第六章 液压辅助元件.docx
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第六章液压辅助元件
第6章液压辅助元件
内容提要
液压辅助元件有过滤器、蓄能器、管件、密封件、油箱和热交换器等，除油箱通常需要自行设计外，其余皆为标准件。
液压辅助元件和液压元件一样，都是液压系统中不可缺少的组成部分。
它们对系统的性能、效率、温升、噪声和寿命的影响不亚于液压元件本身。
本章主要介绍了这些液压辅助元件的结构、特点、应用等。
基本要求、重点和难点
基本要求：
通过学习，要求掌握液压辅件的结构原理，要求熟知这些液压辅助元件的使用方法及适用场合。
重点：
掌握这些液压辅助元件的使用方法及适用场合。
滤油器的主要安装位置、蓄能器的主要功用、主要密封件的类型、特点等。
难点：
蓄能器性能参数的计算。
6.1概述
液压辅助元件有过滤器、蓄能器、管件、密封件、油箱和热交换器等，除油箱通常需要自行设计外，其余皆为标准件。
液压辅助元件和液压元件一样，都是液压系统中不可缺少的组成部分。
它们对系统的性能、效率、温升、噪声和寿命的影响不亚于液压元件本身，必须加以重视。
6.2滤油器
液压油中往往含有颗粒状杂质，会造成液压元件相对运动表面的磨损、滑阀卡滞、节流孔口堵塞，使系统工作可靠性大为降低。
在系统中安装一定精度的过滤器，是保证液压系统正常工作的必要手段。
6.2.1油的污染度和过滤器的过滤精度
1．油液的污染度
液压油液的污染是液压系统发生故障的主要原因。
关于液压油液的污染及其控制，已在第二章中作了详细的叙述，这里不在重复，控制污染的最主要的措施是控制过滤精度、使用过滤器和过滤装置。
2．过滤器的过滤精度
过滤器的过滤精度是指滤芯能够滤除的最小杂质颗粒的大小，以直径d作为公称尺寸表示，按精度可分为粗过滤器（d＜100m）、普通过滤器（d＜10m）、精过滤器（d＜5m）、特精过滤器（d＜1m）。
一般对过滤器的基本要求是：
1）能满足液压系统对过滤精度要求，即能阻挡一定尺寸的杂质进入系统；
2）滤芯应有足够强度，不会因压力而损坏；
3）通流能力大，压力损失小；
4）易于清洗或更换滤芯。
表6.1各种液压系统的过滤精度要求
系统类别
润滑系统
传动系统
伺服系统
工作压力（MPa）
0~2.5
14
14~32
32
21
精度d（m）
100
25~50
25
10
5
6.2.2过滤器的种类和典型结构
按滤芯的材料和结构形式，过滤器可分为网式、线隙式，纸质滤芯式、烧结式过滤器及磁性过滤器等。
按过滤器安放的位置不同，还可以分为吸滤器，压滤器和回油过滤器，考虑到泵的自吸性能，吸油过滤器多为粗滤器。
1）网式滤油器
图6-1所示为网式过滤器，其滤芯以铜网为过滤材料，在周围开有很多孔的塑料或金属筒形骨架上，包着一层或两层铜丝网，其过滤精度取决于铜网层数和网孔的大小。
这种过滤器结构简单，通流能力大，清洗方便，但过滤精度低，一般用于液压泵的吸油口。
图6-1网式滤油器图6-2线隙式滤油器
2）线隙式滤油器
线隙式过滤器如图6-2所示，用钢线或铝线密绕在筒形骨架的外部来组成滤芯，依靠铜丝间的微小间隙滤除混入液体中的杂质。
其结构简单，通流能力大，过滤精度比网式过滤器高，但不易清洗，多为回油过滤器。
3）纸质过滤器
纸质过滤器如图6-3所示，其滤芯为平纹或波纹的酚醛树脂或木浆微孔滤纸制成的纸芯，将纸芯围绕在带孔的镀锡铁做成的骨架上，以增大强度。
为增加过滤面积，纸芯一般做成折叠形。
其过滤精度较高，一般用于油液的精过滤，但堵塞后无法清洗，须经常更换滤芯。
图6-3纸质滤油器图6-4烧结式滤油器
4）烧结式滤油器
烧结式过滤器如图6-4所示，其滤芯用金属粉末烧结而成，利用颗粒间的微孔来挡住油液中的杂质通过。
