路基基床处理施工技术交底.docx
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路基基床处理施工技术交底
新建合肥至福州铁路客专闽赣Ⅷ标项目经理部一分部二队
施工技术交底记录
编号：
HFMGⅧ-ZTEJ-20101220-1
工程项目
新建合肥至福州铁路客专闽赣Ⅷ标
分部工程
路基桩板墙挖钻孔桩施工
施工单位
中铁二局
里程
DK801+179.72～DK801+223.5
交底时间
2010.12.20
交底地点
一分部二队会议室
执行标准：
1、京福铁路客专闽赣Ⅷ标一分部路基工程实施性施工组织设计
2、目前已到位施工图：
合福线合肥至福州段施工图路基工点设计图，图号：
合福施咨（路）-568；新建铁路合福线合肥至福州段施工图设计路基工程施工图设计参考图集。
3、客运专线铁路路基工程施工技术指南T2212—2005
4、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准（铁建设[2005】160号）
5、铁路路基工程施工质量验收标准（TB10414-2003/J285-2004）
6、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）
7、铁路工程土工试验规程（TB10102－2004）
8、高速铁路设计规范（试行）（TB10621-2009）
交底内容：
详见附件《路基基床处理施工技术交底》。
注意事项：
该技术交底内容为强制性要求，各班组人员必须认真执行，确保挖孔桩施工质量。
参加交底人员
交底人
审核人
新建合肥至福州铁路客专闽赣Ⅷ标
（DK743+749.88～DK744+338.74，DK793+898.88～DK812+640）
路基基床处理施工技术交底
编制：
复核：
审核：
中铁二局京福铁路客专闽赣Ⅷ标项目经理部一分部二队
二0一0年十二月二十日
路基桩板墙挖孔桩技术交底
1工程概况
本段路基范围：
DK801+179.72～+223.50,全长43.78m，前接桐溪1#中桥，后接桐溪2#中桥。
设计类型为深路堑及过渡段路基。
轨道类型为CRTSI型双块式无砟轨道。
本段路基为桥桥过渡段，桥桥过渡段基床表层换填级配碎石掺5%水泥，其余路基基床表层换填级配碎石，厚0.4m。
路基基床底层采用级配碎石掺3%水泥，厚2.3m。
路基基床表层及底层的底部均做成向两侧倾斜4%的横向排水坡，基床底层底部水平。
本段地基采用C20钻孔钻孔灌注桩及筏板加固,桩径0.6m，桩长3.0～10.0m，桩间距2.0m，按正方形布置。
C20钻孔钻孔灌注桩桩体配8根HRB335Φ16钢筋笼，钢筋笼长度5ｍ；桩长小于5.0m时通长配筋；桩顶全断面铺设C35钢筋混凝土筏板，板厚0.4ｍ。
筏板纵向节长11.00、10.78m，横向宽14.00、16.00m；筏板根据现场实际情况截取及配筋。
1：
0.5基坑坡面采用墙背临时防护措施进行支护。
2施工工艺
2.1原地面处理
（1）施工方法
①清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。
②地面坡度陡于1:
5时，应自下而上挖台阶，台阶顶面作成4%的内倾斜坡。
沿线路横向挖台阶宽度、高度满足设计要求，沿线路纵向挖台阶宽度不小于2.0m。
根据现场实际情况，可以采用推土机等大型机械辅以人工进行施工。
当松土或耕作土的厚度小于0.3m时应碾压密实，当厚度大于0.3m时，进行翻挖并分层回填压实，其压实标准达到路基基床以下部位的压实标准。
（2）施工工艺
原地面处理施工工艺详见2.1-1原地面处理施工工艺流程图。
图2.1-1原地面处理施工工艺流程图
（3）施工质量检测控制
①原地面处理前，应对地基地质资料进行核查，路堤地基条件应符合设计文件。
当不符合时，应及时反馈。
②原地面处理后的外观符合下列要求：
基底无草皮、树根等杂物，且无积水；原地面基底密实（达到路堤本体压实标准）、平整，坑穴处理彻底，无质量隐患；横坡符合设计要求。
2.2钻孔灌注桩
一、施工准备
（1）原材料试验及进场：
对要进场（含商砼站）的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场使用。
（2）设备标定：
对商砼站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检查检测标定，合格方可使用。
（3）对作业层进行技术交底:
：
技术交底由项目部主管工程师编制，作业前对施工队、工班组进行交底。
采用下达工程技术通知单及技术交底书的形式，用文字记述，必要时以图表说明（一式三份），并完善签字手续。
对于施工操作人员进行技术交底，由队长或工班长采取工前讲解、工中指导、工后讲评的形式，交待讲解设计意图、技术标准、质量要求、安全注意事项及操作技术要点。
（4）对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。
（5）场地平整:
：
按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。
