定尺剪说明书.docx
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定尺剪说明书
沈阳重型机械集团有限责任公司
说明书
产品名称定尺剪
代号C41912.00SM
沈阳重型机械设计研究院
1、设备的用途
2、规格与性能
3、工作原理与结构特点
3.1.工作原理
3.2.结构特点
4、设备的润滑
4.1.稀油循环润滑
4.2.稀油油浸润滑
5、机器的安装.调整和试运转
6、机器的控制要求及操作规程
6.1.定尺剪对电气控制要求及操作规程
6.2.液压站控制
7、机器的维修与环保要求
8、电气操纵系统（见电气图纸及说明书）
1、设备用途
用于剪切经轧制，矫直，冷却，修磨，切边后的单张钢板，对钢板进行切头、切定尺、切试样、切尾，使之板长尺寸准确，边部整齐、光滑。
1.1、剪机型式：
二轴二偏心滚切式
2、规格与性能
序号
名称
单位
参数
1
剪切钢板规格
剪切钢板母板长度
m
厚度
mm
6～50
宽度
mm
1550～3300
定尺长度
m
6～18
2
钢板强度极限σb
40＜h≤50mm
MPa
≤800
h≤40mm
MPa
1250
3
剪切力
KN
max16000
4
剪切钢板温度
℃
一般150以下
5
剪刃长度
mm
3500
6
上剪刃圆弧半径
m
～72
7
理论剪切次数
次/min
max20
实际剪切次数
次/min
10
8
剪刃水平间隙调整量
mm
0.3～5
9
剪刃重叠量
mm
～5
10
上剪刃水平时最大开口度
mm
～200
2.1.主传动电机ZFQZ-400-42
600KW×2（台）800/1200r/min660V
2.2.机器的外形尺寸：
长×宽×高≈7700mm×6000mm×6200mm
2.3.对板形要求
为了确保剪机运转时不出故障，板材的不平度不得大于下值：
板厚8mm时最大45mm，
板厚50mm时最大30mm，
板材头部和尾部舌形或燕尾形结构不得大于250mm
3.工作原理与结构特点
3.1.工作原理
滚切式定尺剪是装有半径为R=72m弧形上刀片的上刀架，在具有相同相位角和偏心半径的两个曲轴及连杆带动下，并在控制杆的约束中，上刀片沿一个水平基面实现理想的滚动运动中将钢板剪断。
该基面比水平的固定下刀片略低约5mm。
基面与下刀片的高度差即是上、下剪刃的重叠量，剪切过程中该重叠量基本保持不变。
上刀片运动到上始点停止，由机组辊道将钢板送进一个确定的剪切定长，钢板停止运动之后，压板机构将钢板压住。
刀片在两曲轴带动下完成钢板的剪切，这一动作连续不断重复进行，直至切完这一张钢板为止。
滚切剪具有钢板切口光洁，无明显台阶，无变形，剪切板材的几何精度高，能耗小，产量高等特点。
3.2.结构特点：
滚切式定尺剪的主要部分包括：
机架、传动装置、齿轮箱、上刀架及连杆、下刀座、刀座装配、剪刃侧隙调整装置、前测量辊、前面板及压板、换刀装置、机架辊、导位装置、稀油润滑、液压管路等组成。
滚切式定尺剪设备布置见（图1）
3.2.1滚切式定尺剪的各组成部分结构特点如下
a.机架：
机架为铸焊结构，用地脚螺栓固定在地基上，它的前下部与下刀架把合在一起。
它的前上部与前面板连接在一起。
它的顶部前部与齿轮箱用预应力螺栓及螺栓把合联接成一体。
它的顶部后部与主电机的平台联接成一体。
b.齿轮箱
齿轮箱由可分的上中下箱体，齿轮，齿轮轴，曲轴等组成。
箱体采用锻焊结构，由钢板和锻件轴承座焊接而成。
高速轴采用滚动轴承支承，低速轴采用滑动轴承支承。
齿轮箱中的齿轮与轴全部是通过键和过盈连接。
