅修.docx
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武汉理工大学《生产与运作》课程设计模板辅修
目录
目录......................................................1
1采用累计编号法编制CWJ产品全年的投入产出计划2
1.1计算各生产环节的投入产出提前期3
1.2计算全年各月份的出产累计编号3
1.3计算各车间的出产投入累计编号4
1.3.1一月份各车间的出产投入累计编号4
1.3.2二月份各车间的出产投入累计编号5
1.3.3三月份各车间的出产投入累计编号6
1.3.4编制各车间投入产出计划表7
2对加工车间一工段设备重新进行布置8
2.1编制零件的综合工艺路线图9
2.2绘制原零件加工的从至表和改进后的零件从至表10
2.3零件移动总距离计算表11
2.4改进后的设备布置图11
3编制产品A、B的物料需求计划——MRP12
3.1MRP知识准备13
3.2MRP的计算14
4运用PERT和横道图进行时间——资源的优化15
4.1绘制网络图15
4.2进行作业计划的初步安排及优化16
一、编制2010年度CWJ型产品的投入产出计划
南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2010年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品2010年度各月的商品出产计划见表1：
表1CWJ型产品200×年度各月出产计划
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品出产量
方
案
1
25
26
19
26
38
29
25
30
30
30
30
29
产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示：
240
225
210
195
180
165
150
135
120
105
90
75
60
45
30
15
铸
件
90
冷
作
90
装
配
60
锻
件
90
油漆
30
冲
压
90
一
金
工
90
二
金
工
90
图1CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期
平均日产量的求法可用投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和除以投入（出产）提前期。
注：
平均日产量=从投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入（出产）提前期
1.1计算各生产环节的投入产出提前期
知识准备：
生产提前期是指产品（毛坯、零部件）在各个工艺阶段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间。
产品装配出产日期是计算提前期的起点，生产周期和生产间隔期是计算提前期的基础。
公式为：
车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；
前后批量相等时：
车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；
前后批量不等时：
车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差；
由以上可以得出：
装配车间出产提前期=（天），保险期=（天）；
装配车间投入提前期=装配车间生产周期=（天）
二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=（天）
二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期=（天）
一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同；
油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=（天）
油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=（天）
锻件车间出产提前期=冷作车间投入提前期=（天）
锻件车间投入提前期=锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=（天）
铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。
各车间出产投入提前期如表2所示：
表2各车间出产投入期的计算
车间
出产提前期（天）
投入提前期（天）
锻件车间
锻件车间
冷作车间
油漆车间
冲压车间
一金工车间
二金工车间
装配车间
1.2计算全年各月份的出产累计编号
累计编号法就是将预先制定的提前期转化为提前量，确定各车间计划期应达到的投入和出产的累计数，减去计划期前已投入和出产的累计数，求得车间计划期应完成的投入和出产数。
累计数是指年初或从开始生产该种产品所计算的累计数。
具体计算方法为：
本车间出产累计号数=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量×本车间出产提前期；
本车间投入累计号数=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量×本车间投入提前期；
计划期车间应完成的出产量=计划期末计划出产的累计号数－计划期初已出产的累计号数；
计划期车间应完成的投入量=计划期末计划投入的累计号数－计划期初已投入的累计号数；
由以上知识点再结合本题：
上年度出产累计编号为2210号，根据表1，则2010年各月份出产累计编号为：
1月份出产累计编号：
2月份出产累计编号：
3月份出产累计编号：
4月份出产累计编号：
5月份出产累计编号：
6月份出产累计编号：
7月份出产累计编号:
8月份出产累计编号:
9月份出产累计编号:
10月份出产累计编号:
11月份出产累计编号:
12月份出产累计编号:
1.3计算各车间的出产投入累计编号
1.3.1一月份各车间的出产投入累计编号
本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量
本车间出产提前期
本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量
本车间投入提前期
平均日产量=从投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入（出产）提前期
根据以上公式和表1，可得：
装配车间出产累计号=
装配车间投入累计号=
二金工车间出产累计号=
二金工车间投入累计号=
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=
油漆车间投入累计号=
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=