其滤芯能承受高压，抗腐蚀性好，过滤精度高，适用于要求精滤的高压、高温液压系统。
6.2.3过滤器的选用原则、安装位置及注意的问题
1.过滤器的选用原则
滤油器按其过滤精度（滤去杂质的颗粒大小）的不同，有粗过滤器、普通过滤器、精密过滤器和特精过滤器四种，它们分别能滤去大于100μm、10～100μm、5～10μm和1～5μm大小的杂质。
选用过滤器时，要考虑下列几点：
1）过滤精度应满足预定要求；
2）能在较长时间内保持足够的通流能力；
3）滤心具有足够的强度，不因液压的作用而损坏；
4）滤心抗腐蚀性能好，能在规定的温度下持久地工作；
5）滤心清洗或更换简便。
因此，过滤器应根据液压系统的技术要求，按过滤精度、通流能力、工作压力、油液粘度、工作温度等条件选定其型号。
2.安装位置及注意的问题
过滤器在液压系统中的安装位置通常有以下几种：
（如图6-5所示）
1）要装在泵的吸油口处：
泵的吸油路上一般都安装有表面型滤油器，目的是滤去较大的杂质微粒以保护液压泵，此外过滤器的过滤能力应为泵流量的两倍以上，压力损失小于0.02MPa；
2）安装在系统分支油路上；
3）安装在泵的出口油路上：
此处安装过滤器的目的是用来滤除可能侵入阀类等元件的污染物。
其过滤精度应为10～15μm，且能承受油路上的工作压力和冲击压力，压力降应小于0.35MPa。
同时应安装安全阀以防过滤器堵塞；
4）安装在系统的回油路上：
这种安装起间接过滤作用，一般与过滤器并连安装一背压阀，当过滤器堵塞达到一定压力值时，背压阀打开；
5）单独过滤系统：
大型液压系统可专设一液压泵和过滤器组成独立过滤回路。
液压系统中除了整个系统所需的过滤器外，还常常在一些重要元件（如伺服阀、精密节流阀等）的前面单独安装一个专用的精过滤器来确保它们的正常工作。
图6-5滤油器的安装位置
6.3蓄能器
蓄能器是液压系统中的储能元件，它能储存多余的压力油液，并在系统需要时释放。
6.3.1蓄能器的作用、类型及其结构
1、蓄能器的作用
蓄能器的作用是将液压系统中的压力油储存起来，在需要时又重新放出。
其主要作用表现在以下几个方面。
1）作辅助动力源
在间歇工作或实现周期性动作循环的液压系统中，蓄能器可以把液压泵输出的多余压力油储存起来。
当系统需要时，由蓄能器释放出来。
这样可以减少液压泵的额定流量，从而减小电机功率消耗，降低液压系统温升。
2）系统保压或作紧急动力源
对于执行元件长时间不动作，而要保持恒定压力的系统，可用蓄能器来补偿泄漏，从而使压力恒定。
对某些系统要求当泵发生故障或停电时，执行元件应继续完成必要的动作，这时需要有适当容量的蓄能器作紧急动力源。
3）吸收系统脉动，缓和液压冲击
蓄能器能吸收系统压力突变时的冲击，如液压泵突然启动或停止；液压阀突然关闭或开启；液压缸突然运动或停止；也能吸收液压泵工作时的流量脉动所引起的压力脉动，相当于油路中的平滑滤波，这时需在泵的出口处并联一个反应灵敏而惯性小的蓄能器。
2、蓄能器的结构形式
如图6-6所示为蓄能器的结构形式，通常有重力式，弹簧式和充气式等几种。
目前常用的是利用气体压缩和膨胀来储存、释放液压能的充气式蓄能器。
图6-6蓄能器的结构形式
1）活塞式蓄能器
活塞式蓄能器中的气体和油液由活塞隔开，其结构如图6.7所示。
活塞1的上部为压缩空气，气体由阀3冲充入，其下部经油孔a通向液压系统，活塞1随下部压力油的储存和释放而在缸筒2内来回滑动。
这种蓄能器结构简单、寿命长，它主要用于大体积和大流量。
但因活塞有一定的惯性和O形密封圈存在较大的摩擦力，所以反应不够灵敏。
2）皮囊式蓄能器
皮囊式蓄能器中气体和油液用皮囊隔开，其结构如图6.8所示。
皮囊用耐油橡胶制成，固定在耐高压的壳体的上部，皮囊内充入惰性气体，壳体下端的提升阀A由弹簧加菌形阀构成，压力油由此通入，并能在油液全部排出时，防止皮囊膨胀挤出油口。