通过齿轮轮齿与键槽的相对位置保证相位角。
中、下箱体采用预应力螺栓连接。
主电机安装在与剪机机架联接的平台上。
剪机由两台主电机传动。
主电机与齿轮箱之间由带制动盘的齿型安全联轴器连接。
每个联轴器上装有二个安全销，以保护设备免受过载。
每个联轴器的制动盘装有两个液压制动钳。
当过载，断销时由电气控制，令其设备运转制动。
主电机断电、制动钳随即将主传动制动。
c.剪刃侧隙调整装置
为了保证剪切质量，对于不同厚度钢板及不同材质,在剪切前必需调整上、下剪刃侧隙。
刀片的调整装置由前面板与上刀架之间镶有4个自润滑板以及在前面板上装有的弹簧组成,靠弹簧上的压板始终与上刀架自润滑板接触,以保证上刀架的无隙导向。
齿轮箱与上刀架之间由3个调整楔组成。
每个调整楔都由各自连杆及升降机带动，每个升降机之间用万向接轴相连，通过减速箱由一个共同的电磁制动异步电动机驱动。
调整楔的调整有两个方向，即调整楔下降时，上剪刃与下剪刃之间刃隙变小，反之上剪刃与下剪刃之间刃隙变大。
这样可保证刃隙能准确地平行调整。
刃隙是可以实现无级调整。
刃隙的大小与板材厚度成线性关系。
实践证明，刃隙与钢板的材质、厚度有关，约为板厚的5～8%。
但对于厚度为25mm以上的板材，刃隙可以比该值稍大些。
本设备刃隙最大值可调到5mm。
为防止上下刀刃咬刀，最小刃隙不得小于0.3mm。
d.上刀架及连杆
由铸钢制成的上刀架，装于前面板与齿轮箱之间，并通过装在机架上的控制杆来实现准确滚切所必须的位移控制。
e.上刀架及连杆
由铸钢制成的上刀架，装于前面板与齿轮箱之间，并通过装在机架上的控制杆来实现准确滚切所必须的位移控制。
上刀架通过两个连杆与两个曲轴相连结，曲轴一端支承在前面板上，另一端支承在齿轮箱中。
上刀片与上剪刃座是用螺栓连结在一起，并一同更换。
为了能快速换刀，上剪刃座装配与上刀架之间分别用9个夹紧缸夹紧，它们都是碟簧夹紧，液压松开。
f.下刀架
采用铸焊结构，下刀片与其下刀座之间用螺栓连结，并一同更换，为了能快速换刀片，下剪刃座装配与下刀架之间分别用9个夹紧缸连结在一起.它们都是碟簧夹紧，液压松开。
在下刀架上装有下刀座的升降机构，升降机构采用齿轮、齿条带动导向杆升降。
由导向杆带动下刀座实现升降。
g.压板装置
为了防止被剪切钢板窜动，以提高剪切断面质量及几何精度，在面板上装有六个压板装置。
剪切前液压缸将压板推到待剪切的钢板上压紧，剪切后压板抬起以便钢板顺利送进。
采用连杆机构，由液压缸驱动。
h．剪刃更换装置
采用换刀车更换剪刃，换刀车由两个小车、一个大车组成。
两个小车完成新旧剪刃的送进与取出，分别布置在大车上。
大车完成新旧剪刃更换位置的要求。
车体采用焊接结构，小车、大车的移动是由液压马达驱动链轮、链条完成。
4.设备的润滑
4.1、稀油循环润滑
滚切式定尺剪有一套稀油润滑系统。
装在剪机外，润滑系统选用标准的稀油润滑站。
由两台齿轮油泵（一台工作，一台备用）：
流量Q=100L/min、公称压力P=0.63MPa、泵电机功率5.5KW、电压380V以及电加热器、电接点温度计、双过滤器、液位报警、压力控制器等组成。
油箱一次灌油量为：
约2000升
润滑油采用重负荷工业齿轮油：
220硫磷型
润滑部位：
对于两个曲轴的滑动轴承、连杆上轴瓦、齿轮箱的全部轴承及齿轮。
油泵不工作，主机不可启动，温度过低时电加热器加热，油压过低，油温过高则发出主信号，油温控制由二个电接点温度计实现。
在20℃时,发出油温过低信号,油泵不可起动.
在60℃时,发出油温过高信号.
在20℃时,发出长信号,使电加热器加热.
在30℃时,电加热器停止加热.