这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。
（6）水电接入：
临时用电从永久施工场地接入，施工用水采自降水井，同时备用一台220KW的发电机组做应急使用。
（7）泥浆池:
泥浆池随钻机作业现场开挖。
（8）制备泥浆:
泥浆用优质膨润土、纤维素、纯碱加清水搅拌而成。
根据工程地层条件，要求制备泥浆比重控制在1.15～1.2。
（9）制作护筒：
护筒采用4mm厚钢板加工焊成，长度为1m/节，内径要比设计桩径大20cm。
同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。
详细尺寸见图4-2。
二、测量放线
准确测量桩位，桩位用∮20mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点，然后在钢筋头周围画上白灰记号，既便于寻找，又可防止机械移位时破坏桩位。
三、埋设护筒
护筒的主要作用是保持孔口稳定和定位。
埋设时顶面高出地面0.3m。
埋设护筒时，其周围用粘土分层夯实，采用挖坑埋设，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，埋设时将中心引回，使护筒中心与桩位中心重合，并严格控制其垂直度，要求不大于0.1%。
埋设深度控制在杂填土层以下，约4~6m左右，必须保证人工下挖至管线的埋置深度以下。
当护筒长度不足时，采取夹板带螺丝的方法将护筒接长。
四、挖孔
（1）钻机就位
冲击钻就位后钻机桅杆中心要与桩中心对准，钻机调平，使钻桅垂直。
（2）注入泥浆
泥浆符合要求，钻机就位准确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，在冲击钻进中取碴或停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重和黏度。
（3）钻进
根据地质情况，采用相应的合适钻头，在碎石类土、岩层中宜采用十字形钻头。
护筒内注入泥浆达到要求后开始钻井机。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
钻进过程中孔内要始终保持一定水头，要及时向孔中补充泥浆。
注入泥浆和钻进要相配合，以保证成孔质量。
（4）运弃碴
泥浆池内的弃碴及时用挖机清理干净。
五、检孔
在钻进过程及时检查孔径和垂直度。
钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，符合规范要求后进行清孔。
六、清孔
清孔在安装钢筋笼和下导管之后进行，调整泥浆比重，以小比重泥浆注入孔中，置换孔中的沉碴和大比重泥浆，使泥浆比重和沉碴厚度符合规范要求，经监理工程师同意后灌注水下砼。
七、钢筋笼制作
钢筋笼长度最长为5m，采用一节制作及吊装。
具体制作步骤如下：
（1）加工主筋、加强筋采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d（d：
钢筋直径）,亦可采用双面焊，搭接长度不少于5d；钢筋笼接头的设置与相邻桩基错开大于3m以上。
（2）制作成型：
①加劲箍筋与主筋点焊，2m布设一道，螺旋筋环向间距200mm，与主筋点焊，焊点梅花形布设，焊接要牢固；
②螺旋筋于桩顶和桩底上下各3m范围开始向中心环向间距加密，由200mm调整为100mm；
③钢筋笼制作完毕后，挂上标志牌，详细注明其部位，并报请项目部技术主管检查，并由监理工程师鉴定合格后，方可使用。
根据桩底桩顶标高预先计算出吊环长度，并另作吊环，将其设置于钢筋笼顶端，以保证钢筋笼下放到设计位置。
④钢筋笼制作允许偏差见表。
钢筋笼加工允许偏差
钢筋笼长度（mm）
钢筋笼直径（mm）
主筋间距（mm）
箍筋间距（mm）
±100
±20
±0.5d
±20
八、钢筋笼安装
钢筋笼安装采用挖掘机吊起吊入孔，采用三点起吊的方式下沉到设计高程后马上检查其位置是否安装到设计位置，是否偏心，经监理工程师检查合格后，笼顶吊环穿入Ф100mm钢管2根予以固定。
（1）钢筋笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，采用加强架立筋作撑以增加钢筋笼的刚度。
（2）钢筋笼吊装前先在笼外焊接限位筋，用以保证钢筋笼与孔壁之间的间隔满足钢筋的保护层厚度。
九、导管安装
导管采用φ300的无缝钢管，每节3m，最底节5m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。
在下导管前，要对导管进行认真检查其是否损坏，密封圈，卡口是否完好，内壁是否圆顺光滑，接头是否紧密。
对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。
质量不可靠的导管不准使用。
下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼和孔底。
导管距离孔底25～40cm。
