钢筋工程材料检验.docx
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钢筋工程材料检验
钢筋工程材料检验
本工程钢筋选用国有大型钢铁厂的优质产品，钢筋出厂附带合格证和质量证明书。
其材质必须符合热轧HPB235（Ⅰ级）光圆钢筋和HRB335（Ⅱ级）月牙带肋钢筋性能要求。
施工中对到达现场的钢筋必须认真检查，检查内容包括外观质量检查：
钢筋的品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。
钢筋端头保证平直、无弯曲。
力学性能检查：
每批进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋每60t为一检验批，进行复试。
对于已经检验合格的每捆或每盘钢筋必须进行标识。
5.2.2钢筋加工
钢筋的调直、切断、弯曲和部分焊接作业在钢筋加工厂内集中进行，加工前，钢筋出库必须通过质检员检查核对，由质检员指定钢筋批号后，保管员办理出库。
同时按照钢筋用量及使用部位，填写出库单和可追溯性记录，以保证使用钢筋的质量合格。
钢筋工必须熟悉施工图纸，对钢筋下料单理解无误后，方可进行施工。
钢筋的表面洁净无损伤，对油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，带有颗粒或片状老锈的钢筋不准使用。
调直后的钢筋要平直，无局部弯折。
采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
加工好的钢筋采用人工装车，改型平板拖车运至施工地点。
运输过程中要保护好标识，并按部位码放好。
5.2.3钢筋绑扎
钢筋安装前，仔细核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。
如有错漏，及时纠正增补，并准备好绑扎的铅丝（20~22#铅丝）、绑扎工具（如钢丝钩，带扳口的小撬棍）。
钢筋的保护层选用用与主体混凝土标号相同的，且厚度与保护层相同的砂浆垫块保证，竖向钢筋使用垫块时，可在垫块中埋入20#铅丝与钢筋绑扎。
钢筋安装时，先划出钢筋位置线，钢筋接头的位置。
根据来料规格结合施工规范规定即同一断面内，绑扎接头不大于25%，焊接接头不大于50%。
钢筋绑扎均采用墨斗弹线，确保钢筋安装尺寸准确无误。
钢筋网外侧两排交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，并不准伸入保护层内。
箍筋接头交错布置。
钢筋绑扎接头时的搭接长度符合设计与国家规范要求。
安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小的尺寸均应符合施工详图的规定。
在已经架设好的钢筋中，要清除泥土、油漆、油脂或其他有害的物质。
（1）基础钢筋绑扎
待垫层混凝土强度达到2.5Mpa时，用墨线弹出轴线、控制线，再根据控制线用墨线弹出钢筋的位置线，并按弹出的位置线安装基础钢筋的下排钢筋，下垫与混凝土保护层厚度相同的预制好的等强度的砂浆垫块。
垫块中预埋铅丝与钢筋绑扎牢固，保证浇筑混凝土过程中不发生变位。
最底层钢筋布筋完毕后安装上排钢筋。
上排钢筋绑扎前先在安装好的底层两端的钢筋上画出上排钢筋的位置，然后按画出的位置绑扎钢筋。
墙体插筋的位置一定要固定牢靠，以免造成墙筋移位。
（2）墙体钢筋绑扎
墙体钢筋在基础浇筑完毕后开始安装，其水平钢筋安装时首先在竖向钢筋上用水准仪打一条水平线，按设计尺寸依照水平线划线，再按线绑扎钢筋。
钢筋绑扎施工中须仔细复合纵向钢筋间距，避免绑扎后出现纵筋间距不一现象。
为保证墙体钢筋排距，施工时应安装钢筋支撑，用以增加整个钢筋网的稳定性。
5.3模板工程
5.3.1模板施工程序
模板支设准备（工种交接）→模板支设→模板工程检查验收记录→报监理工程师验收→模板检查记录（混凝土浇筑过程中）→拆模→模板修整涂刷隔离剂
5.3.2模板进场检验及堆放
模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验：
模板必须尺寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺陷；肋板支承必须齐全；模板必须有足够的强度和刚度；产品具有出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。
运到施工现场的钢模板按照不同规格分堆码放。
堆放场地要求平整、密实，模板底部用垫格垫离地面20cm。
各种模板配件、连接件要装箱入袋，在仓库内集中分类堆放。
施工过程中采用定额领料的办法，以减少损耗。
5.3.3模板运输
模板采用汽车运输，人工抬运至作业面。
运输过程时要避免碰撞，防止倾倒，捆扎牢固，连接件分类装车。
装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞损坏，严禁用钢模板做其他非模板用途。
5.3.4模板安装
模板采用人工现场安装。
拼缝严密不漏浆，保证浇筑后混凝土的形状、尺寸和相对位置符合设计要求。
钢模板表面光滑、平整，不允许带凹坑、皱折或其他表面缺陷；模板在安装过程中，要防止变形和倾覆。
钢模板在每次使用前清理干净，为防锈和拆除方便，钢模面板涂刷脱模剂。
模板安装过程中要准备好镶缝材料，如海绵条等，防止板缝漏浆。
5.3.5模板拆除
模板在混凝土强度不低于3.5MPa时方可拆除。
拆除过程中，要注意不要使成型的混凝土造成质量缺陷。
5.3.6维修和保管
钢模板和配件拆除后，及时清除粘附的灰浆，对变形和损坏的模板和配件采用机械整形和清理。
维修质量不合格的模板及配件，不得继续使用。