这种结构使气、液密封可靠，并且因皮囊惯性小而克服了活塞式蓄能器响应慢的弱点，因此，它的应用范围非常广泛，其弱点是工艺性较差。
图6-7活塞式蓄能器图6-8皮囊式蓄能器
3）薄膜式蓄能器
薄膜式蓄能器利用薄膜的弹性来储存、释放压力能，主要用于体积和流量较小的情况，如用作减震器、缓冲器等。
4）弹簧式蓄能器
弹簧式蓄能器利用弹簧的压缩和伸长来储存、释放压力能，它的结构简单，反应灵敏，但容量小，可用于小容量、低压回路起缓冲作用，不适用于高压或高频的工作场合。
5）重力式蓄能器
重力式蓄能器主要用冶金等大型液压系统的恒压供油，其缺点是反应慢，结构庞大，现在已很少使用。
6.3.2蓄能器的参数计算
容量是选用蓄能器的依据，其大小视用途而异，现以皮囊式蓄能器为例加以说明。
1、作辅助动力源时的容量计算
当蓄能器作动力源时，蓄能器储存和释放的压力油容量和皮囊中气体体积的变化量相等，而气体状态的变化遵守玻义耳定律，即
（6-1）
式中
—皮囊的充气压力；
—皮囊充气的体积，由于此时皮囊充满壳体内腔，故
亦即蓄能器容量；
—系统最高工作压力，即泵对蓄能器充油结束时的压力；
—皮囊被压缩后相应于
时的气体体积；
—系统最低工作压力，即蓄能器向系统供油结束时的压力；
—气体膨胀后相应于
时的气体体积。
体积差
为供给系统油液的有效体积，将它代入式（6-1），使可求得蓄能器容量
，即
由上式得
（6-2）
充气压力
在理论上可与
相等，但是为保证在
时蓄能器仍有能力补偿系统泄漏，则应使
<
，一般取
=（0.8~0.85）
，如已知
，也可反过来求出储能时的供油体积，即
（6-3）
在以上各式中，n是与气体变化过程有关的指数。
当蓄能器用于保压和补充泄漏时，气体压缩过程缓慢，与外界热交换得以充分进行，可认为是等温变化过程，这时取n=1；而当蓄能器作辅助或应急动力源时，释放液体的时间短，气体快速膨胀，热交换不充分，这时可视为绝热过程，取n=1.4。
在实际工作中，气体状态的变化在绝热过程和等温过程之间，因此，n=1~1.4。
2、用来吸收冲击用时的容量计算
当蓄能器用于吸收冲击时，其容量的计算与管路布置、液体流态、阻尼及泄漏大小等因素有关，准确计算比较困难。
一般按经验公式计算缓冲最大冲击力时所需要的蓄能器最小容量，即
（6-4）
式中
—允许的最大冲击（
）；
—阀口关闭前管内压力（
）；
—用于冲击的蓄能器的最小容量（
）；
—发生冲击的管长，即压力油源到阀口的管道长度（
）；
t—阀口关闭的时间（
），实然关闭时取
。
6.3.3蓄能器的安装、使用与维护
蓄能器的安装、使用与维护应注意的事项如下：
1）蓄能器作为一种压力容器，选用时必须采用有完善质量体系保证并取得有关部门认可的产品；
2）选择蓄能器时必须考虑与液压系统工作介质的相容性；
3）气囊式蓄能器应垂直安装，油口向下，否则会影响气囊的正常收缩；
4）蓄能器用于吸收液压冲击和压力脉动时，应尽可能安装在振动源附近；用于补充泄漏，使执行元件保压时，应尽量靠近该执行元件；
5）安装在管路中的蓄能器必须用支架或支承板加以固定；
6）蓄能器与管路之间应安装截止阀，以便于充气检修；蓄能器与液压泵之间应安装单向阀，以防止液压泵停车或卸载时，蓄能器内的液压油倒流回液压泵。
6.4油箱
6.4.1油箱的作用和种类
油箱的基本功能是：
储存工作介质；散发系统工作中产生的热量；分离油液中混入的空气；沉淀污染物及杂质。
按油面是否与大气相通，可分为开式油箱与闭式油箱。
开式油箱广泛用于一般的液压系统；闭式油箱则用于水下和高空无稳定气压的场合，这里仅介绍开式油箱。
液压系统中的油箱有整体式和分离式两种。
整体式油箱利用主机的内腔作为油箱，这种油箱结构紧凑，各处漏油易于回收，但增加了设计和制造的复杂性，维修不便，散热条件不好，且会使主机产生热变形。