锻件车间投入累计号=
铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=
1.3.2二月份各车间的出产投入累计编号
装配车间出产累计号=
装配车间投入累计号=
二金工车间出产累计号=
二金工车间投入累计号=
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=
油漆车间投入累计号=
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=
锻件车间投入累计号=
铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=
1.3.3三月份各车间的出产投入累计编号
装配车间出产累计号=
装配车间投入累计号=
二金工车间出产累计号=
二金工车间投入累计号=
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=
油漆车间投入累计号=
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=
锻件车间投入累计号=
铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=
其他月份的计算以此类推。
1.3.4编制各车间投入产出计划表
由以上计算得到的数据可列出全年各车间投入产出计划表如下：
表1全年各车间投入产出计划表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
本月计划任务
本月出产累计
铸件
投入
出产
锻件
投入
出产
冷作
投入
出产
油漆
投入
出产
冲压
投入
出产
一金工
投入
出产
二金工
投入
出产
装配
投入
出产
二、对加工车间一工段设备重新进行布置
该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，由于生产任务及零件加工工艺发生了变化，需对原有设备的平面布置进行调整，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：
A：
毛坯库；B：
铣床；C：
1号车床；D：
钻床；E：
刨床；F：
磨床；G：
2号车床；H：
锯床；
I：
钳台；J：
检验。
图2设备初始布置图
序号
零件号
工艺流程
1
A1008
A—H—C—D—B—I—J
2
A1009
A—G—F—I—J
3
A1203
A—H—C—G—F—I—J
4
A1204
A—H—C—B—D—I—J
5
A1205
A—D—C—D—G—B—G—F—I—J
6
A1310
A—G—F—I—J
7
A1312
A—E—B—I—J
8
A1313
A—G—I—J
9
B2101
A—H—C—D—G—F—B—I—J
10
B2103
A—I—E—B—J
11
B2105
A—C—D—I—J
12
B2106
A—I—C—J
13
C1108
A—C—B—I—J
14
C1109
A—I—C—I—J
图3工艺流程路线图
2.1编制零件的综合工艺路线图
由图三可以编制零件的综合工艺路线图如下表所示：
2.2绘制原零件加工的从至表和改进后的零件从至表
原零件加工的从至表
改进后零件加工的从至表
2.3零件移动总距离计算表
原零件运输总距离计算表
改进的零件运输总距离计算表
2.4改进后的设备布置图
按照我改进后的设计，设备的摆放顺序为AHCDEBIJGF,如下图所示：
A：
毛坯库；B：
铣床；C：
1号车床；D：
钻床；E：
刨床；F：
磨床；G：
2号车床；H：
锯床；I：
钳台；J：
检验。
三、MRP计划编制
CW6163型系列产品中，主要生产A、B两种产品，A、B产品分别由C、D、E、F、G、H等零部配件装配而成，其产品结构层次如图4所示。
图4A、B两种产品的产品结构层次图
目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示：
表4A、B、C、D目前的存货量、订购时的交货期限
项目
存货量
订购交货期
项目
存货量
订购交货期
A
20
2周
E
3000
2周
B
10
2周
F
2000
2周
C
30
1周
G
600
4周
D
40
1周
H
400
3周
该产品已与用户签订交货合同。
产品A与产品B在不同方案下的交货量如下：
方案1
9
产品A
第8周
600
第12周
400
产品B
第9周
400
第12周
500
3.1MRP知识准备
根据任务要求，计算A、B的物料需求计划-MRP。
现对MRP知识作以介绍：
MRP是对订货点法的改进。
是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
其目标主要有以下：
1、及时取得生产所需的原材料和零部件，保证按时供应用户所需产品；
2、保证尽可能低的库存水平；
3、计划生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外协件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
MRP的结构为：
一．MRP的输入：
1）主生产进度计划（MPS：
MasterProductionSchedule）按图编制的制品需要计划；
2）独立需求（IndependentDemand）；
3）物料清单（BOM:
Billsofmaterials），产品结构文件；
4）库存文件：
主要包括当前库存量、计划入库量（在途量）、提前期、订购（生产）批量、安全库存量。
二．MRP的输出：
1）主报告（Primaryreports）包括：
生产指令、订货指令、订单更改指令或报告等；
2）辅报告（Secondaryreports）包括：
预测库存和需求报告、生产和订货差异报告，指出严重偏差的例外报告。
物料需求计划——MRP
附表2
品名
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
T
A
总需求
存货量
净需求
收货
订货
C
总需求
存货量
净需求
收货
订货
D
总需求
存货量
净需求
收货
订货
E
总需求
存货量
净需求
收货
订货
F
总需求
存货量
净需求
收货
订货
G
总需求
存货量
净需求
收货
订货
H
总需求
存货量
净需求
收货
订货
四、工程项目优化
该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及各工序每天所需安装工人人数如表10所示。
并限定每天的安装工人不能超过22人，试安排作业计划，使人力资源得到平衡。
表5工序关系及资源需求
工序
紧前工序
工序时间
作业人数
A
——
3
6
B
——
4
9
C
——
2
12
D
A
4
7
E
D
3
5
F
B
2
2
G
C
3
9
H
C
4
7
I
F、G
6
8
J
E、I
5
6
K
H
7
4
4.1绘制网络图
4.2进行作业计划的初步安排及优化
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