当过滤器压差达到后,压差发讯装置发出过滤器堵塞信号,操作者迅速转换工作,以免击穿滤芯。
4.2、稀油油浸润滑
滚切式定尺剪上的各种减速机采用稀油油池润滑。
4.3、干油润滑
滚切式定尺剪导向滑动部位均采用了自润滑材料，在装配、检修时可以通过装在上面的压注式油杯填充方式润滑。
还有其它转动部位可以通过在装配、检修时一次填充润滑脂。
干油ZG-1或ZG-2
5.机器的安装,调整和试运转
5.1.安装前,应检查机器零件是否有损坏情况,并对进行清洗和去污工作.同时对零部件的数量进行清点。
5.2.安装程序调整方法及有关注意事项
5.2.1定尺剪
5.2.1.1机架及齿轮箱下箱体的安装
a.将左右机架装到基础上,其水平度为0.1mm/m,垂直度为0.1mm/m调整好后固定。
b.用吊车将齿轮箱中的下箱体装到左、右机架上之前，必须先在下箱体的下方位置用方箱垫上作为辅助支撑，防止在下箱体没与中箱体把合之前，没有固定措施，出现滑落造成不安全隐患。
c.进行齿轮箱装配。
具体要求祥见图C41912.07.00要求。
d.安装左右机架与齿轮箱的连接拉杆,装配予紧力螺栓时采用电加热对其予紧,并应严格控制加热温度。
具体要求祥见图C41912.00有关要求。
5.2.1.2.下剪座
a.将装配好的下刀架装到左、右机架上。
b.插入固定螺栓,装入键,初步拧上螺栓。
c.检查下刀架的调整定位是否正确,拧紧螺栓。
5.2.1.3.连杆及上刀架的安装
a.将装好的连杆及上刀架装到曲轴上,装配时应注意防止打滑.
b.将控制杆装在左机架上,并联接在上刀架上.用吊车转动齿轮箱的联轴器,使上刀架处于下水平位置,并使其停在该位置上（传动系统固定住,防止意外事故）
5.2.1.4.前面板及剪刃侧隙调整装置的安装
a.在装面板前,主传动箱一侧的剪刃侧隙调整装置应事先装好。
b.事先装好面板上的剪刃侧隙调整滑板及六个压板装置。
c.将面板吊到剪机机架前,检查二曲轴是否与面板孔相配。
d.打入键,用螺栓轻轻拧紧面板,并紧固各键.用力矩搬手拧紧面板的紧固螺栓.具体要求祥见图C41912.03.00有关要求。
装上面板之后,调整上刀架与齿轮箱之间的调整楔。
e.首先检查所有的调整楔是否到位,用塞尺上下测量,若有间隙,松开升降机上的万向接轴,对其单个楔块进行调整。
f.使上刀架上下运动（用吊车旋转齿轮箱上的小齿轮轴）,注意点动观察上刀架上下运动过程中是否有干涉现象。
如有干涉情况必须进行及时处理，在确保转动无卡阻时方可进行电机带动试运转。
检查剪刃间隙的均匀性,整个刀片长度上最大允许偏差为±0.1mm。
g.装上前面板上的压板弹簧
检查面板上的压板滑板与上刀架滑板之间的接触情况，应保证接触均匀。
间隙应小于0.5mm用塞尺从下部可测量。
h.装好剪刃间隙显示装置.由编码器在操作台上显示。
由接近开关控制两极限位置。
剪刃间隙调整范围为0.3～5mm,装配时调到0.5～4.5mm之间。
5.2.1.5.曲轴及传动轴
a.齿轮箱中的曲轴及传动轴与其上的齿轮是采用键和过盈联接
b.为了保证装配后曲轴正确的相位角,曲轴上的键槽位置与齿轮上键槽位置一致，通过两曲轴上的齿轮轮齿与键槽相对位置与其相啮合的齿轮轴上轮齿位置,保证两曲轴上相位角54°的准确。
按曲轴端部的标记用水平仪找平。
5.2.1.6.润滑及液压管路的安装
a.凡是剪机设备上的管路及其附件（车间管道及站内管道除外）,
一律在制造厂按相应图纸要求进行装配,保证功能不变,美观,整齐合理的原则下,允许作适当的变动。
凡是装配后需要拆开部位的管道必须以活接头连接,在包装运输过程中容易损坏的管道必须拆开包装,并在连接处栓以标签,以避免在现场重复配管及物质上的损失。
管道的安装应符合JB/T5000.5-1997通用技术要求,进行清洗和防锈处理。
b.剪机上的稀油润滑系统按图在制造厂进行装配,图号C41912.13.00
c.剪机上的液压管路按图C41912.14.00要求,在制造厂进行装配
5.4试运转
5.4.1制造厂内的试运转
5.4.1.1空负荷试运转
a.空负荷试运转前,必须全面检查机器各部分装配质量,应符合图纸及技术文件的要求,紧固件不得有松动现象,各润滑部位要有适量的润滑油,首先用手或吊车盘车各运动机构,确认运动灵活无阻时,方可正式开动机器进行试运转.并将试运转检验结果由质量检验部门记录于"技术条件"等技术文件中.