分离式油箱单独设置，与主机分开，减少了油箱发热和液压源振动对主机工作精度的影响，因此得到了普遍的应用，特别在精密机械上。
6.4.2油箱的基本结构、设计、使用和维护
1、油箱的基本结构
油箱的典型结构如图6-9所示。
由图可见，油箱内部用隔板7、9将吸油管1与回油管4隔开。
顶部、侧部和底部分别装有过滤网2、液位计6和排放污油的放油阀8。
安装液压泵及其驱动电机的安装板5则固定在油箱顶面上。
此外，近年来又出现了充气式的闭式油箱，它不同于图6-3开式油箱之处，在于油箱是整个封闭的，顶部有一充气管，可送入0.05～0.07MPa过滤纯净的压缩空气。
空气或者直接与油液接触，或者被输入到蓄能器式的皮囊内不与油液接触。
这种油箱的优点是改善了液压泵的吸油条件，但它要求系统中的回油管、泄油管承受背压。
油箱本身还须配置安全阀、电接点压力表等元件以稳定充气压力，因此它只在特殊场合下使用。
图6-9油箱结构示意图
1-吸油管2-过滤网3-空气过滤器4-回油管
5-安装板6-液位计7、9-隔板8-放油阀
2、油箱的设计
在初步设计时，油箱的有效容量可按下述经验公式确定
（6-5）
式中
—油箱的有效容量；
—液压泵的流量；
—经验系数，低压系统：
m=2~4，中压系统：
m=5~7，中高压或高压系统：
m=6~12。
对功率较大且连续工作的液压系统，必要时还要进行热平衡计算，以此确定油箱容量。
下面根据图6-9所示的油箱结构示意图分述设计要点如下：
1）泵的吸油管与系统回油管之间的距离应尽可能远些，管口都应插于最低液面以下，但离油箱底要大于管径的2~3倍，以免吸空和飞溅起泡，吸油管端部所安装的滤油器，离箱壁要有3倍管径的距离，以便四面进油。
回油管口应截成45斜角，以增大回流截面，并使斜面对着箱壁，以利散热和沉淀杂质；
2）在油箱中设置隔板，以便将吸、回油隔开，迫使油液循环流动，利于散热和沉淀；
3）设置空气滤清器与液位计。
空气滤清器的作用是使油箱与大气相通，保证泵的自吸能力，滤除空气中的灰尘杂物，有时兼作加油口，它一般布置在顶盖上靠近油箱边缘处；
4）设置放油口与清洗窗口。
将油箱底面做成斜面，在最低处设放油口，平时用螺塞或放油阀堵住，换油时将其打开放走油污。
为了便于换油时清洗油箱，大容量的油箱一般均在侧壁设清洗窗口；
5）最高油面只允许达到油箱高度的80%，油箱底脚高度应在150mm以上，以便散热、搬移和放油，油箱四周要有吊耳，以便起吊装运；
6）油箱正常工作温度应在15C~66C之间，必要时应安装温度控制系统，或设置加热器和冷却器。
6.5密封装置
密封是解决液压系统泄漏问题最重要、最有效的手段。
液压系统如果密封不良，可能出现不允许的外泄漏，外漏的油液将会污染环境；还可能使空气进入吸油腔，影响液压泵的工作性能和液压执行元件运动的平稳性（爬行）；泄漏严重时，系统容积效率过低，甚至工作压力达不到要求值。
若密封过度，虽可防止泄漏，但会造成密封部分的剧烈磨损，缩短密封件的使用寿命，增大液压元件内的运动摩擦阻力，降低系统的机械效率。
因此，合理地选用和设计密封装置在液压系统的设计中十分重要。
6.5.1系统对密封装置的要求
1）在工作压力和一定的温度范围内，应具有良好的密封性能，并随着压力的增加能自动提高密封性能；
2）密封装置和运动件之间的摩擦力要小，摩擦系数要稳定；
3）抗腐蚀能力强，不易老化，工作寿命长，耐磨性好，磨损后在一定程度上能自动补偿；
4）结构简单，使用、维护方便，价格低廉。
6.5.2常用密封装置结构特点
密封按其工作原理来分可分为非接触式密封和接触式密封。
前者主要指间隙密封，后者指密封件密封。
1．间隙密封
间隙密封（图6-10）是靠相对运动件配合面之间的微小间隙来进行密封的，常用于柱塞、活塞或阀的圆柱配合副中，一般在阀芯的外表面开有几条等距离的均压槽，它的主要作用是使径向压力分布均匀，减少液压卡紧力，同时使阀芯在孔中对中性好，以减小间隙的方法来减少泄漏。