对暂不使用的钢模板，板面涂刷脱模剂。
背面油漆脱落处，涂刷防锈漆，并按规格分类堆放。
钢模板堆放场地的地面要平整坚实，板底要垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。
场面四周设排水措施。
入库的配件，小件要装箱入袋；大件要按规格分类，整数成垛堆放。
5.4砼工程
5.4.1混凝土浇筑前的准备工作
混凝土浇筑前需制定详细的浇筑计划。
在混凝土浇筑前准备足够的振捣器，现场派专人负责施工用的水、电、照明等设施。
对模板进行检查。
其偏差要符合有关标准的规定。
还要检查模板的强度、刚度和稳定性以及模板接缝的严密情况。
加强对天气预报监听和监视工作，在浇筑混凝土期间掌握天气的变化情况。
确保混凝土运输车数量和车辆畅通，确保进场混凝土的质量符合设计和现行规范的要求。
经监理工程师验仓合格后方可进行混凝土浇筑。
5.4.2混凝土浇筑
模板验收合格后，方可进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前，浇筑面须清理干净并做到无积水，混凝土采用翻斗车运输，溜管入仓浇筑方式，振捣棒振捣。
混凝土浇筑要连续作业，不得随意中断，若因故中断，混凝土已初凝时须按施工缝处理。
若用振捣器振捣30秒钟周围100mm内还泛浆时，则可继续浇筑混凝土，但需加强混凝土的振捣。
混凝土雨天施工时，小雨可不停盘继续浇筑，但须及时排除仓内积水。
中、大雨时，仓内混凝土表面盖以彩条布、塑料布，暂停混凝土浇筑。
雨停后排除积水，若混凝土尚有塑性时，重新振捣，然后再铺混凝土，并加强振捣，无塑性时按施工缝处理。
5.4.3混凝土振捣
本工程混凝土采用插入式振捣器进行振捣，振捣时注意各插点间距要均匀，一般不超过振捣棒有效作用半径R的1.5倍，在最边缘点距模板不大于有效作用半径的1/2。
振捣时间一般控制在20~30s，以见到混凝土表面基本平坦，泛出水泥浆，且混凝土不再有显著下沉、无气泡排出为止。
凡无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。
为保证振捣质量，不出现漏振、过振点，施工时派专人负责，定人定岗，以监控振捣质量。
混凝土浇筑过程，要及时做成型试块，试块的制取在拌和机口随机制取。
混凝土试块，放在工地水池（水箱）内临时养生，等有一定强度时，要及时送试验室，以便进行标养和试压。
5.4.4混凝土养护
混凝土浇筑完毕后要加盖薄膜、草帘养护，保持混凝土表面湿润。
养护时间不少于7天，混凝土的养护工作设专人负责。
5.5阀门安装
5.5.1阀门安装
管线上所有的阀门自首段处起关闭，保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。
按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开闭灵活。
消除阀门的封闭物（或档片）和其它杂物。
阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
法兰密封面及密封片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
＜九＞管道安装
6.1管道安装要求
（1）管道安装前应检查槽底高程、槽底处理是否符合设计要求。
管道内杂物是否清除干净。
管道敷设时，沟槽底垫细砂，管道上部、两侧也垫细砂。
（2）管道安装前检查管道内杂物是否清除干净。
管道运输吊装时宜用宽度大于150mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动和用钢丝绳直接捆绑。
管道安装采用吊车下管或用二台吊车同时下管，吊点的位置按平衡条件选定，稳起稳放，以保护管道外套不受损。
严禁将保温管直接推入沟内。
（3）当沟槽底部有淤泥或地下水时，清淤至原状土，沟槽底部加铺石屑至设计高程，且石屑厚度不小于10cm，严格按设计图进行施工。
（4）直埋保温管道在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，沟内有水应及时排除。
（5）弯头两臂10米范围内沟槽加宽20cm，填砂前加垫泡沫板或其它软材料，管道沟槽内应保证干燥无水，槽底及回填物不得有砖石等硬物。
（6）安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。
6.2焊前准备
焊接前，根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，焊接参数见焊接操作规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格书。
管道施焊前将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧与加工毛刺等清除干净，坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。
6.3焊接施工
6.3.1坡口加工与管口组对
6.3.1.1坡口加工
（1）坡口加工采用坡口机，在现场进行。
（2）作业机组应配备坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。
（3）坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。
（4）应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口，并填写记录。
（5）变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。