十、混凝土拌合、运输、灌注
（1）混凝土由第二拌合站拌合运输，要求砼坍落度18～22cm，坍落度损耗不大于2cm/h。
（2）砼采用罐车运输，运至施工地点后检查坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足灌注要求，将不合格料退回供应商。
首灌量是水下砼灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于1.0m，本工程采用8m3砼运输车运送砼，初灌量满足要求。
初灌时使用球胆作为隔水塞。
（3）随着混凝土的上升，适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下的深度控制在2～6m，严禁把导管提出混凝土面。
浇筑时要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和混凝土的浇筑方量。
每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成。
（4）控制最后一次混凝土的灌入量，应保证设计桩顶标高和混凝土质量，灌至桩顶标高以上50cm。
（5）浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制。
灌注的桩顶标高应比设计桩顶高出0.5m（以后凿除），以保证桩顶混凝土强度。
（6）灌注过程每罐砼灌注后应及时测量砼面上升高度，计算导管埋置深度确定导管拆卸长度。
本工程要求最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不大于6.0m。
严格控制初灌速度，防止钢筋笼上浮。
（7）由于灌注使用合福铁路安徽段站前五标二分部拌合站的砼，砼抗压强度资料及有关原材料由搅拌站提供，作为双控措施，施工现场每桩制作试块1组，以检验砼强度。
（8）砼灌注过程中应组织好人力、物力，连续灌注，做好灌注记录。
每根桩必须制作砼试块并及时养护，拆模后送至试验室标准养护，制作数量严格按照试验室通知规定制作。
灌孔桩施工结束后，应及时的填写《砼灌注记录》，并及时清理场地，处理好泥浆排放，达到监理工程师的满意。
十一、桩基检测
待桩的混凝土强度达80%以后，即可进行桩头处理，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩的完整性进行检测，检测可采用大小应变法进行，经检测合格后进行冠梁的施工。
检验频率不低于10%。
十二、筏板施工
首先将钻完孔的场地清理干净，清除软土及泥浆。
（1）桩头处理：
凿除时，要凿至桩顶设计标高，桩顶要求凿平，露出强度高的均质砼面，并清除表面的砼碎碴。
（2）钢筋及预埋件的制作和安装：
钢筋采取提前加工现场绑扎成型的方法，重点是保证钢支撑预埋钢板的位置和角度。
当预埋筋与冠梁钢筋冲突时，适当挪动冠梁钢筋。
（3）模板的选择及安装：
模板采用小型钢模拼接，拼接时要求模板表面平整，无缝隙。
表面满涂隔离剂（机油）。
加固方式采用拉筋对拉和钢管支撑的方法。
（4）浇注混凝土：
混凝土由商混站供应，浇注前先将原混凝土表面洒水湿润，以保证新老混凝土的结合良好。
浇注时应水平分层，纵向分段，分梯次向前浇注，分层厚度约为40cm左右。
并对浇注层使用插入式振动棒捣固，捣至表面泛浆不再冒出气泡为止。
捣固间距控制在30cm，深入下层混凝土10cm左右。
十三、施工质量控制要点及控制方法
为了确保优质、高效地完成施工任务，施工时应对各关键工序进行严格控制，重点控制的环节及措施见下表。
技术质量控制要点及主要措施
施工环节
技术质量控制要点
主要措施
成孔
①桩位偏差
②桩径
③成孔深度
④孔垂直度
⑤孔底沉渣
①技术干部检查
②严格控制钻头直径
③加强泥浆性能的控制
④先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。
钢筋笼制作
①钢筋质量
②钢筋焊接质量
③笼长偏差
④笼直径
⑤主筋间距
⑥箍筋间距
①严格控制进场材料，按要求送检
②用钢尺丈量方法检查
③逐级验收制度最终报监理工程师验收
水下砼灌注
①灌前沉渣厚度
②钢筋笼安放
③导管密封性及埋置深度
④桩顶超灌量
①技术干部检查，每桩检查次数不少于2次
②严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米
加强导管试压，每10根桩试压一次
桩顶超灌量不少于50cm
十四、钻进施工中易出现的问题及解决措施
（一）卡埋钻具是冲击钻施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
发生的原因及预防措施：
（1）较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
（2）粘土层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量。
（3）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。