同时槽所形成的阻力，对减少泄漏也有一定的作用。
均压槽一般宽0.3～0.5mm，深为0.5～1.0mm。
圆柱面配合间隙与直径大小有关，对于阀芯与阀孔一般取0.005～0.017mm。
这种密封的优点是摩擦力小，缺点是磨损后不能自动补偿，主要用于直径较小的圆柱面之间，如液压泵内的柱塞与缸体之间，滑阀的阀芯与阀孔之间的配合。
6-10间隙密封6-11O形密封圈
2．O形密封圈
O形密封圈一般用耐油橡胶制成，其横截面呈圆形，它具有良好的密封性能，内外侧和端面都能起密封作用，结构紧凑，运动件的摩擦阻力小，制造容易，装拆方便，成本低，且高低压均可以用，所以在液压系统中得到广泛的应用。
图6-11所示为O形密封圈的结构。
图6-11（a）为其外形圈；图6-11（b）为装入密封沟槽的情况，δ1、δ2为O形圈装配后的预压缩量，通常用压缩率
表示，即
，对于固定密封、往复运动密封和回转运动密封，应分别达到15%～20%、10%～20%和5%～10%，才能取得满意的密封效果。
当油液工作压力超过10MPa时，O形圈在往复运动中容易被油液压力挤入间隙而提早损坏，见图6-12（a），为此要在它的侧面安放1.2～1.5mm厚的聚四氟乙烯挡圈，单向受力时在受力侧的对面安放一个挡圈图6-10（b）；双向受力时则在两侧各放一个图6-10（c）。
（a）（b）（c）
图6-12O形密封圈的工作情况
O形密封圈的安装沟槽，除矩形外，也有V形、燕尾形、半圆形、三角形等，实际应用中可查阅有关手册及国家标准。
3．唇形密封圈
唇形密封圈根据截面的形状可分为Y形、V形、U形、L形等。
其工作原理如图6-13所示。
液压力将密封圈的两唇边h压向形成间隙的两个零件的表面。
这种密封作用的特点是能随着工作压力的变化自动调整密封性能，压力越高则唇边被压得越紧，密封性越好；当压力降低时唇边压紧程度也随之降低，从而减少了摩擦阻力和功率消耗，除此之外，还能自动补偿唇边的磨损，保持密封性能不降低。
图6-13唇形密封圈的工作原理（a）（b）
图6-14小Y形密封圈
目前，液压缸中普遍使用如图6-14所示的小Y形密封圈作为活塞和活塞杆的密封。
其中图6-14（a）为轴用密封圈，图6-14（b）所示为孔用密封圈。
这种小Y形密封圈的特点是断面宽度和高度的比值大，增加了底部支承宽度，可以避免摩擦力造成的密封圈的翻转和扭曲。
图6-15V形密封圈
（a）支承环（b）密封环（c）压环
在高压和超高压情况下（压力大于25MPa）V形密封圈也有应用，V形密封圈的形状如图6-15所示，它由多层涂胶织物压制而成，通常由压环、密封环和支承环三个圈叠在一起使用，此时已能保证良好的密封性，当压力更高时，可以增加中间密封环的数量，这种密封圈在安装时要预压紧，所以摩擦阻力较大。
唇形密封圈安装时应使其唇边开口面对压力油，使两唇张开，分别贴紧在机件的表面上。
4．组合式密封装置
随着液压技术的应用日益广泛，系统对密封的要求越来越高，普通的密封圈单独使用已不能很好地满足密封性能，特别是使用寿命和可靠性方面的要求，因此，研究和开发了由包括密封圈在内的两个以上元件组成的组合式密封装置。
图6-16（a）所示的为O形密封圈与截面为矩形的聚四氟乙烯塑料滑环组成的组合密封装置。
其中，滑环2紧贴密封面，O形圈1为滑环提供弹性预压力，在介质压力等于零时构成密封，由于密封间隙靠滑环，而不是O形圈，因此摩擦阻力小而且稳定，可以用于40MPa的高压；往复运动密封时，速度可达15m/s；往复摆动与螺旋运动密封时，速度可达5m/s。
图6-16组合式密封装置图6-17回转轴用密封圈
矩形滑环组合密封的缺点是抗侧倾能力稍差，在高低压交变的场合下工作容易漏油。