（6）管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或砂轮机清除整平。
6.3.1.2管口组对
（1）管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。
用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。
由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
（2）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。
在条件较好的情况下，采取沟上组成双连管再下沟组焊的施工方法，管道组对采用外对口器。
对口时应使用吊管机。
起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。
（3）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。
清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。
（4）管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
（5）外对口器应在根焊完成以后方可拆卸。
（6）管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。
经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
（7）第一根钢管的始端，安装临时管帽，以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须在开口端安装具有防水功能的临时管帽。
管帽不允许点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管内功能。
6.3.2焊接
6.3.2.1焊接人员
（1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工合格证》。
（2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；
（3）遵守焊接工艺纪律。
6.3.2.2焊接设备
（1）焊接设备必须完好，并有专人负责；
（2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；
（3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
6.3.2.3焊接材料的检验
（1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；
（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；
6.3.2.4焊材保管及运输
（1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%；
（2）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数；
（3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。
6.3.2.5焊材使用
（1）设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。
（2）焊材烘干要求：
施工用E4303焊条，烘干温度150℃，恒温时间1h。
（3）焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。
（4）当天未用完的焊条应回取存放。
低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。
（5）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。
（6）焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。
（7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。
（8）焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。
6.3.2.6焊接环境
在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。
（1）雨、雪、雾天气；
（2）大气相对湿度﹥90%；
（3）环境温度低于5℃；
（4）风速大于5m/s；
6.3.2.7焊接工艺
（1）本标段采用电弧焊、焊条选用E4303型焊条。
（2）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。
管道安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。
正常施工地段，弯头两侧5-10米的范围内沟槽加宽200mm，并考虑填充软材料。
（3）撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。
（4）现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。
6.3.2.8焊接检验
（1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；