所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
（4）因机械故障而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。
因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
处理措施：
（1）直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
（2）钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
（3）护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
（二）主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。
因此，钻进过程中，要注意提下钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。
如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
（三）塌孔
主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。
为防止钻孔坍塌，钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位，同时注意控制钻斗的升降速度和泥浆比重。
十五、水下混凝土灌注中出现问题的对策
（1）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。
封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。
（2）地层稳定性差时应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。
（3）因混凝土和易性差、混凝土中含有大块骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行,造成卡管。
由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。
由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的，将导管插入已灌注混凝土中0.5～0.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。
（4）钢筋笼上浮由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。
发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。
悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。
2.3路基填筑
路基填筑包括：
基床表层、基床底层及基床以下路堤填筑，其中含过渡段填筑。
基床表层厚度为40cm，采用级配碎石填筑；基床底层厚度为2.3m，采用A、B组填料或改良土填筑；基床以下路堤为A、B、C组填料或改良土填筑。
路基结构型式见如下示意图。
2.3.1基床底层及以下路堤B组填料填筑施工工艺
2.3.1.1填筑施工工艺流程
基床底层及以下路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。
填筑施工工艺流程框图
2.3.2施工方法
（1）施工准备阶段
1）排水沟施工
沿地界线挖出排水沟，排除原地面积水，形成临时排水系统，达到永临结合。
2）基底处理
人工配合推土机、挖掘机将原地面杂草、树根及表层软土等清理干净，并清土至设计高程，将弃土用自卸车运送至指定弃碴场；再用推土机将原地面从线路中心至两侧按4%的横坡进行整平、压路机静压，并在路基两侧挖出排水沟。
3）根据设计及《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》，清表静压之后按要求进行基底触探试验，地基应满足Ps≥1.8Mpa或[σ]≥0.2Mpa。
4）地面横坡大于1:
5时，原地面挖台阶，台阶宽度不小于2m，台阶高度略大于铺层厚度。
当基岩面上的覆盖层较薄时，先清除覆盖层再挖台阶。
当覆盖层较厚且稳定时，在原地面挖台阶后填筑路堤。
5）对基底土进行晾晒或加水处理，待含水量达到试验确定的最佳含水量时，再进行填前碾压达到规定的压实度。
（2）施工阶段
1）网格法分层填筑
首先测出下承层标高，依据设计资料精确测放路基边线及线路中心线，采用插标杆或打桩标识：
直线地段每20m钉出一个桩，曲线地段每10m一个桩。
为保证路基边缘的压实度，边线应比设计线每边宽出50cm。
在场地中划出5m×6m方格网，并用白灰洒出网格，人工堆设层厚控制土墩，按自卸汽车每车的方量和松铺厚度，计算每方格范围内的卸土车数，以便现场领工员指挥车辆进行按顺序倾倒填料，根据现场地形由低向高分层进行填筑。