图6-16（b）为由支持环2和O形圈1组成的轴用组合密封，由于支持环与被密封件之间为线密封，其工作原理类似唇边密封。
支持环采用一种经特别处理的化合物，具有极佳的耐磨性、低摩擦和保形性，不存在橡胶密封低速时易产生的“爬行”现象。
工作压力可达80MPa。
组合式密封装置由于充分发挥了橡胶密封圈和滑环（支持环）的长处，因此不仅工作可靠，摩擦力低而稳定，而且使用寿命比普通橡胶密封提高近百倍，在工程上的应用日益广泛。
5．回转轴的密封装置
回转轴的密封装置型式很多，图6-17所示是一种耐油橡胶制成的回转轴用密封圈，它的内部有直角形圆环铁骨架支撑着，密封圈的内边围着一条螺旋弹簧，把内边收紧在轴上来进行密封。
这种密封圈主要用作液压泵、液压马达和回转式液压缸的伸出轴的密封，以防止油液漏到壳体外部，它的工作压力一般不超过0.1MPa，最大允许线速度为4～8m/s，须在有润滑情况下工作。
6.5.3密封装置的选用
密封件在选用时必须考虑因素如下：
1）密封的性质，是动密封，还是静密封；是平面密封，还是环行间隙密封；
2）动密封是否要求静、动摩擦系数要小，运动是否平稳，同时考虑相对运动耦合面之间的运动速度、介质工作压力等因素；
3）工作介质的种类和温度对密封件材质的要求，同时考虑制造和拆装是否方便。
6.6管道与管接头
液压系统中将管道、管接头和法兰等通称为管件，其作用是保证油路的连通，并便于拆卸、安装；根据工作压力、安装位置确定管件的连接结构；与泵、阀等连接的管件应由其接口尺寸决定管径。
6.6.1管道
1．管道的分类及应用
液压系统中管道的分类特点和应用场合见表6-2。
表6-2管道的分类特点和应用场合
种类
特点和应用范围
钢管
价廉、耐油、抗腐、刚性好，但装配不易弯曲成形，常在拆装方便处用作压力管道，中压以上用无缝钢管，低压用焊接钢管。
紫铜管
价格高，抗振能力差，易使油液氧化，但易弯曲成形，用于仪表和装配不便处。
尼龙管
半透明材料，可观察流动情况，加热后可任意弯曲成形和扩口，冷却后即定形，承压能力较低，一般在2.8~8MPa之间。
塑料管
耐油、价廉、装配方便，长期使用会老化，只用于压力低于0.5MPa的回油或泄油管路
橡胶管
用耐油橡胶和钢丝编织层制成，价格高，多用于高压管路；还有一种用耐油橡胶和帆布制成，用于回油管路。
2．管道的尺寸计算
管道的内径d和壁厚可采用下列两式计算，并需圆整为标准数值，即
（4-6）
（4-7）
式中
——允许流速，推荐值为：
吸油管为0.5~1.5m/s，回油管为1.5~2m/s，压力油管为2.5~5m/s，控制油管取2~3m/s，橡胶软管应小于4m/s；
N——安全系数，对于钢管，
7MPa时，n=8；7MPa
17.5MPa时，n=6；
17.5MPa时，n=4；
——管道材料的抗拉强度（Pa），可由《材料手册》查出。
3、管道的安装要求
1）管道应尽量短，最好横平竖直，拐弯少，为避免管道皱折，减少压力损失，管道装配的弯曲半径要足够大，管道悬伸较长时要适当设置管夹及支架；
2）管道尽量避免交叉，平行管距要大于10mm，以防止干扰和振动，并便于安装管接头；
3）软管直线安装时要有一定的余量，以适应油温变化、受拉和振动产生的-2％～＋4％的长度变化的需要。
弯曲半径要大于10倍软管外径，弯曲处到管接头的距离至少等于6倍外径。
6.6.2管接头
管接头用于管道和管道、管道和其它液压元件之间的连接。
对管接头的主要要求是安装、拆卸方便，抗振动、密封性能好。
1．管接头的类型及其结构
目前用于硬管连接的管接头型式主要有扩口式管接头，卡套式管接头和焊接式管接头三种。
用于软管连接主要有扣压式。
1）硬管接头
硬管接头结构形式如图6-18所示，具体特点如下：
扩口式管接头，适用于紫铜管、薄钢
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