b.在制造厂由于受场所地等条件限制,只进行各部分的单动试车,不进行自动联动试车,机器上的电器件,光电编码器,接近开关,光电开关,行程开关等均在现场安装时予以装配和试调.
c.主传动剪切机构的空运转时间不少于2小时.
d.开动剪刃侧隙调整装置电机,剪刃间隙调到0.3mm和2.5mm时,分别检查上下刀片的平行度,其偏差不得大于0.1mm.
e.空运转时间内滑动轴承温升不得大于25℃,最高温度不得于40℃,滚动轴承温升不得大于30℃,最高温度不得大于60℃.
5.4.1.2负荷试运转
a.设备空负荷试运转合格后，方可进行。
b.负荷要逐级加大,试验用钢板规格如下:
序号
板厚mm
钢板强度限
剪切次数:
次/分
板宽m
1
5
≤1250MPa
10
1.5～3.2
2
14
3
20
4
30
5
40
6
50
≤800MPa
10
c.负荷试验时间内,滑动轴承温升不得大于30℃,最高温度不得大于60℃,滚动轴承温升不得大于40℃,最高温度不得大80℃。
d.负荷试验时,对设备的功能进行检验,技术性能按技术条件的表1检验。
e.噪声的检验按GB5083-85,噪声声压级≤90dB（A）。
5.4.2.使用工厂内的试运转
5.4.2.1空负荷试运转
a.在使用工厂机,电,液,仪,控,润滑等全部安装就绪并经调整确认各部分正常无误后,先以手动控制方式试验各部动作,然后以自动方式进行空负荷运转。
b.空负荷运转时间不得少于2小时,检验各机构运转的协调性及平稳性。
c.剪刃侧隙调整机构在给定刃隙值之后,试运行3次,检验侧隙调整的准确性及均匀性。
d.主电机制动器制动次数不得少于5次,检验制动的平稳性及准确性。
e.使用C41912.09.00换刀装置进行几次换刀试验,检验可靠性及灵活准确性。
f.检验电气,液压,润滑,仪控等装置的可靠性。
5.4.2.2.负荷试运转
a.负荷试运转必须在滚切式定尺剪，机架辊、摆动辊辊、剪机
前后辊道等设备的单机空负荷试运转合格后，方可进行。
b.机组的联动负荷试运转时间不少于6小时。
c.负荷要逐级加大,试验用钢板规格如下:
序号
板厚mm
钢板强度限
剪切次数:
次/分
板宽m
1
5
≤1250MPa
10
1.5～3.2
2
14
10
3
20
≤780MPa
10
4
30
≤640MPa
10
d.负荷试验时间内,滑动轴承温升不得大于30℃,最高温度不得大
于60℃,滚动轴承温升不得大于40℃,最高温度不得大90℃.
e.负荷试验时,对设备的功能进行检验,技术性能按技术条件的表1检验
f.噪声的检验按GB5083-85,噪声声压级≤90dB（A）.
6.机器的控制要求及操作规程
6.1.滚切式定尺剪对电气控制要求及操作规程
6.1.1起动条件：
a.当钢板通过光电开关时.
b.前测量辊手动压下
c.如果满足如下条件时，可操作送料。
1.上剪刃停在上限位置
2.压板停在上限位置
3.左右推料提升缸在上限位置
4.左右推料缸在返回极限位置
5.压辊在上限位置
d.剪切的条件：
1.上剪刃停在上限位置。
2.压板处于压下壮态.
3.左右推料提升缸在上限位置.