2）摊铺平整
为保证每填层的平整度及层厚的均匀，路基边线以标杆为准，每隔15米钉摊铺层厚桩，在桩上用红油漆标出松铺厚度，以便进行厚度检查核实；中间部位厚度用土墩控制，并用钢钎测量。
根据工艺试验结果，确定基床以下路堤及基床底层B组填料碎石类土填筑摊铺厚度为35cm。
先用推土机沿路堤纵向由两侧向中间进行初平，再用平地机由中间向两侧纵向平整2～4遍，静压一遍后再采用水准测量指导平地机精平作业，人工配合低垫高铲，清除多余填料。
填料在摊铺过程中，容易出现大颗粒骨料集中现象，在推土机和平地机摊铺工程中，辅以以人工配合，对大颗粒骨料集中地方进行二次拌和或撒细颗粒以确保所摊铺的填料均匀填料摊铺平整，在沉降观测桩1m范围内路基采用人工填筑整平。
每一层填筑形成4%的横向排水坡，按设计要求控制线路纵坡。
3）洒水或晾晒
当B组填料含水量不能满足要求时，须在路基上采用翻晒或洒水补水等措施调整填料含水量，使路堤填料含水量控制在最佳含水量的+2%之内。
4）碾压夯实
摊铺整平后，松铺厚度、平整度和含水量符合要求即开始碾压。
根据工艺性试验确定的施工参数，采用20-22t振动压路机进行压实，以中线为界，半幅路基宽度进行碾压。
碾压方法为：
第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，达到压实遍数后用平地机刮平表面，然后采用静压的方法将路面处理平顺光滑。
碾压时采取从两侧向中心的顺序，纵向进退式碾压，行与行轮迹重叠0.4m，纵向搭接长度不小于2.0m，上、下两层填筑接头错开不小于3.0m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。
禁止横向碾压路基和在路基上随意转弯。
碾压行驶速度宜控制在2-3km/h，最大速度不超过4km/h。
碾压过程中，应保护好沉降板（杆）不受机械损坏，沉降板周围1m范围内采用人工填筑压实。
2.4堆载预压
（1）铺设土工布，当路堤填筑完成后，先在填筑面上铺一层土工布，并考虑0.3m搭接，以防止预压土污染路基，然后进行预压荷载填筑。
预压土填筑完成后，将土工布回折于预压土顶面每侧宽度不小于2.5m，并用土压好，防止预压土流失，污染坡面。
（2）工艺概述，自卸汽车运输，按放样宽度及松铺厚度控制卸土量，检查含水量，含水量适宜时推土机摊铺初步整平，然后用平地机精平，松铺厚度及平整度符合要求后用压路机按规定碾压。
按以往施工经验，一般碾压三遍后开始检查压实度，之后每增加碾压一遍即检查一次压实度，直至达到要求的压实度标准。
（3）卸料控制，按自卸汽车每车的方量和松铺厚度计算每10延长米范围内的卸料车数，以达到控制松铺厚度的目地。
（4）摊铺整平，首先检查A、B组填料的含水量，当填料含水量与其最佳含水量之差不超过2%时立即予以摊铺整平，松铺厚度不应大于40cm。
填料的摊铺先用推土机初平，然后用平地机精平，保证每一填层的平整度及层厚的均匀，摊平过程中不断用铁锹挖洞检查松铺厚度。
在相邻两区段上下两层填筑接头处须错开不小于3m的距离。
在沉降观测桩周围1m范围内的路基采用人工填筑整平。
（5）碾压，摊铺整平后，松铺厚度、平整度和含水量符合要求即开始碾压。
本试验段采用20T振动压路机两台，两台压路机以中线为界，各压半辐路基宽度，分别记录各自的碾压遍数及碾压速度。
碾压时采取从两侧向中心的顺序，纵向进退式碾压，行与行轮迹重叠0.4m，相邻两区段纵向重叠2.0m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。
碾压方法为：
静压一遍，弱振碾压一遍，强振碾压3～6遍（同步检测），弱振碾压一遍，最后再静压一遍消除轮迹。
即：
静压
弱振
强振
弱振
静压。
碾压行驶速度开始时用慢速（宜为2-3km/h），最大速度不超过4km/h。
（6）压实检测，在每一填层碾压三遍后即用K30平板载荷仪、Evd、核子密度湿度仪分别按检测频率检测地基系数K30、动态变形模量Evd、孔隙率n。
在使用核子密度湿度仪进行检测的同时，采用灌砂法（或灌水法）进行平行对比试验，以核准核子密度湿度仪的测试数据。
压实标准为地基系数K30≥150Mpa/m，动态变形模量Evd≥40Mpa,孔隙率n＜28%，压实系数不小于0.89（压实后湿容重不小于18.2KN/m3）,检测频率按《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号的规定，确保预压荷载的压实与稳定。
（7）预压土卸载，预压达到六个月时，由建设单位组织，根据沉降观测数据进行工后沉降分析，结果满足设计要求后，业主、设计、监理、施工单位共同确认，分层进行卸载，卸载过程中不得污染已施工完成的路基。
卸载完成后进行基床表层和轨道结构施工。
（8）施工注意事项
①预压土填筑横断面边坡坡率为1：
1、纵向边坡坡率为1：
2。
②站场内岔区正线路基的预压必须连同侧股范围内的路基一起进行，防止道岔范
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