（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。
局部不得大于3mm。
超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；
（3）焊后错边量≤1.6mm；
（4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
（5）咬边深度不得超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；
（6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
（7）焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。
（8）对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪的钢管壁厚，并不少于3层；对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完成管口焊道干燥。
次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后，再进行施焊作业。
6.3.2.9保证措施
（1）应由专人检查管件与管道、管道与管道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂物。
（2）为确保焊接温度，预热后应立即施焊。
焊接地线与管材的接触点应置于焊道坡口内，严禁在坡口外起弧。
（3）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度大于90%），在不采取措施的情况下应停止施焊。
（4）焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。
（5）应检查焊完后的管段是否用盲板进行封堵，以防止异物进入管线内部。
（6）应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。
（7）每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。
（8）按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范规定。
（9）不符合处应进行修补。
应确保所有返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《工业管道工程焊接施工及验收规范》的规定。
（10）焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。
6.4无损检测
焊接完成后，先检查焊缝外观，再进行无损检测探伤，检验比率为100%。
并按照规范中要求比例进行射线探伤检验。
焊口检测由国家质量监督检验检疫总局颁发资质证书并在天津市质量技术监督局备案的专业单位实施，无损检测合格报告作为竣工验收依据。
6.5接口保温
本工程保温管接口保温：
管径DN200mm及以上采用热熔套加热缩带及现场机械发泡。
管径DN200mm以下接口方式采用热缩带及人工发泡。
热熔接口发泡：
本工程保温管接口保温要求采用热熔套筒及现场机械发泡、由专业接口保温单位实施。
施工技术标准及要求：
1、标准依据：
保温接头发泡前的气密试验及压力合格标准为：
CJJ/T81-98。
保温接头的制作符合CJ/T155-2001标准。
2、热熔套筒原材料：
电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。
材质：
聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80级标准制造厂家；电热熔丝为钨丝，直径0.6mm。
6.5.1准备前期
（1）保温管道表面温度在阳光照射下超过55℃时接头区采取必要的措施来降低温度，确保热熔接头的效果。
（2）与热熔套筒结合部位不得出现泥、水、油脂等杂质。
如有必须用干净的抹布清理干净，同时检查热熔套内部是否清洁。
（3）检查电熔丝的情况，发现异样对其进行修正、复位，然后根据保温管规格设定控制箱电压。
（4）根据现场实际情况，确定电容时间（一般10-40分钟）。
开始操作时将电容焊接时间设为最短，以免造成过热焊漏。
待掌握其规律后可将电容焊接时间一次搞定。
6.5.2安装套筒
（1）首先将开口聚乙烯热熔套筒，套在所需热熔的接口管上，期间要小心安装，以免碰断套筒上的热熔丝。
（2）热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面的一边压在内侧来保证密封严紧，为防止热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。
（3）将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。
（4）避开电热丝后在套筒上开一放气孔（直径为25mm左右），此孔兼做发泡孔。
6.5.3热熔焊接
（1）供电后，热熔焊机启动，开始热熔（一般采用交流220V和交流380V热熔焊机），热熔焊接过程中观察套筒的融化程度，随时调整热熔时间。
（2）当接头边沿有融化后的聚乙烯溢出热熔套出现变形时，立即切断电源（如到了设定时间可自行断电），自动断电后若未出现上述现象，要在适当增加电容焊时间，直到热熔套与保温外套完全融为一体。
（3）套筒接口处自然冷却后（冷却时间不低于15分钟或根据现场环境情况确定）卸下张紧带。