4.左右推料缸在返回极限位置。
5.压辊在上限位置
e．压板工作，要根据板宽预先选择是2～3号压板工作、2～4号压板工作或2～5号压板工作2～6号压板工作。
6.1.2.控制过程
a.操作“起动定位”按钮，当钢板头部进入光电开关时，
b.测量辊由液压缸带动下压住钢板，开始测钢板运行长度。
c.钢板定尺长度确定后压板压下压住钢板。
6.1.3.单次剪切控制要求及操作
a.单次剪切是指送料和剪切分别进行操作，每完成一次定尺送料后，手动起动剪机完成一次定尺剪切。
b.单次剪切首先在“面板上”设定定尺长度，为了现场方便设定有两种规格长度L1和L2设定。
c.在单次剪切方式下，压板的压下可通过开关选择是手动或自动压下。
在手动方式下，当送料完成后，按手动压下钮，当确定压板压下后再按剪机剪切钮，才完成一次剪切。
剪切后再按压板手动抬起钮，确定压板抬起，再进行下一次单次剪切起动。
在“自动”方式下，完成一次送料后，压板根据预先的人为选择哪几个工作后自动压下，经延时以便确认压下，再自动剪切，当剪刃停到上限位置，压板自动抬起到上限位置后，下一次送料操作才有效。
d.单次剪切方式的送料是通过“单次送料起动”钮来实现的，当送料长度与所选择的长度相等时，送料自动停止，并亮灯。
6.1.4.自动剪切控制要求及操作
a．自动剪切是指按预先设定的定尺长度和剪切张数来完成一定
张数的定尺剪切。
b．在自动剪切的方式下，设定长度L1为第一定尺长度，张数为N1为第一定尺长度的张数设定，L2，N2分别为第二定尺长度和张数设定。
如不使用L2，N2必须设为0，L1，N1必须使用。
在设定定尺长度和张数时，一定要注意定尺长度和张数的积一定要小于来料的总长度，否则板尾不好处理。
c．在自动剪切的方式下，压板的压下方式必须置于“自动”位置，这时，当自动送料完成，经延时压板自动压下，经延时确认为压板压下后，在自动起动剪机剪切，切断后剪刃停到上限位置，压板自动抬起，然后才能自动进行下一次自动送料起动。
每剪切一次，张数减一，当张数为0时，自动剪切自动停止。
如想中断自动剪切，按“送料停止”钮即可。
d．在自动剪切的方式下，以下操作不能自动。
切头，切尾，压辊压下，左右推料提升缸提升，切试样，左右推料缸推料。
6.1.5.滚切式定尺剪工作条件
a.稀油循环润滑设备及干油润滑设备投入正常运行，
b.液压站投入正常运行
c.废料及试样收集装置投入正常运行
d.如未满足任何其中一条时，滚切式定尺剪不能投入工作。
6.1.6主传动的控制
a.滚切式定尺剪由两台440KW直流电机驱动，两台电机均带光电
编码器。
b.为了保证剪切机构与诸多机构之间的协调动作关系，在一曲轴上装有带光电编码器。
c.主联轴器上的安全销控制
每个主联轴器上装有2个安全销，每个半联轴器设有一对接近开关，当联轴器完好时，这两对接近开关总是同时发出信号，当过载或某种原因安全销被断开，两个信号同步关系被打破，由PLC控制主机立即停车。
6.1.7.压板的控制及操作
a.压板的抬起或下降是由液压缸来带动的，液压缸的控制阀是由PLC根据曲轴上的光电编码器来控制。
b.操作方式
自动---光电编码器，延时自动控制抬起或下降，并显示位置。
手动---操作按钮抬起或下降，并显示位置。
c.联锁要求
当6个压板都处在上限位置时才允许一块新钢板进入剪机，当钢板在压板下面进料时，不允许下降，手动检修时剪机内不得有钢板，更换剪刃时，压板必须抬至上限位置。
6.1.8.剪刃拆卸与更换控制及操作
6.1.8.1剪刃拆卸与更换条件
a．压板在抬起位置，由行程开关发出信号。
b．剪机主电机以点动或由接进开关控制运行至上剪刃拆卸位置，并每侧有两名换刀工人。
c．前测量辊在抬起位置，由接近开关发出信号。
具备上述条件时给出“剪刃拆卸准备”信号，并将操作室的操作控制移到剪机旁的操作箱，且在下列情况下，才能拆卸和更换剪刃，
前方操作箱用钥匙打开，操作按钮接通高压泵（21MPa），然后以手动方式操作
6.1.8.2操作程序
换刀车布置在整个定尺剪物流方向的右侧，换刀车上的两个小车分别定为1#小车、2#小车。
定尺剪正常工作时2#小车始终对准定尺剪的剪刃位置，新剪刃放置在1#小车上。
剪刃更换时必须是在定尺剪区域内全部停止生产工作的情况下方可进行剪刃更换操作。
由人工进行手动操作完成，要求操作人员必需熟练掌握操作程序方可进行操作。
A、将上刀架下降至下限水平位置。
B、下刀座锁紧缸打开，升降机构将下刀座拖起至上限位置（下刀座与上刀座合在一起）。
C、上刀座锁紧缸打开。
D、将上刀架上升至上限水平位置。
E、换刀车上的2#小车开进至定尺剪内到位（接近开关发信号）
F、升降机构下降至下限位置。
（合在一起的上、下刀座落在2#小车
上）。
G、换刀车换刀车上的2#小车移出定尺剪，回到换刀车的大车上。
H、换刀车的大车平移，将1#小车对准定尺剪剪刃位置。
完成了旧剪刃卸下移出过程。
反之新剪刃装上过程如下：
A、将已装载（上、下合在一起）新剪刃刀座的1#小车送进至定尺剪内到位（接近开关发信号）。
B、升降机构将新刀座拖起至上限位置。
C、换刀车上的1#小车移出定尺剪，回到换刀车的大车上。
D、升降机构将新刀座下降至下限位置。
E、将上刀架下降至下限水平位置。
F、升降机构将新刀座上升至上限位置，（与上刀架刀座把合位置重
合）。
G、上刀架刀座固定缸定位、锁紧缸锁紧，（上刀座把合在上刀架上）。
H、升降机构将新刀座下降至下限位置。
I、下刀架刀座锁紧缸锁紧。
J、上刀架带着上刀座上升至上限水平位置。
这样就完成了整个剪刃的更换过程，将大车平移到2#小车对准定尺剪剪刃位置，等待下一次更换剪刃。
*要求在定尺剪更换剪刃操作过程中，整个操作过程应具有电器
连锁要求，每操作一步的同时，应保证其它动作无法进行操作。
并且检查每操作的一步是否准确到位，准确到位后方可进行下一步的操作，确保人身安全。
到此滚切剪刀座的拆卸和更换结束。
然后进行刃隙检查和调整。
6.1.8.3换刀注意事项
a、新刀片在磨刀车间予装在相应的刀座上，加垫片后其尺寸及平
行度偏差不得大于0.2mm，换刀时剪刃间隙设置在最小间隙0.3mm。
b、换刀结束后必须用塞尺检查上下刀片的间隙的均匀性（检查两端及中间三点），为此剪机主传动务必以慢速运行，使上下剪刃重合。
尽管是预先装好的新刀片，如果刀片间隙沿全长仍不均匀时，则要重新调整上刀架前后侧的调整楔块。
刀片全长上刃隙的不均匀度不得大于0.2mm，即最大刃隙与最小刃隙之差控制在0.2mm之内。
c、为了检查上剪刃是否运行完好，建议以慢速做一次空切试验。
d、完成上述操作之后，机旁操作箱被抑制，转移到剪机主操作台上。
e、按剪刃侧隙的实测值，调整表盘数字和光电编码器。
6.2.液压站控制
详见电气控制系统的说明书
6.3.稀油集中润滑系统控制
详见稀油润滑系统管路图及电气控制系统的说明书
7.机器的维修及环保要求
7.1.每个主联轴器上两个安全销每隔30天检查一次,对于裂纹,错位或变形的销子要成对地进行更换.
7.2剪刃侧隙调整楔块的磨损情况应当至少每隔180天检查一次,有助于提高剪切钢板的精度.
7.3要定期检查所有液压缸的密封件.当发现泄漏或压力明显降压时予以更换.
7.4.要定期检查所有极限开关,接进开关,光电管的联接情况,以免发生事故或故障.
7.5.要定期检查轴承,曲轴,滑板等润滑部位温升情况,各润滑管路
的渗漏情况.要定期供油.
7.6.刀片的重磨
每个刀片厚度方向的重磨量最多40mm,重磨后尺寸小于60mm时不得继续使用。
每个刀片的重磨量最多每次为1～1.5mm,可重磨约25-30次.
重磨后的刀片通过加垫片来恢复到刀片原来的名义尺寸,其偏差尽可能控制在0.2mm之内为宜.
刀片的寿命主要视其钢板材质,刀片质量,调整操作情况而不同.
7.7.
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