（4）将热熔好的接口密封部位用热收缩带来加以密封，达到双保险。
6.5.4注意事项
（1）视保温管的壁厚，电流为15-35安培为宜。
每根电热丝承载的电流为8-12安培。
（2）因热熔套搭接部位上、下两层均有热熔丝，有可能在焊接的过程中造成短路。
（短路现象表现为：
a.电流明显增大。
b.明显有烟雾生成。
）此时及时切断电流，分开短路部分，可将曲丝向外拉伸，避免上下两层热熔丝接触。
（3）热熔套长度一般为65-70cm为宜（见下附表），保证电热丝部分搭接在外套管外壁上。
（4）热熔套的厚度以不低于外套管的厚度为宜（见下附表）。
6.5.5气密试验
（1）气密测试在热熔套筒接头凉到40℃以下才可开始。
（2）在放气孔处安装气密试验专用接头和压力表，启动压缩机，对热熔套接口进行气密试验（测试压力为0.02Mpa、带压时间为30秒左右）。
（3）接口处涂以肥皂水检查是否有泄漏，如发现泄漏、熔焊漏和薄弱处用塑料焊枪予以补焊加固，补焊加固完成后，再一次进行气密试验，直到合格。
（4）卸下接头和压力表，在熔焊套顶部另一端再钻一孔，以备发泡放气用。
6.5.6机械发泡
6.5.6.1发泡原材料
（1）由两种不同的聚氨酯原料A组份（异氰酸酯）俗称黑料，和B组份（聚醚多醇）俗称白料，黑白料混合后通过机械搅拌可生产出保温效果优良的聚氨酯泡沫材料，AB料的用量比例根据不同的需要一般分为：
1：
1、1.3：
1、1.5：
1，用料量为：
60-80kg/m3。
（2）黑料和白料的采用参照或相当于如下公司南京金陵拜耳、上海巴斯夫公司、美国享斯迈公司的产品的技术标准，提供原材料厂家针对本项目的授权书，并在供货期间提供购买原材料采购的合同、发票备查。
6.5.6.2车载发泡机操作规程：
本工程由于施工分散及沿线场地条件限制采用车载式发泡机。
现场发泡时将发电机组及发泡机、气压泵等处于开启状态并检查有无异常，然后开始向发泡机的黑白料罐里分别注好两种不同原料（注：
冬季发泡必须将黑料和白料分别加热，保证料的温度在25℃-29℃范围内泡沫效果最佳，加热时通过黑白料罐外围的加热装置来实现），两种原料加满后等待发泡。
这时检查所需补口接头处的外护热熔套筒是否完全与直埋保温管外护套牢牢连接好，期间确认所需补口管径的规格来确定所需要的投料量和时间。
将控制黑白料的两个定时按钮设定好时间后按下启动按钮，通过两根高压输料管道把发泡原料经过气压输送到混合枪头上，经过混合枪头里德柱塞泵混合后注入补口接头处，设定的时间到后自动停止。
注入的两种原料经过高压混合后在接头热熔套筒里发生化学反应开始膨胀，然后逐渐生成聚氨酯泡沫塑料（从膨胀到生成泡沫塑料的时间关键要取决于聚醚多元醇（白料）的技术性能，注料量的多少和环境温度也有很大的关系，一般夏天在20秒左右冬天再50秒左右）发泡完成。
停止发泡后要立刻清洗输料管和混合枪头，防止残留原料混合后堵塞。
发泡完毕，等待聚氨酯泡沫反应完全后（发泡密度一般为≤60kg/m3）检查，如果没有空洞应立即将注料孔用专用PE封堵密封（PE封堵上必要时加盖专用热缩式密封盖片）。
6.6一般规定
1进入现场的预制保温管、管件和接口材料，都应具有产品合格证及性能检测报告，检测值应符合国家现行产品标准的规定。
2进入现场的预制保温管和管件必须逐件进行外观检验，破损和不合格产品严禁使用。
3预制保温管应分类整齐堆放，管端应有保护封帽。
堆放场地应平整，无硬质杂物，不积水。
堆高不宜超过2m，堆垛离热源不应小于2m。
6.7管道安装
1管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。
管道内杂物及砂土应清除干净。
2管道运输吊装时宜用宽度大于50mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。
3等径直管段中不应采用不同厂家、不同规格、不同性能的预制保温管；当无法避免时，应征得设计部门同意。
4预制保温管可单根吊人沟内安装，也可2根或多根组焊完后吊装。
当组焊管段较长时，宜用两台或多台吊车抬管下管，吊点的位置按平衡条件选定。
应用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳放。
严禁将管道直接推人沟内。
5安装直埋供热管道时，应排除地下水或积水。
当日工程完工时应将管端用盲板封堵。
6有报警线的预制保温管，安装前应测试报警线的通断状况和电阻值，合格后再下管对口焊接。
报警线应在管道上方。
7安装预制保温管道的报警线时，应符合产品标准的规定。
在施工中，报警线必须防潮；一旦受潮，应采取预热、烘烤等方式干燥。
8安装前应按设计给定的伸长值调整一次性补偿器。
施焊时两条焊接线应吻合。
9直埋供热管道敞口预热应分段进行，宜采取1km为一段。
预热介质宜采用热水，预热温度应按设计要求确定。
6.3接口保温
1直埋供热管道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行。
2管道接口处使用的保温材料应与管道、管件的保温材料性能一致。
3接口保温施工前，应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分、油污、杂质和端面保护层去除干净。
4管道接口使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为20℃，不应低于10℃；管道温度不应超过50℃。
5对．DN200以上管道接口不宜采用手工发泡。
6管道接口保温不宜在冬季进行。
不能避免时，应保证接口处环境温度不低于10℃。
严禁管道
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